八大浪費培訓(xùn)課件圖片大全第一章：浪費的概念與精益生產(chǎn)簡介精益生產(chǎn)的核心理念精益生產(chǎn)起源于豐田生產(chǎn)方式(TPS),其核心思想是持續(xù)消除浪費,實現(xiàn)價值最大化。在精益思維中,浪費被定義為一切不為客戶創(chuàng)造價值的資源消耗活動。這些活動占用了人力、物力、時間等寶貴資源,卻沒有給產(chǎn)品或服務(wù)增加任何附加值。通過系統(tǒng)識別和消除浪費,企業(yè)可以顯著提高生產(chǎn)效率、降低運營成本、縮短交付周期,并提升產(chǎn)品質(zhì)量。精益生產(chǎn)不僅是一套工具和方法,更是一種持續(xù)改善的企業(yè)文化。精益生產(chǎn)關(guān)鍵要素價值流分析與優(yōu)化拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)持續(xù)改善(Kaizen)全員參與機制八大浪費總覽制造不良因質(zhì)量缺陷導(dǎo)致的返工、報廢與客戶投訴過量生產(chǎn)超出需求的生產(chǎn)造成庫存積壓與資金占用等待因設(shè)備、人員或信息延誤造成的停滯搬運不必要的物料移動增加成本和風(fēng)險動作員工多余或不合理的操作動作庫存過多庫存占用資金和空間加工不必要或過度的加工步驟管理第一節(jié)：制造不良的浪費核心定義因產(chǎn)品不合格而產(chǎn)生的返工、報廢、降級處理等一切額外損失,包括材料浪費、人工浪費和時間浪費。典型表現(xiàn)產(chǎn)品尺寸偏差超標(biāo)表面缺陷與外觀不良功能性能不達標(biāo)客戶退貨與投訴影響分析制造不良浪費案例分析案例背景某知名汽車零件制造廠在2022年面臨嚴(yán)重的質(zhì)量危機。由于焊接工藝不穩(wěn)定,產(chǎn)品不良率高達15%,遠超行業(yè)3%的平均水平。每天都有大量不合格品需要返工處理,生產(chǎn)線經(jīng)常因質(zhì)量問題停工整改。問題影響返工導(dǎo)致人工成本增加30%交付周期延誤平均20天客戶投訴率上升至8%報廢損失每月超過50萬元改善措施工廠引進自動化焊接機器人,替代人工焊接的關(guān)鍵工序。同時建立嚴(yán)格的過程質(zhì)量控制體系,實施首件檢驗、巡回檢驗和終檢三級質(zhì)量把關(guān)機制。改善成果不良率從15%降至2%返工成本降低80%準(zhǔn)時交付率提升至98%客戶滿意度提高25個百分點第二節(jié):過量生產(chǎn)的浪費1浪費定義生產(chǎn)超過客戶實際需求或提前于需求時間生產(chǎn)的產(chǎn)品,導(dǎo)致庫存積壓、資金占用和管理成本增加。過量生產(chǎn)被認(rèn)為是最嚴(yán)重的浪費,因為它會掩蓋和引發(fā)其他浪費。2主要危害大量資金被庫存占用,影響現(xiàn)金流產(chǎn)品在庫存期間可能老化、過期需要額外的倉儲空間和管理人員掩蓋生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題3根源分析過量生產(chǎn)往往源于不準(zhǔn)確的需求預(yù)測、追求設(shè)備利用率最大化、缺乏有效的生產(chǎn)計劃系統(tǒng),以及"多做總比少做好"的錯誤觀念。過量生產(chǎn)浪費典型案例1問題爆發(fā)期某大型電子制造廠基于樂觀的市場預(yù)測,大批量生產(chǎn)某款智能手機配件。然而市場需求遠低于預(yù)期,導(dǎo)致3個月的庫存積壓,價值超過2000萬元的產(chǎn)品滯留在倉庫中。2危機加劇由于資金被大量庫存占用,企業(yè)出現(xiàn)現(xiàn)金流緊張,無法及時支付供應(yīng)商貨款,供應(yīng)鏈面臨斷裂風(fēng)險。同時,產(chǎn)品更新?lián)Q代快,積壓的庫存面臨貶值和報廢的風(fēng)險。3改善實施企業(yè)痛定思痛,引入拉動式看板生產(chǎn)系統(tǒng),實現(xiàn)按客戶訂單進行小批量、多批次的柔性生產(chǎn)。建立銷售、生產(chǎn)、采購聯(lián)動的快速響應(yīng)機制。4成效顯著實施看板系統(tǒng)6個月后,庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)從90天降至30天,庫存金額減少40%,資金占用大幅降低。生產(chǎn)對市場需求的響應(yīng)速度提升50%,客戶滿意度顯著提高。第三節(jié):等待的浪費等待浪費的本質(zhì)等待浪費是指在生產(chǎn)過程中,由于設(shè)備故障、物料短缺、信息延誤、上下工序不平衡等原因,導(dǎo)致人員、設(shè)備或物料處于空閑停滯狀態(tài),無法產(chǎn)生價值增值的時間浪費。等待看似"無害",實際上是對寶貴時間資源的巨大浪費。在等待過程中,工人領(lǐng)取工資、設(shè)備占用場地、但沒有產(chǎn)出任何價值,直接增加企業(yè)的運營成本。常見等待場景等待設(shè)備維修或調(diào)整等待物料配送到位等待上道工序完成等待質(zhì)檢結(jié)果反饋等待管理層決策審批等待浪費改善措施預(yù)防性維護建立設(shè)備TPM全員維護體系,制定詳細(xì)的保養(yǎng)計劃,在故障發(fā)生前進行預(yù)防性維護,減少設(shè)備突發(fā)故障導(dǎo)致的等待時間。流程優(yōu)化通過價值流分析識別流程瓶頸,優(yōu)化工序銜接,平衡生產(chǎn)線節(jié)拍,消除因工序不平衡導(dǎo)致的等待。多能工培養(yǎng)實施多技能培訓(xùn)計劃,培養(yǎng)"一專多能"的復(fù)合型員工,在某崗位出現(xiàn)等待時可靈活調(diào)配支援其他崗位。第四節(jié):搬運的浪費搬運浪費定義不必要的物料搬運活動,包括重復(fù)搬運、過長距離搬運、頻繁上下搬運等,這些搬運不創(chuàng)造任何價值,反而增加成本、延長周期并帶來損壞風(fēng)險。典型問題表現(xiàn)物料在工序間反復(fù)周轉(zhuǎn)、倉庫與車間距離過遠、搬運路線迂回曲折、缺乏合理的搬運工具、物料碼放不規(guī)范導(dǎo)致二次搬運。負(fù)面影響增加人工搬運成本、延長生產(chǎn)周期、增加產(chǎn)品損壞風(fēng)險、占用過道和場地空間、降低整體生產(chǎn)效率、增加安全事故隱患。搬運浪費改善案例改善前狀況某機械加工工廠的物料搬運路線極不合理,原材料從倉庫到生產(chǎn)線需要經(jīng)過多個轉(zhuǎn)運點,總距離長達500米。工人每天花費大量時間在搬運上,生產(chǎn)效率低下。500m搬運距離從倉庫到產(chǎn)線的總距離40%時間占比搬運時間占工作時間比例12次事故頻率每月搬運相關(guān)事故數(shù)改善措施與成果通過重新規(guī)劃車間布局,采用U型生產(chǎn)線設(shè)計,將倉庫與生產(chǎn)線緊密銜接。引入自動化輸送系統(tǒng)和AGV智能搬運小車,優(yōu)化物料配送路線。60%搬運距離縮短比例35%搬運成本降低幅度75%搬運事故減少比例第五節(jié):動作的浪費動作浪費是指員工在作業(yè)過程中的多余、不合理或不符合人體工學(xué)的動作,這些動作消耗體力卻不創(chuàng)造價值,降低工作效率并可能導(dǎo)致職業(yè)傷害。1尋找因工具、物料擺放不當(dāng),員工需要花時間尋找所需物品2選擇從混放的工具或零件中挑選需要的物品3換手不必要的左右手交換動作4伸展因布局不合理需要過度伸展身體5彎腰頻繁彎腰取放物料,增加疲勞6重復(fù)不必要的重復(fù)性動作動作浪費改善案例問題識別階段某電器裝配生產(chǎn)線通過秒表時間研究發(fā)現(xiàn),員工在裝配過程中存在大量不合理動作。頻繁換手、尋找工具、過度伸展等動作占用了總作業(yè)時間的25%,導(dǎo)致生產(chǎn)效率比標(biāo)準(zhǔn)低20%。原因分析階段深入分析發(fā)現(xiàn)問題根源:工具箱位置不合理、零件擺放混亂無序、作業(yè)臺高度不符合人體工學(xué)、缺乏標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程、員工未接受動作經(jīng)濟原則培訓(xùn)。改善實施階段基于動作經(jīng)濟原則進行全面改善:重新設(shè)計工位布局,工具伸手可及;實施5S管理,物料定位擺放;調(diào)整作業(yè)臺高度;制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書;開展員工動作訓(xùn)練。效果驗證階段改善實施3個月后,生產(chǎn)效率從80%提升至95%,單件產(chǎn)品裝配時間縮短18%,員工疲勞度明顯降低,作業(yè)差錯率下降40%。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)使新員工培訓(xùn)周期從2周縮短至3天。第六節(jié):庫存的浪費庫存浪費的危害庫存被稱為"萬惡之源",過多的庫存會掩蓋生產(chǎn)和管理中的各種問題,同時占用大量資金和空間。庫存就像水位,水位高時,水下的石頭(問題)看不見,降低水位后,問題才會暴露出來。庫存的隱性成本資金占用成本和利息損失倉儲場地租金和管理費用庫存物料的老化和貶值過期報廢帶來的直接損失管理難度增加和差錯風(fēng)險庫存產(chǎn)生的根源不均衡生產(chǎn)生產(chǎn)計劃不合理導(dǎo)致批量過大設(shè)備可靠性差為應(yīng)對設(shè)備故障而儲備安全庫存質(zhì)量不穩(wěn)定擔(dān)心不良品而額外備貨供應(yīng)鏈不暢供應(yīng)商交付不及時而增加庫存預(yù)測不準(zhǔn)確需求預(yù)測偏差導(dǎo)致庫存積壓庫存浪費典型案例案例背景與問題分析某制造企業(yè)長期采用傳統(tǒng)的推動式生產(chǎn)模式,根據(jù)預(yù)測大批量生產(chǎn)并儲存。庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)高達90天,倉庫面積不斷擴大,仍然無法滿足存儲需求。大量資金被庫存占用,企業(yè)現(xiàn)金流緊張,甚至影響了新產(chǎn)品研發(fā)投入。12022年Q1問題嚴(yán)重,庫存金額達5000萬,周轉(zhuǎn)90天,資金壓力巨大22022年Q2啟動JIT改革,建立拉動式生產(chǎn)系統(tǒng),實施看板管理32022年Q3庫存開始下降,周轉(zhuǎn)天數(shù)降至60天,釋放資金1500萬42022年Q4成效顯著,周轉(zhuǎn)降至30天,庫存金額減半,倉儲成本降35%通過實施JIT準(zhǔn)時制庫存管理,企業(yè)不僅大幅降低了庫存水平和資金占用,還提高了對市場變化的快速響應(yīng)能力。更重要的是,庫存降低后,生產(chǎn)和質(zhì)量問題無處遁形,倒逼企業(yè)進行全面改善,形成良性循環(huán)。第七節(jié):加工的浪費加工浪費定義指不必要的加工動作或過度精密的加工要求,超出客戶實際需求的加工活動,消耗資源但不增加產(chǎn)品價值。典型表現(xiàn)形式加工精度超出實際需求不必要的檢驗工序重復(fù)性的加工步驟過度的表面處理產(chǎn)生根源設(shè)計過度要求、工藝不合理、缺乏價值工程分析、"做得越好越保險"的錯誤觀念、對客戶需求理解偏差。加工浪費改善案例問題發(fā)現(xiàn)某精密零件制造商在生產(chǎn)某型號軸承座時,技術(shù)要求表面粗糙度Ra0.8,公差等級IT6。但實際客戶需求僅為Ra1.6和IT7即可滿足使用要求。影響分析過高的加工精度要求導(dǎo)致加工時間延長30%,刀具磨損加快,更換頻次增加,合格率降低(精度越高越難控制),生產(chǎn)成本顯著上升。改善行動與客戶技術(shù)團隊充分溝通,明確實際使用要求。重新審核技術(shù)標(biāo)準(zhǔn),調(diào)整至合理水平。優(yōu)化加工工藝路線,減少不必要的精加工工序。25%效率提升加工時間顯著縮短15%成本降低綜合制造成本下降12%產(chǎn)能增加相同設(shè)備產(chǎn)出提高這個案例充分說明,加工并非越精密越好,而應(yīng)該根據(jù)實際需求確定合理的加工標(biāo)準(zhǔn)。通過價值工程分析,在滿足功能要求的前提下,選擇最經(jīng)濟的加工方案,才是真正的精益思維。第八節(jié):管理的浪費管理浪費是八大浪費中較為隱蔽但影響深遠的一種。它體現(xiàn)在管理流程的繁瑣、信息傳遞的遲緩、決策機制的低效、職責(zé)分工的不清、重復(fù)性工作的存在等多個方面。流程繁瑣冗長審批環(huán)節(jié)過多,決策周期漫長,一個簡單的采購申請需要經(jīng)過七八個部門簽字,嚴(yán)重影響工作效率和市場響應(yīng)速度。信息傳遞失真跨部門溝通障礙,信息在層層傳遞中衰減失真,導(dǎo)致執(zhí)行偏差。缺乏有效的信息共享平臺,重要信息無法及時傳達到需要的人員。目標(biāo)不清責(zé)任模糊部門職責(zé)交叉重疊,出現(xiàn)問題時相互推諉;或者職責(zé)空白,重要工作無人負(fù)責(zé)?？冃Э己酥笜?biāo)不合理,導(dǎo)致員工行為偏離企業(yè)目標(biāo)。重復(fù)性工作不同部門做相似的統(tǒng)計報表,數(shù)據(jù)多次錄入;重復(fù)性會議占用大量時間;同一問題反復(fù)出現(xiàn),缺乏根本性解決方案和標(biāo)準(zhǔn)化機制。管理浪費改善措施01建立標(biāo)準(zhǔn)化管理體系制定清晰的管理流程和標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程,明確各崗位職責(zé)和權(quán)限范圍,建立標(biāo)準(zhǔn)化的工作模板和表單,減少重復(fù)性勞動和溝通成本。02推行信息化管理工具部署ERP、MES等信息系統(tǒng),實現(xiàn)數(shù)據(jù)一次錄入、多方共享;建立電子審批流程,加快決策速度;利用數(shù)據(jù)看板實現(xiàn)可視化管理,提高透明度。03優(yōu)化組織架構(gòu)精簡管理層級,減少信息傳遞環(huán)節(jié);合理劃分部門職能,消除職責(zé)交叉和空白;推行扁平化管理,提高決策效率和執(zhí)行力。04強化責(zé)任落實建立科學(xué)的績效考核體系,將個人目標(biāo)與企業(yè)目標(biāo)對齊;實施問題追溯機制,明確責(zé)任歸屬;建立獎懲分明的激勵機制,調(diào)動員工積極性。05持續(xù)改善文化鼓勵員工提出改善建議,建立快速響應(yīng)機制;定期開展流程審查和優(yōu)化;培養(yǎng)全員質(zhì)量意識和效率意識,將改善融入日常工作。八大浪費消除的綜合對策系統(tǒng)化改善方法論消除八大浪費不能頭痛醫(yī)頭、腳痛醫(yī)腳,需要系統(tǒng)化的方法論指導(dǎo)。PDCA循環(huán)(計劃-執(zhí)行-檢查-改進)為持續(xù)改善提供了科學(xué)框架,確保改善活動有序推進并不斷深化。計劃(Plan)識別浪費,分析根因,制定改善方案執(zhí)行(Do)實施改善措施,試點驗證檢查(Check)評估改善效果,收集數(shù)據(jù)改進(Act)總結(jié)經(jīng)驗,標(biāo)準(zhǔn)化推廣,進入下一輪循環(huán)關(guān)鍵成功要素領(lǐng)導(dǎo)層承諾與示范高層管理者親自參與改善活動,以身作則,為全員樹立榜樣,提供必要的資源支持。全員參與機制建立提案制度,鼓勵一線員工識別和解決問題,讓最了解現(xiàn)場的人參與改善。持續(xù)培訓(xùn)教育定期開展精益生產(chǎn)培訓(xùn),提升員工識別浪費和解決問題的能力。激勵與認(rèn)可建立改善激勵機制,及時表彰先進,營造持續(xù)改善的文化氛圍。案例分享:某汽車制造廠八大浪費改善成果項目背景某知名汽車零部件制造廠于2021年啟動全面的精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)型項目,系統(tǒng)性地消除八大浪費。項目歷時18個月,涉及5個生產(chǎn)車間、1200名員工,實施了200余項改善措施。不良率降低70%通過引入自動化檢測設(shè)備、建立防錯機制、強化過程質(zhì)量控制,產(chǎn)品不良率從3.5%降至1.05%,客戶投訴減少80%。庫存減少50%實施JIT拉動式生產(chǎn)和供應(yīng)商協(xié)同管理,庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)從45天降至22天,釋放流動資金2000萬元,倉儲面積縮減40%。效率提升40%通過生產(chǎn)線平衡、動作改善、設(shè)備OEE提升等措施,生產(chǎn)效率從62%提高到87%,產(chǎn)能增加顯著,無需增加設(shè)備投資。管理成本降低20%優(yōu)化管理流程、推行信息化系統(tǒng)、減少管理層級,管理人員比例從15%降至12%,決策效率提高50%。培訓(xùn)互動環(huán)節(jié):識別你身邊的浪費互動練習(xí)說明現(xiàn)在讓我們進行一個實戰(zhàn)練習(xí)。請觀察下面的車間實景照片,運用今天學(xué)到的八大浪費知識,識別圖片中存在哪些類型的浪費,并思考改善建議。小組討論任務(wù)識別照片中至少3種類型的浪費分析每種浪費的根本原因提出具體可行的改善方案估算改善后的預(yù)期效果討論要點提示物料擺放是否合理?通道是否暢通?工具是否有序管理?是否有在制品積壓?員工動作是否合理?設(shè)備狀態(tài)如何?各小組有10分鐘討論時間,之后每組派代表分享發(fā)現(xiàn)和改善建議。講師將現(xiàn)場點評并補充專業(yè)意見,幫助大家深化理解。視覺沖擊:浪費的經(jīng)濟代價$8T全球年度損失全球制造業(yè)因各類浪費造成的年度經(jīng)濟損失估計超過8萬億美元25%成本占比企業(yè)浪費成本通常占銷售額的15%-30%,有些企業(yè)甚至更高40%利潤提升潛力通過系統(tǒng)消除浪費,企業(yè)利潤率平均可提升30%-40%浪費的隱性成本浪費造成的損失往往被低估。除了直接的物料和人工成本損失外,浪費還導(dǎo)致客戶滿意度下降、市場份額流失、員工士氣低落、企業(yè)競爭力削弱等深遠影響。據(jù)研究,企業(yè)真正的浪費成本可能是顯性成本的3-5倍。冰山理論告訴我們,水面上看到的只是一小部分,水面下隱藏著巨大的浪費。改善的巨大回報好消息是,消除浪費的投入產(chǎn)出比極高。通過精益改善,企業(yè)無需大規(guī)模資本投入,僅通過流程優(yōu)化、現(xiàn)場改善、管理提升,就能獲得顯著收益。許多企業(yè)的實踐表明,精益改善項目的投資回收期通常在6-12個月,年投資回報率可達300%-500%。這是其他投資項目難以企及的。精益生產(chǎn)文化的建立1領(lǐng)導(dǎo)承諾2管理層支持3中層推動4基層參與5全員改善文化領(lǐng)導(dǎo)層的關(guān)鍵作用高層領(lǐng)導(dǎo)是精益文化建設(shè)的第一推動力。領(lǐng)導(dǎo)者必須深刻理解精益理念,親自參與改善活動,定期視察現(xiàn)場,表彰先進,為全員樹立榜樣。領(lǐng)導(dǎo)的承諾不是口號,而是體現(xiàn)在資源配置、戰(zhàn)略決策和日常行為中。員工全員參與精益生產(chǎn)的本質(zhì)是尊重人、依靠人。一線員工最了解現(xiàn)場問題,他們的智慧是改善的源泉。建立全員參與機制,讓每個人都成為改善的主角。提案制度、QC小組、改善發(fā)表會等都是激發(fā)員工參與的有效方式。持續(xù)培訓(xùn)與改善精益文化需要持續(xù)的培訓(xùn)和實踐。定期開展精益工具培訓(xùn)、現(xiàn)場改善實戰(zhàn)、標(biāo)桿企業(yè)參訪,不斷提升團隊能力。建立改善PDCA循環(huán)機制,讓改善成為日常工作的一部分,而不是額外的負(fù)擔(dān)。八大浪費識別工具介紹價值流圖(VSM)價值流圖是識別浪費最有效的工具之一。通過繪制從原材料到成品的全過程價值流,標(biāo)注每個環(huán)節(jié)的時間、庫存、人員等信息,可以清晰地看到增值活動和非增值活動,識別浪費的具體位置和類型?，F(xiàn)場觀察與時間研究到現(xiàn)場去,用眼睛看,用腳走,用手記錄。現(xiàn)場觀察是最直接的浪費識別方法。使用秒表進行時間研究,記錄每個動作和等待的時間,就能發(fā)現(xiàn)大量隱藏的浪費。工業(yè)工程的傳統(tǒng)工具在今天仍然適用且有效。5S管理與可視化5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng))是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)工具,也是浪費識別的利器。通過5S活動,可以發(fā)現(xiàn)物料堆放混亂、工具丟失、設(shè)備臟污等問題,這些都是浪費的表現(xiàn)。看板、顏色管理、地面標(biāo)識等可視化工具讓問題無處藏身。未來趨勢:數(shù)字化與智能制造助力浪費消除隨著工業(yè)4.0和智能制造的發(fā)展,新技術(shù)為消除八大浪費提供了強大的工具。數(shù)字化、智能化正在深刻改變傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式和管理模式。物聯(lián)網(wǎng)實時監(jiān)控通過在設(shè)備、物料上安裝IoT傳感器,實時采集溫度、壓力、位置、狀態(tài)等數(shù)據(jù),及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常和生產(chǎn)瓶頸,預(yù)防性維護減少等待浪費,物料追蹤減少搬運浪費。大數(shù)據(jù)分析優(yōu)化收集海量生產(chǎn)數(shù)據(jù),運用大數(shù)據(jù)分析技術(shù)挖掘隱藏規(guī)律,優(yōu)化生產(chǎn)計劃和排程,精準(zhǔn)預(yù)測需求減少庫存浪費,識別質(zhì)量問題根因減少不良浪費。人工智能輔助決策AI算法分析歷史數(shù)據(jù)和實時信息,為管理者提供最優(yōu)決策建議。機器學(xué)習(xí)模型預(yù)測設(shè)備故障,自動調(diào)整工藝參數(shù),智能排產(chǎn)系統(tǒng)平衡產(chǎn)能,減少多種浪費。自動化與機器人工業(yè)機器人替代人工完成重復(fù)性、高精度作業(yè),減少動作浪費和不良浪費。AGV自動搬運系統(tǒng)優(yōu)化物流路線,減少搬運浪費。自動化檢測設(shè)備提高質(zhì)量控制能力。數(shù)字化轉(zhuǎn)型不是簡單的技術(shù)堆砌,而是要將精益理念與先進技術(shù)深度融合。技術(shù)是手段,消除浪費、創(chuàng)造價值才是目的。課程總結(jié)核心要點回顧1八大浪費是隱形殺手制造不良、過量生產(chǎn)、等待、搬運、動作、庫存、加工、管理浪費無處不在,侵蝕企業(yè)利潤,削弱競爭力。2識別是消除的前提運用VSM、現(xiàn)場觀察、5S等工具系統(tǒng)識別浪費,找準(zhǔn)問題才能對癥下藥。培養(yǎng)全員的浪費識別意識。3持續(xù)改善是關(guān)鍵消除浪費不是一蹴而就的,需要建立PDCA循環(huán)機制,持續(xù)優(yōu)化,不斷深化。小改善積累成大成果。4精益文化是保障領(lǐng)導(dǎo)支持、全員參與、持續(xù)培訓(xùn)、激勵機制,營造浪費可恥、改善光榮的企業(yè)文化,讓精益成為習(xí)慣。行動呼吁學(xué)習(xí)的目的在于應(yīng)用?；氐焦ぷ鲘徫缓?請立即行動起來:識別您負(fù)責(zé)區(qū)域的3項主要浪費制定具體的改善計劃并付諸實施跟蹤改善效果并持續(xù)優(yōu)化分享改善經(jīng)驗,帶動團隊共同進步記住:千里之行始于足下,再小的改善也勝過空談!參考資料與推薦閱讀經(jīng)典書籍推薦《豐田生產(chǎn)方式》-大野耐一《精益思想》-詹姆斯·沃麥克《改善:日本企業(yè)成功的關(guān)鍵》-今井正明《精益制造的14項原則》-杰弗瑞·萊克《目視管理》-日本能率協(xié)會在線學(xué)習(xí)資源精益企業(yè)中國官網(wǎng)案例庫工業(yè)工程師協(xié)會培訓(xùn)課程Coursera精益生產(chǎn)專項課程YouTube精益制造視頻