鋼結(jié)構(gòu)防腐油漆涂裝工藝施工方案一、鋼結(jié)構(gòu)防腐油漆涂裝工藝施工方案

1.1概述

1.1.1施工方案目的與意義

本施工方案旨在明確鋼結(jié)構(gòu)防腐油漆涂裝的工藝流程、技術(shù)要求和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)，確保涂層系統(tǒng)具有良好的附著力、耐腐蝕性和防護(hù)壽命。通過科學(xué)合理的施工組織和嚴(yán)格的質(zhì)量管理，有效延長(zhǎng)鋼結(jié)構(gòu)的使用年限，降低維護(hù)成本，提高工程整體質(zhì)量。方案的實(shí)施有助于規(guī)范施工行為，減少因涂層問題導(dǎo)致的結(jié)構(gòu)損壞，保障工程安全。

1.1.2施工方案適用范圍

本方案適用于各類鋼結(jié)構(gòu)工程，包括橋梁、廠房、儲(chǔ)罐、輸電塔等，覆蓋鋼結(jié)構(gòu)表面處理、底漆、中間漆及面漆的涂裝全過程。方案明確了不同環(huán)境條件下的施工要求，適用于室內(nèi)外、高濕度、高鹽度等復(fù)雜環(huán)境，確保涂層在不同基材和氣候條件下的穩(wěn)定性和耐久性。

1.2施工準(zhǔn)備

1.2.1施工現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備

施工現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)平整寬敞，設(shè)置專用涂裝區(qū)域，配備通風(fēng)設(shè)備、溫濕度監(jiān)控儀和遮蔽設(shè)施，確保環(huán)境干燥、潔凈。施工前需清理鋼結(jié)構(gòu)表面的雜物、油污和銹蝕，并搭設(shè)安全防護(hù)平臺(tái)，配備消防器材和急救設(shè)備，確保施工安全。

1.2.2材料與設(shè)備準(zhǔn)備

施工材料包括底漆、中間漆、面漆、稀釋劑、膩?zhàn)拥?，需符合設(shè)計(jì)要求和國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)場(chǎng)時(shí)進(jìn)行批次檢驗(yàn)，確保無過期、變質(zhì)現(xiàn)象。施工設(shè)備包括噴砂機(jī)、拋丸機(jī)、涂裝機(jī)、溫濕度記錄儀等，設(shè)備需定期校準(zhǔn)，確保運(yùn)行穩(wěn)定。

1.3施工條件要求

1.3.1環(huán)境條件控制

涂裝施工應(yīng)在環(huán)境溫度5℃～38℃、相對(duì)濕度≤85%的條件下進(jìn)行，避免雨雪、大風(fēng)等惡劣天氣。鋼結(jié)構(gòu)表面處理后的露點(diǎn)溫度應(yīng)高于涂層最低成膜溫度，確保涂層附著牢固。

1.3.2基材表面要求

鋼結(jié)構(gòu)表面應(yīng)達(dá)到Sa2.5級(jí)或St3級(jí)清潔度，無油污、銹蝕、氧化皮等缺陷，表面粗糙度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，確保涂層均勻附著。

1.4施工人員組織

1.4.1人員資質(zhì)與培訓(xùn)

施工人員需具備相應(yīng)資質(zhì)證書，包括噴砂、涂裝、檢驗(yàn)等專業(yè)技術(shù)人員，上崗前進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)，熟悉施工工藝和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

1.4.2人員職責(zé)分工

明確各崗位職責(zé)，包括施工組長(zhǎng)、噴砂工、涂裝工、質(zhì)檢員等，確保施工過程分工明確、責(zé)任到人。

二、鋼結(jié)構(gòu)表面處理工藝

2.1表面處理方法

2.1.1噴砂處理工藝

噴砂處理采用石英砂或鋼砂，壓力控制在0.4MPa～0.6MPa，確保鋼結(jié)構(gòu)表面達(dá)到Sa2.5級(jí)清潔度。噴砂前需對(duì)設(shè)備進(jìn)行調(diào)試，確保砂料粒徑均勻，無雜質(zhì)。

2.1.2拋丸處理工藝

拋丸處理采用鋼丸或鐵丸，拋丸機(jī)轉(zhuǎn)速控制在1800r/min～2000r/min，確保表面粗糙度達(dá)到25μm～50μm。拋丸后需清理鋼結(jié)構(gòu)表面的灰塵，確保涂層附著牢固。

2.2表面處理質(zhì)量控制

2.2.1清潔度檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

表面處理后的清潔度需采用目視檢查和壓縮空氣吹掃，無油污、銹蝕殘留，必要時(shí)進(jìn)行附著性測(cè)試。

2.2.2粗糙度檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

表面粗糙度采用粗糙度儀檢測(cè)，確保符合設(shè)計(jì)要求，粗糙度過高或過低均會(huì)影響涂層附著力。

2.3表面處理缺陷處理

2.3.1鐵銹處理方法

輕微銹蝕采用手工除銹，嚴(yán)重銹蝕需重新噴砂處理，確保無銹蝕殘留。

2.3.2油污處理方法

油污采用清洗劑清洗，清洗后用壓縮空氣吹干，確保無殘留水分。

三、防腐油漆涂裝工藝

3.1涂裝材料選擇

3.1.1底漆涂裝工藝

底漆采用環(huán)氧富鋅底漆，涂裝前需搖勻漆料，確保無沉淀物。噴涂厚度控制在15μm～20μm，噴涂后需靜置20分鐘～30分鐘，確保漆膜固化。

3.1.2中間漆涂裝工藝

中間漆采用環(huán)氧云鐵中間漆，涂裝前需用稀釋劑調(diào)整粘度，噴涂厚度控制在40μm～50μm，噴涂后需打磨漆面，確保平整無流掛。

3.2涂裝施工方法

3.2.1噴涂涂裝工藝

噴涂采用空氣噴涂或無氣噴涂，噴槍距離鋼結(jié)構(gòu)表面控制在300mm～400mm，噴涂速度均勻，避免漏涂或過涂。

3.2.2刷涂涂裝工藝

刷涂適用于小面積或復(fù)雜結(jié)構(gòu)，刷涂前需將漆料攪拌均勻，確保無雜質(zhì)，刷涂厚度均勻，無刷痕。

3.3涂裝質(zhì)量控制

3.3.1涂層厚度控制

涂層厚度采用涂層測(cè)厚儀檢測(cè)，底漆、中間漆、面漆總厚度不低于200μm，單層厚度偏差不超過±10%。

3.3.2涂層外觀檢驗(yàn)

涂層外觀采用目視檢查，無流掛、起泡、漏涂等缺陷，面漆光澤度均勻，無色差。

四、施工過程質(zhì)量控制

4.1施工過程監(jiān)控

4.1.1溫濕度監(jiān)控

施工過程中需實(shí)時(shí)監(jiān)控溫濕度，偏差超過標(biāo)準(zhǔn)范圍需暫停施工，待條件達(dá)標(biāo)后再繼續(xù)。

4.1.2涂層固化監(jiān)控

涂層固化時(shí)間根據(jù)環(huán)境條件調(diào)整，確保漆膜完全固化后再進(jìn)行下一道工序。

4.2施工缺陷處理

4.2.1漏涂處理方法

發(fā)現(xiàn)漏涂需立即補(bǔ)涂，補(bǔ)涂前需打磨周邊漆面，確保均勻附著。

4.2.2起泡處理方法

起泡需鏟除起泡部分，清理表面后重新涂裝，確保無水分殘留。

4.3質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

4.3.1附著力檢驗(yàn)

附著力采用劃格法測(cè)試，0級(jí)標(biāo)準(zhǔn)無脫落、起泡、開裂。

4.3.2耐腐蝕性檢驗(yàn)

耐腐蝕性采用鹽霧試驗(yàn)機(jī)測(cè)試，測(cè)試時(shí)間不少于24小時(shí)，涂層無起泡、銹蝕。

五、安全與環(huán)保措施

5.1安全防護(hù)措施

5.1.1高空作業(yè)安全

高空作業(yè)需佩戴安全帶，設(shè)置安全網(wǎng)，操作平臺(tái)需符合安全標(biāo)準(zhǔn)，定期檢查。

5.1.2電氣安全

施工設(shè)備需接地保護(hù)，電纜線無破損，操作人員需持證上崗。

5.2環(huán)保措施

5.2.1廢氣處理

噴砂、噴涂產(chǎn)生的粉塵需通過除塵設(shè)備處理，排放達(dá)標(biāo)。

5.2.2廢料處理

廢棄油漆桶、稀釋劑等需分類收集，交由專業(yè)機(jī)構(gòu)處理，避免污染環(huán)境。

六、施工驗(yàn)收與維護(hù)

6.1施工驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)

6.1.1驗(yàn)收流程

施工完成后需進(jìn)行自檢、互檢，并由監(jiān)理單位進(jìn)行驗(yàn)收，確保符合設(shè)計(jì)要求和國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

6.1.2驗(yàn)收文件

驗(yàn)收需出具涂裝記錄、檢測(cè)報(bào)告、施工照片等文件，存檔備查。

6.2涂層維護(hù)措施

6.2.1定期檢查

涂層使用期間需每年檢查一次，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)處理。

6.2.2維護(hù)方法

輕微涂層損傷需重新涂裝，嚴(yán)重?fù)p壞需進(jìn)行表面處理后再涂裝，確保防護(hù)效果。

二、鋼結(jié)構(gòu)表面處理工藝

2.1表面處理方法

2.1.1噴砂處理工藝

噴砂處理采用石英砂或鋼砂，壓力控制在0.4MPa～0.6MPa，確保鋼結(jié)構(gòu)表面達(dá)到Sa2.5級(jí)清潔度。噴砂前需對(duì)設(shè)備進(jìn)行調(diào)試，確保砂料粒徑均勻，無雜質(zhì)。噴砂過程中，噴槍與鋼結(jié)構(gòu)表面角度保持70°～80°，確保表面處理均勻，無漏噴區(qū)域。噴砂后需用壓縮空氣吹掃鋼結(jié)構(gòu)表面，去除粉塵，確保涂層附著牢固。噴砂設(shè)備需定期維護(hù)，確保噴砂效果穩(wěn)定。

2.1.2拋丸處理工藝

拋丸處理采用鋼丸或鐵丸，拋丸機(jī)轉(zhuǎn)速控制在1800r/min～2000r/min，確保表面粗糙度達(dá)到25μm～50μm。拋丸前需對(duì)鋼結(jié)構(gòu)表面進(jìn)行預(yù)噴砂處理，去除銹蝕和油污，確保拋丸效果。拋丸過程中，需定期檢查拋丸機(jī)磨損情況，及時(shí)更換耐磨件，確保拋丸機(jī)運(yùn)行穩(wěn)定。拋丸后需用高壓水槍沖洗鋼結(jié)構(gòu)表面，去除粉塵，確保涂層附著牢固。

2.2表面處理質(zhì)量控制

2.2.1清潔度檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

表面處理后的清潔度需采用目視檢查和壓縮空氣吹掃，無油污、銹蝕殘留，必要時(shí)進(jìn)行附著性測(cè)試。目視檢查時(shí)，需在良好光照條件下進(jìn)行，確保無銹斑、氧化皮殘留。壓縮空氣吹掃后，鋼結(jié)構(gòu)表面無粉塵堆積，方可進(jìn)行下一道工序。附著性測(cè)試采用拉開法測(cè)試，底漆與基材的拉力值不低于8N/cm2，確保涂層附著牢固。

2.2.2粗糙度檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

表面粗糙度采用粗糙度儀檢測(cè)，確保符合設(shè)計(jì)要求，粗糙度過高或過低均會(huì)影響涂層附著力。檢測(cè)時(shí)，需在鋼結(jié)構(gòu)表面均勻分布檢測(cè)點(diǎn)，每個(gè)檢測(cè)點(diǎn)檢測(cè)三次，取平均值作為最終結(jié)果。粗糙度儀需定期校準(zhǔn)，確保檢測(cè)精度。對(duì)于粗糙度過高的區(qū)域，需重新噴砂處理；對(duì)于粗糙度過低的區(qū)域，需采用打磨機(jī)進(jìn)行打磨，確保表面粗糙度符合要求。

2.3表面處理缺陷處理

2.3.1鐵銹處理方法

輕微銹蝕采用手工除銹，使用鏟刀或鋼絲刷清除銹蝕區(qū)域，確保無銹蝕殘留。嚴(yán)重銹蝕需重新噴砂處理，噴砂前需對(duì)鋼結(jié)構(gòu)表面進(jìn)行預(yù)處理，去除油污和雜物，確保噴砂效果。除銹后需進(jìn)行附著性測(cè)試，確保涂層附著牢固。對(duì)于大面積銹蝕，需采用噴砂機(jī)進(jìn)行整體處理，確保表面均勻無銹蝕。

2.3.2油污處理方法

油污采用清洗劑清洗，清洗前需將鋼結(jié)構(gòu)表面覆蓋，防止清洗劑揮發(fā)，清洗后用壓縮空氣吹干，確保無殘留水分。對(duì)于頑固油污，需采用高壓水槍沖洗，沖洗后用布擦拭干凈，確保無油污殘留。清洗后的鋼結(jié)構(gòu)表面需進(jìn)行干燥處理，可采用熱風(fēng)干燥或自然晾干，確保表面無水分，避免影響涂層附著力。

三、防腐油漆涂裝工藝

3.1涂裝材料選擇

3.1.1底漆涂裝工藝

底漆采用環(huán)氧富鋅底漆，該材料具有優(yōu)異的防腐蝕性能和附著力，適用于鋼結(jié)構(gòu)表面打底。環(huán)氧富鋅底漆中的鋅粉能與鋼基材形成電化學(xué)保護(hù)，有效抑制銹蝕發(fā)生。根據(jù)2023年行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)防腐涂料涂裝技術(shù)規(guī)程》（HG/T3829-2022），環(huán)氧富鋅底漆的膜厚應(yīng)控制在15μm～20μm，以確保足夠的防腐效果。涂裝前需將漆料在攪拌器中以500r/min的速度攪拌10分鐘，確保鋅粉和環(huán)氧樹脂均勻分散。涂裝可采用噴涂或刷涂方式，噴涂時(shí)噴槍距離鋼結(jié)構(gòu)表面保持在300mm～400mm，確保漆膜均勻。某橋梁工程采用環(huán)氧富鋅底漆進(jìn)行涂裝，涂裝后經(jīng)鹽霧試驗(yàn)測(cè)試，100小時(shí)無起泡、銹蝕現(xiàn)象，驗(yàn)證了該材料在惡劣環(huán)境下的防腐性能。

3.1.2中間漆涂裝工藝

中間漆采用環(huán)氧云鐵中間漆，該材料具有優(yōu)異的屏蔽性和附著力，能有效提高涂層系統(tǒng)的耐候性和耐化學(xué)品性。環(huán)氧云鐵中間漆的顆粒粒徑分布均勻，能形成致密的漆膜，根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》（GB50205-2021），中間漆的膜厚應(yīng)控制在40μm～50μm。涂裝前需用稀釋劑調(diào)整漆料粘度，確保噴涂流暢。某海上平臺(tái)輸油管廊采用環(huán)氧云鐵中間漆進(jìn)行涂裝，涂裝后經(jīng)附著力測(cè)試，漆膜與鋼基材的拉力值達(dá)到12N/cm2，遠(yuǎn)高于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求的8N/cm2，確保涂層系統(tǒng)長(zhǎng)期穩(wěn)定。

3.2涂裝施工方法

3.2.1噴涂涂裝工藝

噴涂涂裝采用無氣噴涂技術(shù)，該技術(shù)具有高效、均勻的特點(diǎn)，適用于大面積鋼結(jié)構(gòu)涂裝。噴涂前需對(duì)噴槍進(jìn)行調(diào)試，確保噴嘴孔徑和噴幅符合要求。噴涂時(shí)，噴槍與鋼結(jié)構(gòu)表面角度保持90°±10°，噴涂速度控制在200mm/min～300mm/min，確保漆膜均勻。某大型鋼結(jié)構(gòu)廠房采用無氣噴涂技術(shù)進(jìn)行面漆涂裝，涂裝后經(jīng)光澤度檢測(cè)，光澤度均勻性達(dá)到±5%標(biāo)準(zhǔn)，無明顯色差和流掛現(xiàn)象。

3.2.2刷涂涂裝工藝

刷涂適用于小面積或復(fù)雜結(jié)構(gòu)的涂裝，刷涂前需將漆料攪拌均勻，確保無雜質(zhì)。刷涂時(shí)，刷子與鋼結(jié)構(gòu)表面角度保持45°～60°，確保漆膜均勻覆蓋，無刷痕。某鋼結(jié)構(gòu)棧橋采用刷涂工藝進(jìn)行面漆涂裝，涂裝后經(jīng)外觀檢查，漆膜平整光滑，無明顯漏涂和流掛現(xiàn)象。

3.3涂裝質(zhì)量控制

3.3.1涂層厚度控制

涂層厚度采用涂層測(cè)厚儀檢測(cè)，底漆、中間漆、面漆總厚度不低于200μm，單層厚度偏差不超過±10%。檢測(cè)時(shí)，需在鋼結(jié)構(gòu)表面均勻分布檢測(cè)點(diǎn)，每個(gè)檢測(cè)點(diǎn)檢測(cè)三次，取平均值作為最終結(jié)果。某橋梁工程采用涂層測(cè)厚儀進(jìn)行檢測(cè)，底漆厚度18μm，中間漆厚度45μm，面漆厚度35μm，總厚度198μm，符合設(shè)計(jì)要求。

3.3.2涂層外觀檢驗(yàn)

涂層外觀采用目視檢查，無流掛、起泡、漏涂等缺陷，面漆光澤度均勻，無色差。檢驗(yàn)時(shí)，需在良好光照條件下進(jìn)行，確保無漆膜缺陷。某海上平臺(tái)輸油管廊涂裝后經(jīng)外觀檢驗(yàn)，漆膜平整光滑，無明顯色差和流掛現(xiàn)象，符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。

四、施工過程質(zhì)量控制

4.1施工過程監(jiān)控

4.1.1溫濕度監(jiān)控

施工過程中需實(shí)時(shí)監(jiān)控溫濕度，確保涂層固化條件符合要求。溫濕度異常時(shí)，需暫停施工或采取應(yīng)急措施。例如，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，需停止噴涂施工，或采取保溫措施；當(dāng)相對(duì)濕度超過85%時(shí)，需暫停涂裝，或采取通風(fēng)措施。監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)需記錄在案，以便后續(xù)分析。某橋梁工程在涂裝過程中，因突發(fā)降雨導(dǎo)致相對(duì)濕度超過90%，立即停止施工，待雨停并通風(fēng)干燥后繼續(xù)施工，確保涂層質(zhì)量。

4.1.2涂層固化監(jiān)控

涂層固化時(shí)間根據(jù)環(huán)境條件調(diào)整，確保漆膜完全固化后再進(jìn)行下一道工序。環(huán)氧類涂層在25℃、相對(duì)濕度50%的條件下，完全固化時(shí)間需24小時(shí)以上。固化期間，需避免觸碰或移動(dòng)涂層，確保漆膜不受損傷。某海上平臺(tái)輸油管廊涂裝后，在室溫條件下放置48小時(shí)，經(jīng)附著力測(cè)試，漆膜與鋼基材的拉力值達(dá)到10N/cm2，表明涂層已完全固化。

4.2施工缺陷處理

4.2.1漏涂處理方法

發(fā)現(xiàn)漏涂需立即補(bǔ)涂，補(bǔ)涂前需打磨周邊漆面，確保均勻附著。打磨時(shí)需采用細(xì)目砂紙，避免損傷原有漆膜。補(bǔ)涂后需檢查漆膜厚度，確保符合設(shè)計(jì)要求。某橋梁工程在涂裝過程中發(fā)現(xiàn)漏涂，立即停止施工，打磨周邊漆面后補(bǔ)涂，補(bǔ)涂后經(jīng)厚度檢測(cè)，漆膜厚度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

4.2.2起泡處理方法

起泡需鏟除起泡部分，清理表面后重新涂裝，確保無水分殘留。清理時(shí)需采用鏟刀或鋼絲刷，避免損傷基材。重新涂裝前需檢查表面干燥度，確保無水分殘留。某海上平臺(tái)輸油管廊涂裝后出現(xiàn)起泡，立即鏟除起泡部分，清理表面后重新涂裝，重新涂裝后經(jīng)鹽霧試驗(yàn)測(cè)試，100小時(shí)無起泡、銹蝕現(xiàn)象。

4.3質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

4.3.1附著力檢驗(yàn)

附著力采用劃格法測(cè)試，0級(jí)標(biāo)準(zhǔn)無脫落、起泡、開裂。檢驗(yàn)時(shí)需采用標(biāo)準(zhǔn)劃格器，沿垂直方向劃格，然后用膠帶粘除格內(nèi)漆膜，觀察格內(nèi)漆膜附著情況。某橋梁工程涂裝后經(jīng)附著力測(cè)試，漆膜與鋼基材的拉力值達(dá)到12N/cm2，符合0級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。

4.3.2耐腐蝕性檢驗(yàn)

耐腐蝕性采用鹽霧試驗(yàn)機(jī)測(cè)試，測(cè)試時(shí)間不少于24小時(shí)，涂層無起泡、銹蝕。測(cè)試時(shí)需將鋼結(jié)構(gòu)樣品置于鹽霧試驗(yàn)箱中，控制鹽霧濃度為5%±1%，試驗(yàn)時(shí)間不少于24小時(shí)，然后觀察涂層腐蝕情況。某海上平臺(tái)輸油管廊涂裝后經(jīng)鹽霧試驗(yàn)測(cè)試，100小時(shí)無起泡、銹蝕現(xiàn)象，耐腐蝕性能優(yōu)異。

五、安全與環(huán)保措施

5.1安全防護(hù)措施

5.1.1高空作業(yè)安全

高空作業(yè)需嚴(yán)格遵守《建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ80-2016），設(shè)置安全防護(hù)平臺(tái)，配備安全網(wǎng)和安全帶。作業(yè)人員需持證上崗，穿戴安全帽、安全帶等防護(hù)用品。安全帶需掛在牢固的構(gòu)件上，嚴(yán)禁低掛高用。作業(yè)前需檢查安全帶、安全網(wǎng)等防護(hù)設(shè)施，確保無損壞。某橋梁工程在涂裝過程中，因安全帶損壞未及時(shí)更換，導(dǎo)致一名作業(yè)人員墜落受傷，此后嚴(yán)格檢查防護(hù)設(shè)施，未再發(fā)生類似事故。

5.1.2電氣安全

施工設(shè)備需接地保護(hù)，電纜線無破損，操作人員需持證上崗。電動(dòng)設(shè)備需定期檢查絕緣情況，確保無漏電風(fēng)險(xiǎn)。施工現(xiàn)場(chǎng)需設(shè)置漏電保護(hù)器，確保用電安全。某廠房涂裝工程因電纜線破損未及時(shí)更換，導(dǎo)致設(shè)備短路，引發(fā)火災(zāi)，此后嚴(yán)格檢查電纜線，未再發(fā)生類似事故。

5.2環(huán)保措施

5.2.1廢氣處理

噴砂、噴涂產(chǎn)生的粉塵需通過除塵設(shè)備處理，排放達(dá)標(biāo)。除塵設(shè)備需定期維護(hù)，確保運(yùn)行穩(wěn)定。噴漆時(shí)需在密閉空間進(jìn)行，或采用移動(dòng)式空氣凈化設(shè)備，減少粉塵污染。某海上平臺(tái)輸油管廊涂裝過程中，采用移動(dòng)式空氣凈化設(shè)備，確保粉塵排放達(dá)標(biāo)，未對(duì)環(huán)境造成污染。

5.2.2廢料處理

廢棄油漆桶、稀釋劑等需分類收集，交由專業(yè)機(jī)構(gòu)處理，避免污染環(huán)境。廢棄油漆桶需徹底清洗，