ICS13.020.10

CCSZ04

團體標準

T/XXXxxx—20xx

乘用車底盤誤用試驗方法

Testmethodsforpassengercarchassismisuse

202X-XX-XX發(fā)布202X-XX-XX實施

發(fā)布

T/XXXxxx—20xx

乘用車底盤誤用試驗方法

1范圍

本文件規(guī)定了乘用車底盤誤用試驗方法。

本文件適用于M1類車輛，其它類型車輛可參考執(zhí)行。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T3730.1汽車、掛車及汽車列車的術語和定義第1部分：類型

GB/T12673—2019汽車主要尺寸測量方法

GB/T15089機動車輛及掛車分類

GB18384—2020電動汽車安全要求

GB/T24549—2020燃料電池電動汽車安全要求

3術語和定義

下列術語和定義適用于本文件。

底盤誤用chassismisuse

駕駛員非正常駕駛車輛，或通過非預期路面，如凹坑、凸坎、路階等。

損壞鏈damagechain

底盤結構件的損傷失效順序。

4試驗條件

試驗場地

4.1.1滿足5.2和5.3中試驗的誤用道路及設施，且需要提供足夠長的加速路段及減速路段，可供車

輛加速至規(guī)定車速和安全減速停車。

4.1.2進行各類誤用試驗時，應形成全封閉或半封閉區(qū)域，即使發(fā)生車輛失控仍能保證試驗人員及試

驗車輛安全。

4.1.3試驗場地或設施除側滑撞擊路緣石工況外，應無雨雪、積水等，表面干燥。

車輛情況

4.2.1試驗車輛底盤應符合制造廠規(guī)定的技術條件。

4.2.2試驗車輛的主要考核零部件為全新狀態(tài)，通過換裝等方式搭載整車進行試驗。

4.2.3試驗載荷按照制造商規(guī)定的最大設計總質量進行裝載，軸荷、輪荷符合制造廠規(guī)定的技術條件。

測量參數(shù)及準確度

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測量參數(shù)及準確度見表1。

表1測量參數(shù)及準確度

序號測量參數(shù)單位準確度

1長度/高度mm≤±1mm

2前束角(°)≤±0.05°

3外傾角(°)≤±0.05°

4后傾角(°)≤±0.05°

5螺紋緊固件緊固力矩N·m±3%

6輪胎氣壓kPa±1%

7最小離地間隙mm≤±1mm

8轉向盤力矩N·m±1%

9車速km/h±1%

10整車絕緣電阻Ω±1%

11氫氣濃度%±1%

12關鍵位置沖擊加速度g±0.05%

5試驗方法

試驗準備

5.1.1對于裝有可調懸架的車輛，試驗車輛調整至制造商要求的懸架狀態(tài)。

5.1.2底盤力矩檢查：使用扭力扳手檢查底盤關鍵零部件緊固力矩，將緊固力矩調整至設計允許的下

限值或接近下限值，按照附錄A中表A.1記錄調整后的參數(shù)值。

5.1.3四輪定位參數(shù)確認：通過四輪定位儀確認試驗樣車四輪定位參數(shù)是否滿足設計狀態(tài)，若不滿足

設計狀態(tài)需調整至設計允許狀態(tài)，按照附錄A中表A.2記錄調整后的參數(shù)值。

5.1.4車輛配載：將車輛配載至試驗載荷（對于配備行李架的車輛，需將車頂行李架配載至最大設計

總質量），確認車輛總質量、軸荷和輪荷是否滿足設計狀態(tài)，按照附錄A中表A.3記錄載荷參數(shù)值。

5.1.5胎壓檢查：冷態(tài)狀態(tài)下，輪胎冷充氣壓力應符合該車技術條件的規(guī)定，誤差不超過10kPa（±

0.1kgf／cm2），按表A.4記錄調整胎壓后的結果。

5.1.6根據測試需要，可在副車架、轉向節(jié)等關鍵零部件位置安裝加速度傳感器，記錄車輛沖擊數(shù)據。

5.1.7在執(zhí)行路緣石擠壓誤用工況前安裝測力方向盤，為駕駛員轉動方向盤提供參考值。

5.1.8安裝車速顯示設備，記錄試驗期間車速變化情況。

5.1.9最小離地間隙測量：在測量平臺上，按照GB/T12673—2019中8.5進行離地間隙測量，并記

錄。

5.1.10車輪頂點離地高度測量：在水平路面上，測量車輛試驗載荷狀態(tài)時的四個車輪頂點離地面高度，

按照附錄A中表A.5記錄車輪頂點離地高度參數(shù)值。

5.1.11對于含有B級電壓電路的車輛，需進行絕緣電阻測量準備。若絕緣監(jiān)測功能在測量時會對整車

絕緣電阻的測試產生影響，則應提前將車輛的絕緣監(jiān)測功能關閉或者將絕緣電阻監(jiān)測單元從B級電壓

電路中斷開，以免影響測量值，否則制造商可選擇是否關閉絕緣監(jiān)測功能或者將絕緣監(jiān)測單元從B級電

壓電路中斷開。

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基礎誤用試驗工況

5.2.1減速帶障礙

5.2.1.1減速帶障礙特征及尺寸見圖1所示，障礙應能滿足車輛雙輪同時進行沖擊。

圖1減速帶障礙特征

5.2.1.2將車輛置于水平路面，按附錄A中表A.6測量試驗前車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.2.1.3調整車輛角度，使車輛行進方向與減速帶障礙垂直，加速車輛至（50±2）km/h并保持該速度

進行障礙沖擊，使前軸左右車輪同時和減速帶路面接觸沖擊，車輛完全越過減速帶路面后減速停車，要

求按照上述試驗方法共進行3次沖擊。

5.2.1.4每次沖擊后檢查車輛姿態(tài)、輪輞和輪胎狀態(tài)，檢查車輛底盤是否有漏油、漏液和結構件損壞

等異常，若有異常進行拍照記錄，若無異常則繼續(xù)進行試驗。

5.2.1.5完成3次沖擊后按附錄A中表A.6測量車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.2.2正上路緣石

5.2.2.1路緣石路面特征及尺寸見圖2所示。

圖2路緣石路面特征

5.2.2.2路緣石高度H推薦值參考表2進行選擇。

表2路緣石高度H推薦表

試驗載荷對應的最小離地間隙c/（mm）路緣石高度H推薦值/（mm）

c≥200180

160≤c＜200140

110≤c＜160100

c＜110不建議執(zhí)行本工況

5.2.2.3將車輛置于水平路面，按附錄A中表A.6測量試驗前車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.2.2.4調整車輛角度，使車輛行進方向與路緣石垂直，加速車輛至（30±2）km/h并保持該速度直至

車輛四輪均完全駛上路緣石，使前軸左右車輪同時和路緣石接觸沖擊，車輛完全駛上路緣石后立即減速

停車。

5.2.2.5檢查車輛姿態(tài)、輪輞和輪胎狀態(tài)，檢查車輛底盤是否有漏油、漏液和結構件損壞等異常，若

有異常進行拍照記錄。

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T/XXXxxx—20xx

5.2.2.6按照按附錄A中表A.6測量并記錄車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.2.3倒上路緣石

5.2.3.1路緣石路面特征及尺寸見圖3所示。

圖3路緣石路面特征

5.2.3.2路緣石高度H推薦值參考表2進行選擇。

5.2.3.3將車輛置于水平路面，按附錄A中表A.6測量并記錄試驗前車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.2.3.4調整車輛角度，使車輛倒車行進方向與路緣石垂直，倒車運行車輛至（25±5）km/h并保持該

速度直至車輛四輪均完全倒車駛上路緣石，使后軸左右車輪同時路緣石接觸沖擊，車輛倒車完全駛上路

緣石后立即減速停車。

5.2.3.5檢查車輛姿態(tài)、輪輞和輪胎狀態(tài)，檢查車輛底盤是否有漏油、漏液和結構件損壞等異常，若

有異常進行拍照記錄。

5.2.3.6按照按附錄A中表A.6測量并記錄車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.2.4路緣石擠壓

5.2.4.1路緣石路面特征及尺寸見圖4所示，路緣石高度H根據5.1.10車輪頂點離地高度進行確認，

推薦根據1/3h值參考表2選擇最接近的路緣石高度。

a)試驗車輛停放示意圖b)路緣石擠壓尺寸示意圖

圖4路緣石路面特征

5.2.4.2將車輛置于水平路面，按附錄A中表A.6測量并記錄試驗前車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.2.4.3在水平路面上調整車輛姿態(tài)，使車輛中軸線平行于路緣石，車輛右前轉向輪側面與路緣石水

平方向距離不大于10mm，車輛姿態(tài)調整完成后轉向輪回正，方向盤位置居中。

5.2.4.4解除車輛駐車狀態(tài)，車輛掛空擋，駕駛員順時針以最快速度轉動方向盤，直至轉向盤力矩不

小于30N·m后將轉向盤回正。

5.2.4.5按照5.2.4.4逆時針轉動方向盤。

5.2.4.6檢查車輛姿態(tài)、轉向輪輪輞和輪胎狀態(tài)，若有異常進行拍照記錄。

5.2.4.7按照按附錄A中表A.6測量并記錄車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.2.5斜上路緣石

5.2.5.1路緣石路面特征及尺寸見圖5所示。

5.2.5.2路緣石高度H推薦值參考表2進行選擇。

5.2.5.3將車輛置于水平路面，按附錄A中表A.6測量并記錄車輛姿態(tài)數(shù)據。

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a)試驗車輛沖擊示意圖b)路緣石尺寸示意圖

圖5路緣石路面特征

5.2.5.4調整車輛角度，使車輛行進方向與路緣石分別成45°角和135°角，加速車輛至（30±2）

km/h并保持該速度直至車輛四輪均完全駛上路緣石，車輛完全駛上路緣石后立即減速停車。

5.2.5.5檢查車輛姿態(tài)、輪輞和輪胎狀態(tài)，檢查車輛底盤是否有漏油、漏液和結構件損壞等異常，若

有異常進行拍照記錄。

5.2.5.6按附錄A中表A.6進行試驗后車輛姿態(tài)測量并記錄。

5.2.6單輪凹坑制動

5.2.6.1單輪凹坑特征及尺寸見圖6所示。

5.2.6.2將車輛置于水平路面，按附錄A中表A.6測量并記錄試驗前車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.2.6.3調整車輛角度，使車輛左前輪行進方向與凹坑垂直，加速車輛至（50±2）km/h并保持該速度

穩(wěn)定行駛，使左前輪跌入坑內并通過凹坑，要求在左前輪跌入凹坑前1m處緊急制動和不制動各進行一

次沖擊。

a)凹坑俯視圖b)凹坑截面圖

圖6單輪凹坑特征

5.2.6.4每次沖擊后檢查車輛姿態(tài)、輪輞和輪胎狀態(tài)，檢查車輛底盤是否有漏油、漏液和結構件損壞

等異常，若有異常進行拍照記錄。

5.2.6.5按附錄A中表A.6測量車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.2.7橫向溝槽

5.2.7.1橫向溝槽路面特征及尺寸見圖7所示，障礙應能滿足車輛雙輪同時進行沖擊。

5.2.7.2將車輛置于水平路面，按附錄A中表A.6測量并記錄車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.2.7.3調整車輛角度，使車輛行進方向與橫向溝槽路面垂直，加速車輛至（50±2）km/h并保持該速

度進行障礙沖擊，車輛完全越過橫向溝槽路面后減速停車，要求車輛左側、右側以及前軸左右車輪同時

和橫向溝槽路面各進行一次沖擊。

5.2.7.4每次沖擊后檢查車輛姿態(tài)、輪輞和輪胎狀態(tài)，檢查車輛底盤是否有漏油、漏液和結構件損壞

等異常，若有異常進行拍照記錄，若無異常則繼續(xù)進行試驗。

5.2.7.5按附錄A中表A.6進行試驗后車輛姿態(tài)測量并記錄。

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圖7橫向溝槽路面特征

高強度誤用試驗工況

5.3.1雙輪凹坑

5.3.1.1雙輪凹坑特征及尺寸見圖8所示，障礙應能滿足車輛雙輪同時進行沖擊。

5.3.1.2將車輛置于水平路面，按附錄A中表A.6測量并記錄車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.3.1.3調整車輛角度，使車輛行進方向與凹坑垂直，加速車輛至（50±2）km/h并保持該速度穩(wěn)定行

駛，使前軸車輪同時跌入坑內并通過凹坑，要求在前軸車輪跌入凹坑前1m處緊急制動和不制動各進行

一次沖擊。

5.3.1.4每次沖擊后檢查車輛姿態(tài)、輪輞和輪胎狀態(tài)，檢查車輛底盤是否有漏油、漏液和結構件損壞

等異常，若有異常進行拍照記錄。

a)凹坑俯視圖b)凹坑截面圖

圖8雙輪凹坑特征

5.3.1.5按附錄A中表A.6進行車輛姿態(tài)測量并記錄。

5.3.2側滑撞擊路緣石

5.3.2.1側滑撞擊路緣石路面特征及尺寸見圖9所示，路緣石高度為150mm。

5.3.2.2路緣石下方為低附區(qū)域，低附區(qū)域附著系數(shù)應小于0.3。

5.3.2.3將車輛置于水平路面，按附錄A中表A.6測量并記錄試驗前車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.3.2.4右前輪撞擊路緣石：調整車輛姿態(tài)，使路緣石位于車輛右側、車輛行進方向與路緣石成45°

角，加速車輛至（20±2）km/h并保持該車速穩(wěn)定前進，在右前輪靠近路緣石障礙1m時向左急打方向

盤并踩制動踏板，使右前輪撞擊路緣石。

5.3.2.5右后輪撞擊路緣石：調整車輛姿態(tài)，使路緣石位于車輛右側、車輛行進方向與路緣石成45°

角，加速車輛至（20±2）km/h并保持該車速穩(wěn)定前進，在右前輪距離路緣石障礙2m時向左急打方向

盤并踩制動踏板，使右后輪撞擊路緣石。

5.3.2.6每次沖擊后檢查車輛姿態(tài)、輪輞和輪胎狀態(tài)，檢查車輛底盤是否有漏油、漏液和結構件損壞

等異常，若有異常進行拍照記錄。

5.3.2.7完成右前輪、右后輪撞擊路緣石后按附錄A中表A.6進行車輛姿態(tài)測量并記錄。

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a)試驗車輛沖擊示意圖b)路緣石尺寸示意圖

圖9低附路面特征

5.3.2.8右前輪撞擊路緣石：調整車輛姿態(tài)，使路緣石位于車輛右側、車輛行進方向與路緣石成45°

角，加速車輛至（20±2）km/h并保持該車速穩(wěn)定前進，在右前輪靠近路緣石障礙1m時向左急打方向

盤并踩制動踏板，使右前輪撞擊路緣石。

5.3.2.9右后輪撞擊路緣石：調整車輛姿態(tài)，使路緣石位于車輛右側、車輛行進方向與路緣石成45°

角，加速車輛至（20±2）km/h并保持該車速穩(wěn)定前進，在右前輪距離路緣石障礙2m時向左急打方向

盤并踩制動踏板，使右后輪撞擊路緣石。

5.3.2.10每次沖擊后檢查車輛姿態(tài)、輪輞和輪胎狀態(tài)，檢查車輛底盤是否有漏油、漏液和結構件損壞

等異常，若有異常進行拍照記錄。

5.3.2.11完成右前輪、右后輪撞擊路緣石后按附錄A中表A.6進行車輛姿態(tài)測量并記錄。

5.3.3凸臺障礙

5.3.3.1凸臺障礙特征及尺寸見圖10所示，障礙應能滿足車輛進行雙輪或單輪沖擊。

a)試驗車輛沖擊方向示意圖b)凸臺尺寸圖

圖10凸臺障礙特征

5.3.3.2凸臺高度H推薦值參考表3進行選擇。

5.3.3.3將車輛置于水平路面，按附錄A中表A.6測量試驗前車輛姿態(tài)數(shù)據。

表3凸臺高度H推薦表

試驗載荷對應的離地間隙c/（mm）凸臺高度H推薦值/（mm）

c≥160150

110≤c＜160100

c＜110不建議執(zhí)行本工況

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5.3.3.4單輪沖擊：調整車輛角度，使車輛行進方向與凸臺障礙分別成45°、90°和135°，加速車

輛至（50±2）km/h并保持該速度進行障礙沖擊，使車輛右前輪與凸臺障礙進行沖擊，車輛完全越過凸

臺障礙后減速停車，每個角度各進行一次沖擊。

5.3.3.5雙輪沖擊：調整車輛角度，使車輛行進方向與凸坎障礙分別成45°、90°和135°，加速車

輛至（50±2）km/h并保持該速度進行障礙沖擊，使車輛前軸車輪與凸坎障礙進行沖擊，車輛完全越過

凸坎障礙后減速停車，每個角度各進行一次沖擊。

5.3.3.6每次沖擊后檢查車輛姿態(tài)、輪輞和輪胎狀態(tài)，檢查車輛底盤是否有漏油、漏液和結構件損壞

等異常，若有異常進行拍照記錄，若無異常則繼續(xù)進行試驗。

5.3.3.7完成全部沖擊試驗后按附錄A中表A.6測量車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.3.4斜坡飛躍

5.3.4.1斜坡飛躍誤用特征及尺寸見圖11所示。

5.3.4.2將車輛置于水平路面，按附錄A中表A.6測量并記錄車輛姿態(tài)數(shù)據。

5.3.4.3調整車輛角度，使車輛沿斜坡方向行進，加速車輛至（50±2）km/h并保持該速度穩(wěn)定行駛，

使車輛駛上斜坡并在坡頂飛躍。

5.3.4.4車輛駛上斜坡后，應保持轉向盤回正，車輛從坡頂飛躍后，在落地后車身姿態(tài)穩(wěn)定前嚴禁踩

踏制動踏板，待車身姿態(tài)穩(wěn)定后減速停車。

圖11斜坡飛躍特征

5.3.4.5檢查車輛姿態(tài)、輪輞和輪胎狀態(tài)，檢查車輛底盤是否有漏油、漏液和結構件損壞等異常，若

有異常進行拍照記錄。

5.3.4.6按附錄A中表A.6進行車輛姿態(tài)測量并記錄。

試驗次序

5.4.1根據誤用工況強度由弱至強進行試驗，試驗次序推薦按照表4順序進行。

表4誤用工況推薦試驗次序

試驗序列誤用工況

1減速帶障礙（5.2.1）

2正上路緣石（5.2.2）

3倒上路緣石（5.2.3）

4路緣石擠壓（5.2.4）

5斜上路緣石（5.2.5）

6單輪凹坑制動（5.2.6）

7橫向溝槽（5.2.7）

8雙輪凹坑誤用（5.3.1）

9側滑撞擊路緣石（5.3.2）

10凸臺障礙（5.3.3）

11飛躍誤用（5.3.4）

5.4.2完成5.2中的全部測試工況后，車輛需全面檢查一次底盤零部件，重點檢查轉向系統(tǒng)、副車架

和懸架系統(tǒng)等零部件是否有變形、損傷等，并記錄異常。

5.4.3完成5.2中的全部測試工況后，車輛需全面檢查一次底盤關鍵部位螺栓扭矩，判斷零部件連接

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是否可靠，并記錄異常。

5.4.4完成5.2中的全部測試工況后，車輛需進行一次四輪定位參數(shù)測量，檢查車輛四輪定位參數(shù)是

否在設計狀態(tài)，并記錄異常。

5.4.5若車輛四輪定位參數(shù)仍在設計狀態(tài)，或經調整后能滿足設計要求，且車輛底盤零部件無肉眼可

見變形及損傷，則繼續(xù)進行高強度誤用試驗工況。

5.4.6完成高強度誤用試驗工況后，按5.4.2、5.4.3、5.4.4、5.4.5重新對車輛進行一次全面檢查，

并記錄異常。

5.4.7若試驗車輛在進行誤用試驗后車輛姿態(tài)參數(shù)超出設計允許范圍、出現(xiàn)底盤零部件損壞或車輛無

法正常行駛，應立即暫停試驗并對車輛進行全面檢查，確認是否和損傷鏈一致，將故障零部件替換成全

新零部件后方可繼續(xù)進行試驗。

5.4.8進行各類底盤誤用試驗后，檢查車輛儀表是否有故障報警燈，并針對故障報警燈檢查車輛對應

系統(tǒng)功能是否正常，確認是否可通過清故障碼方式清除故障報警燈。

5.4.9對于含有B級電壓電路的新能源車輛，完成所有底盤誤用試驗后按照GB18384—2020中6.2.1

進行絕緣電阻測量，將數(shù)據記錄在附錄A中表A.7中。

5.4.10對于氫能源車輛，在每個誤用試驗后均需要檢測前機艙、乘員艙、后備箱等空間內氫泄漏量，

將檢測結果記錄在附錄A中表A.8中。

6數(shù)據處理及結果表達

數(shù)據處理

6.1.1車輛姿態(tài)變化數(shù)據處理

6.1.1.1輪眉至輪輞下邊緣距離姿態(tài)值變化處理，為試驗前輪眉至輪輞下邊緣距離，減去試驗后輪眉

至輪輞下邊緣距離。

6.1.1.2輪眉至地面距離姿態(tài)值變化處理，為試驗前輪眉至地面距離，減去試驗后輪眉至地面距離。

6.1.1.3四輪定位參數(shù)值變化處理，為試驗前四輪定位參數(shù)，減去試驗后四輪定位參數(shù)。

6.1.2含有B級電壓電路的新能源車輛絕緣電阻數(shù)據處理

根據GB18384-2020中6.2.1.2進行絕緣電阻的數(shù)據處理。

試驗結果表達

6.2.1試驗結果中應包含附錄A中A.1至A.7測量及計算的所有數(shù)據。

6.2.2根據附錄A中A.6記錄底盤誤用試驗后的故障信息，包含但不限于車輪爆胎、零部件變形及損

壞等，若有重要零部件損壞及變形應附故障圖片，并作故障情況說明。

A

A

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附錄A

（規(guī)范性）

試驗記錄表

A.1底盤重要固定螺栓力矩清單點檢記錄表A.1。

表A.1底盤重要固定螺栓力矩清單點檢結果

序號零件名稱數(shù)量標準件位置力矩設定值/(N·m)力矩范圍/(N·m)檢查結果

1

2

…

A.2四輪定位參數(shù)測量結果記錄表A.2。

表A.2四輪定位參數(shù)測量結果

參數(shù)車輛左側車輛右側

外傾角

后傾角

前軸

內傾角

前束

外傾角

后軸

前束

說明：測量數(shù)據單位統(tǒng)一采用“°”與“′”表達

A.3車輛配重參數(shù)記錄見表A.3。

表A.3車輛配重參數(shù)記錄

載荷狀態(tài)車輛配重參數(shù)/(kg)

左前輪輪荷右前輪輪荷前軸軸荷總質量

試驗載荷

左后輪輪荷右后輪輪荷后軸軸荷

A.4車輛胎壓參數(shù)記錄見表A.4。

表A.4車輛胎壓參數(shù)記錄

載荷狀態(tài)車輛胎壓參數(shù)/(kPa)

左前輪胎壓右前輪胎壓

試驗載荷

左后輪胎壓右后輪胎壓

A.5車輪頂點離地高度參數(shù)記錄見表A.5。

表A.5車輪頂點離地高度測量記錄表

載荷狀態(tài)車輪頂點離地高度參數(shù)/(mm)

左前輪右前輪

試驗載荷

左后輪右后輪

12

T/XXXxxx—20xx

A.6車輛姿態(tài)參數(shù)記錄表見表A.6

表A.6車輛姿態(tài)數(shù)據記錄表

底盤誤試驗信目視檢

車輛姿態(tài)參數(shù)/(mm)

用工況息查結果

測量點誤用沖擊前記錄測量點誤用沖擊后記錄□無異

試驗日常；

輪眉-輪左前：右前：輪眉-輪左前：右前：

期：□異

輞下邊緣輞下邊緣

左后：右后：左后：右后：常，拍

輪眉-地左前：右前：輪眉-地左前：右前：照記錄

車輛里面左后：右后：面左后：右后：和描

程：備注：□爆胎；□零件異常，請拍照記述：

備注：拍攝沖擊視頻、照片

錄

A.7底盤誤用試驗后目視檢查結果統(tǒng)計見表A.7。

表A.7底盤誤用試驗后目視檢查結果統(tǒng)計

序號整車誤用工況誤用試驗后目視檢查結果統(tǒng)計（車輛結構件損壞情況等）備注

1

2

…

A.8絕緣電阻測量數(shù)據記錄見表A.8。

表A.8絕緣電阻測量數(shù)據記錄表

序整車誤用接入R0前接入R0后

測點R0值/(Ω)絕緣電阻值Ri/(Ω)

號工況/(V)/(V)

端子A對電平臺電壓U1=U2=

1

端子B對電平臺電壓U1’=U2’=

A.9氫氣濃度檢查記錄見表A.9。

表A.9氫氣濃度檢查記錄表

序號整車誤用工況測點氫氣濃度/(%)

前機艙

1乘員艙

后備箱

13

中汽協(xié)會《乘用車底盤誤用試驗方法》

團體標準編制說明

1、工作簡要過程

1.1任務來源

隨著當前汽車底盤電氣化程度加深，如應用線控轉向、輪轂電機驅動、空氣懸架等技術，

對汽車底盤結構強度的要求日趨嚴格，各類電控設備應能承受一定程度的沖擊，在沖擊后可

正常工作。當前底盤技術集成化技術發(fā)展，如CTC/CTB、高清攝像頭及雷達等新技術的應

用對車輛底盤強度也提出了更高的要求，若車輛底盤強度不夠輕易損壞，將顯著增加車輛的

維修成本，也會顯著增加用戶抱怨。且當前各大主機廠基于車輛測試需要，均需要檢測車輛

底盤結構強度是否滿足用戶誤操作工況，測試結果可作為車輛結構強度優(yōu)化的依據。

2023年8月，襄陽達安汽車檢測中心有限公司向中國汽車工業(yè)協(xié)會提出乘用車底盤誤用

團體標準編制需求，經標準立項申請、專家評審、立項審查及公示后，于10月通過中汽協(xié)

函字[2023]538號文件，啟動《乘用車底盤誤用試驗方法》團體標準研制計劃。

1.2主要起草單位及任務分工

1.2.1標準編寫牽頭單位：襄陽達安汽車檢測中心有限公司，負責標準牽頭起草工作。

1.2.2參與單位：整車及零部件企業(yè)。分別是：嵐圖科技有限公司、東風汽車工程研究院、

中國第一汽車股份有限公司研發(fā)總院、東風柳州汽車有限公司、東風汽車股份有限公司、重

慶大學、上海汽車集團股份有限公司創(chuàng)新研究開發(fā)院、廣州小鵬汽車科技有限公司、華為技

術有限公司、合創(chuàng)汽車科技有限公司、江鈴汽車股份有限公司、中國汽車工程研究院股份有

限公司、中信戴卡股份有限公司、北京汽車集團有限公司、北京理工大學、中國重型汽車集

團有限公司、東風日產乘用車公司、上海瑞豐。（19家單位，共37人，截止2024年6月05

日）

1.2.3任務分工。由標準牽頭單位組織標準起草、試驗驗證等工作；標準參與單位提供試驗

驗證車輛及技術支持，且標準工作組參與單位支持典型工況及試驗方法調研；其他工作根據

標準工作組各參與單位意愿進行安排。

1.3標準研討情況

序號時間標準工作內容

12023.8.31通過標準立項評審

22023.11.24中國汽車工業(yè)協(xié)會正式下發(fā)團標立項通知的函

32024.12.25完成標準草案初版

42024.1.17標準工作組在海拉爾召開標準草案第一次討論會

52024.1.19將標準草案發(fā)送給參與企業(yè)

62024.3.15標準草案第二次公開征集意見

72024.5根據測試方法，協(xié)調車輛和資源進行驗證，形成測試規(guī)程

82024.7計劃進行標準工作組進行標準草案第二次討論

92024.7計劃標準公開征求意見

計劃根據公開征集的標準意見進行相關完善工作，進行標準送

102024.8

審相關工作

112024.9計劃進行標準進一步完善及發(fā)布相關工作

2、標準編制原則和主要內容

本標準編制原則為引導主機廠提升乘用車底盤誤用結構強度，使車輛底盤能夠承受用戶

一定程度的誤操作而不損壞。標準包含的主要內容有誤用試驗工況和誤用試驗