石化催化操作規(guī)程1.總則

1.1目的為規(guī)范石化催化裝置（以催化裂化裝置為例）的操作流程，保障裝置安全、穩(wěn)定、長周期運行，提升產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率，防范安全事故發(fā)生，特制定本規(guī)程。

1.2適用范圍本規(guī)程適用于石化企業(yè)催化裂化裝置的開工、正常操作、停工及應急處置等全流程操作，涵蓋反應再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)等核心單元。

1.3核心原則嚴格遵循“安全第一、預防為主、平穩(wěn)操作、精準調(diào)控”的原則，嚴格執(zhí)行《危險化學品企業(yè)特殊作業(yè)安全規(guī)范》（GB30871-2022）等相關(guān)國家標準及行業(yè)規(guī)范。操作人員必須經(jīng)專業(yè)培訓合格，熟悉裝置流程、設備性能及安全風險管控要求后方可上崗。2.操作前準備

2.1人員準備操作人員需按規(guī)定穿戴好個人防護用品（包括防靜電工作服、防化手套、防護眼鏡、安全帽等），嚴禁穿戴化纖衣物、帶鐵釘鞋進入操作區(qū)域；確認班組人員分工明確，通訊設備（對講機、應急電話）暢通有效。

2.2設備檢查全面檢查裝置各單元設備狀態(tài)，重點核實：反應再生器、分餾塔、換熱器、機泵、閥門等設備完好，無“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象；儀表（壓力表、溫度計、液位計、流量計）及自動控制系統(tǒng)正常，報警裝置靈敏可靠；消防設施（滅火器、消防栓、消防水炮）、應急救援器材（空氣呼吸器、急救箱）配備齊全且完好有效。

2.3工藝條件確認確認原料油性質(zhì)（密度、粘度、殘?zhí)康龋┓涎b置設計要求；檢查燃料氣、蒸汽、冷卻水、壓縮空氣等公用工程系統(tǒng)壓力、溫度、流量穩(wěn)定，滿足生產(chǎn)需求；核實氮氣置換系統(tǒng)正常，可隨時用于設備吹掃、置換。3.開工操作流程

3.1系統(tǒng)吹掃與置換采用氮氣對反應再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)等進行分段吹掃，清除系統(tǒng)內(nèi)雜物、水分；吹掃合格后，繼續(xù)用氮氣置換系統(tǒng)內(nèi)空氣，直至系統(tǒng)氧含量降至0.5%以下，方可進入下一步操作。

3.2設備預熱與升溫按升溫曲線對反應再生器、分餾塔等關(guān)鍵設備進行預熱，控制升溫速率不超過規(guī)定值（一般不大于50℃/h），避免設備因溫差過大產(chǎn)生應力損傷；同時啟動相關(guān)換熱器，預熱工藝介質(zhì)。

3.3催化劑裝填與流化按裝置設計要求向再生器內(nèi)裝填催化裂化催化劑，確保裝填量準確、分布均勻；啟動主風機，向再生器通入空氣，逐步提升風量，使催化劑達到流化狀態(tài)，檢查流化質(zhì)量，無死床、溝流等異?，F(xiàn)象。

3.4進料與反應調(diào)整當反應再生系統(tǒng)溫度、壓力達到進料條件后，逐步開啟原料油泵，緩慢向提升管反應器進料，控制進料量平穩(wěn)上升，避免沖擊負荷；同步調(diào)整反應溫度、劑油比等工藝參數(shù)，使反應深度符合要求；密切監(jiān)控再生器燒焦情況，及時調(diào)整主風量，維持再生溫度穩(wěn)定。

3.5分餾與產(chǎn)品分離進料后，分餾系統(tǒng)逐步建立塔內(nèi)回流，調(diào)整各塔底、塔頂溫度、壓力及回流量，實現(xiàn)汽油、柴油、蠟油等產(chǎn)品的有效分離；確保各產(chǎn)品質(zhì)量指標（餾程、閃點、密度等）符合標準要求，及時采樣分析并根據(jù)結(jié)果微調(diào)工藝參數(shù)。

3.6吸收穩(wěn)定系統(tǒng)投用啟動吸收塔、解吸塔、穩(wěn)定塔等設備，調(diào)整吸收劑用量、塔底溫度、塔頂壓力等參數(shù)，實現(xiàn)對液化氣、干氣的分離與提純；確保穩(wěn)定汽油質(zhì)量合格，液化氣回收率達到設計要求。4.正常操作控制

4.1工藝參數(shù)監(jiān)控實時監(jiān)控反應再生系統(tǒng)（反應溫度、再生溫度、反應器壓力、再生器壓力、劑油比）、分餾系統(tǒng)（各塔溫度、壓力、液位、回流量）、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)（各塔溫度、壓力、吸收劑流量）等關(guān)鍵參數(shù)，確保參數(shù)穩(wěn)定在工藝卡片規(guī)定范圍內(nèi)；每小時記錄一次關(guān)鍵參數(shù)，發(fā)現(xiàn)波動及時調(diào)整。

4.2催化劑管理定期取樣分析催化劑活性、篩分組成，根據(jù)分析結(jié)果及時補充新鮮催化劑，置換失活催化劑；監(jiān)控再生器燒焦效率，防止催化劑積炭過多導致活性下降；檢查催化劑輸送管線暢通，無堵塞、泄漏現(xiàn)象。

4.3設備運行維護嚴格執(zhí)行“跑冒滴漏不過日，設備搶修不過夜”原則，加強現(xiàn)場巡檢與視頻巡檢結(jié)合，實時監(jiān)測大型機組（主風機、氣壓機）運行狀態(tài)，建立動態(tài)數(shù)據(jù)臺賬；定期檢查換熱器換熱效果，及時清理結(jié)垢；確保機泵振動、溫度、電流正常，潤滑油液位、質(zhì)量符合要求。

4.4產(chǎn)品質(zhì)量控制定期對汽油、柴油、液化氣等產(chǎn)品進行采樣分析，重點監(jiān)控餾程、辛烷值、十六烷值、硫含量等關(guān)鍵指標；若產(chǎn)品質(zhì)量出現(xiàn)偏差，及時調(diào)整反應溫度、分餾塔回流量等工藝參數(shù)，確保產(chǎn)品合格。5.停工操作流程

5.1降負荷與停進料逐步降低原料油進料量，同步調(diào)整反應溫度、主風量等參數(shù)，維持裝置平穩(wěn)運行；當進料量降至最低負荷后，關(guān)閉原料油泵，停止向反應器進料。

5.2催化劑再生與卸出停進料后，繼續(xù)向再生器通入空氣，對催化劑進行燒焦再生，直至再生溫度穩(wěn)定且無明顯放熱；再生完成后，降低主風量，停止主風機運行，將系統(tǒng)內(nèi)催化劑逐步卸出至催化劑儲罐，卸出過程中確保安全，防止催化劑飛揚。

5.3系統(tǒng)降溫與降壓按降溫曲線逐步降低各設備溫度，控制降溫速率不超過規(guī)定值；緩慢降低系統(tǒng)壓力，通過放空閥將系統(tǒng)內(nèi)氣體緩慢放空，嚴禁超壓放空。

5.4吹掃與置換采用蒸汽對反應再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)等進行全面吹掃，清除系統(tǒng)內(nèi)殘留的油垢、催化劑粉塵等；吹掃合格后，用氮氣進行置換，直至系統(tǒng)內(nèi)可燃氣體濃度降至安全范圍。

5.5設備隔離與檢修準備關(guān)閉裝置與公用工程系統(tǒng)、其他裝置的連接閥門，加裝盲板進行隔離；對設備進行泄壓、降溫至常溫后，移交檢修部門進行檢修，同時提交設備運行狀況及需要重點檢修的部位說明。6.安全風險管控與應急處置

6.1核心安全風險辨識重點關(guān)注催化裂化裝置16項主要安全風險，包括反應再生系統(tǒng)超溫超壓、催化劑流化失常、原料油帶水沖擊、設備泄漏著火、中毒窒息等，明確風險成因及管控措施。

6.2常見異常處置6.2.1反應溫度驟升：立即降低原料油進料量，增大催化劑循環(huán)量，調(diào)整主風量，必要時啟用急冷油噴淋降溫；若溫度持續(xù)升高，按緊急停工流程處理。6.2.2催化劑流化失常：降低主風量，檢查流化介質(zhì)分布器是否堵塞，必要時進行吹掃；若出現(xiàn)死床，立即停止進料，進行流化恢復操作。6.2.3設備泄漏：發(fā)現(xiàn)泄漏后，立即疏散周邊人員，設置警戒區(qū)域，嚴禁明火；根據(jù)泄漏介質(zhì)類型，佩戴相應防護用品，關(guān)閉相關(guān)閥門切斷泄漏源；若發(fā)生泄漏著火，立即啟動消防設施滅火，同時上報應急指揮部門。

6.3緊急停工處置當發(fā)生重大安全事故（如反應再生器超壓、大面積泄漏著火、人員中毒等），立即啟動緊急停工預案：迅速切斷原料油進料，停止主風機、氣壓機等關(guān)鍵設備運行；打開泄壓閥緊急泄壓，啟用消防設施控制火勢；組織人員有序撤離至安全區(qū)域，同時上報公司應