一、適用范圍與應用場景本工具模板適用于制造業(yè)、能源、醫(yī)療、物流等涉及各類工業(yè)設備或關鍵設施的場景，幫助企業(yè)規(guī)范設備故障處理流程，系統(tǒng)化開展預防性維護工作，降低設備停機風險，延長設備使用壽命，保障生產運營連續(xù)性。適用于設備維護團隊、操作人員、設備管理部門及相關責任人員。二、設備故障處理操作流程（一）故障發(fā)覺與初步判斷故障識別：通過日常巡檢（觀察設備聲音、溫度、振動等異常）、監(jiān)控系統(tǒng)報警（如PLC報警、傳感器數據異常）、操作人員反饋（設備功能異常、報警提示）等途徑發(fā)覺故障。初步記錄：立即記錄故障發(fā)生時間、設備位置、異?，F(xiàn)象（如“機床主軸異響，加工精度偏差0.02mm”“輸送線卡停，傳送帶不運轉”），并拍照或留存監(jiān)控片段作為初步證據。影響評估：快速判斷故障對生產、安全、質量的影響程度（如輕微故障：不影響生產但需及時處理；嚴重故障：導致停機或存在安全風險）。（二）故障上報與登記上報流程：輕微故障：由操作人員直接向當班班組長或設備維護人員報告；嚴重故障：操作人員立即停機（若存在安全風險），同時向班組長、設備主管及生產部門負責人報告。登記信息：在《設備故障快速登記表》（可臨時記錄，后續(xù)錄入正式模板）中填寫設備名稱/編號、故障時間、故障現(xiàn)象、初步判斷原因、上報人等基本信息，保證信息傳遞及時、無遺漏。（三）故障診斷與分析專業(yè)檢測：由設備維護人員或專業(yè)技術人員（如機電工程師、廠家技術人員）使用檢測工具（萬用表、振動分析儀、紅外測溫儀等）對設備進行全面檢測，確定故障點（如“電機繞組短路”“傳感器線路斷路”）。原因分析：結合設備說明書、歷史維護記錄、故障現(xiàn)象，分析故障根本原因（如“維護不到位導致潤滑不足”“部件老化磨損”“操作不當超負荷運行”），區(qū)分“設計缺陷”“維護缺失”“人為操作”等責任類型。（四）制定處理方案方案制定：根據故障類型、影響程度及原因，制定處理方案，明確：修復方式（如更換備件、調整參數、維修部件）；所需工具、備件（如“需更換型號為XYZ的軸承”“需準備扳手、液壓拉馬”）；時間節(jié)點（如“預計2小時內修復”“需緊急采購備件，24小時內解決”）；安全防護措施（如“斷電掛牌”“佩戴絕緣手套”）。方案審批：嚴重故障或高成本維修方案需經設備主管、生產部門負責人審批后執(zhí)行；一般故障可由維護人員直接確認方案并實施。（五）實施故障處理安全準備：處理前確認設備已斷電、掛牌（“禁止合閘，有人工作”），穿戴好防護裝備（安全帽、絕緣鞋、護目鏡等），清理作業(yè)區(qū)域雜物。按操作執(zhí)行：嚴格按照處理方案操作，如拆卸部件、更換備件、調試參數等，操作過程遵守設備安全操作規(guī)程。過程記錄：記錄處理過程中的關鍵步驟（如“拆卸軸承時發(fā)覺滾珠磨損嚴重”“更換傳感器后線路電阻恢復正?！保?、遇到的突發(fā)問題及解決措施。（六）處理結果驗證功能測試：修復后，對設備進行空載、負載測試，檢查各項功能是否恢復正常（如“主軸運轉平穩(wěn)，加工精度達標”“輸送線速度正常，無卡?！保?。安全確認：確認設備無安全隱患（如無異響、無過熱、無泄漏），符合安全運行標準。驗收簽字：由操作人員、班組長、維護人員共同簽字確認故障已修復，設備可恢復正常運行。（七）記錄與總結填寫記錄表：在《設備故障處理記錄表》中詳細填寫故障診斷結果、處理方案、執(zhí)行過程、更換備件信息、驗證結果、責任人等，保證信息完整可追溯。根本原因分析：對于重復性故障或嚴重故障，組織相關人員進行根本原因分析（如使用“5Why分析法”），制定改進措施（如“優(yōu)化潤滑周期，增加巡檢頻次”“修訂操作規(guī)程，加強培訓”）。歸檔與反饋：將故障記錄、分析報告、改進措施歸檔至設備管理檔案，并反饋至相關部門（如生產部門、操作培訓部門），避免同類故障再次發(fā)生。三、預防性維護計劃制定流程（一）設備信息梳理建立設備臺賬：收集設備基本信息，包括設備名稱/編號、型號規(guī)格、生產廠家、投用日期、保修期限、關鍵部件清單（如電機、軸承、傳感器）、歷史故障記錄等，形成《設備臺賬表》。獲取技術資料：整理設備說明書、維護手冊、廠家建議的維護項目及周期、潤滑圖表等，作為制定維護計劃的依據。（二）維護項目與標準確定分類維護項目：根據設備類型和重要性，將維護分為：日常維護：班前/班后清潔、檢查（如添加關鍵部位潤滑油、清理粉塵）；定期維護：按周期更換易損件（如密封件、濾芯）、緊固松動部件；專項維護：針對關鍵部件（如主軸、液壓系統(tǒng)）的深度檢測、校準或保養(yǎng)。明確維護標準：參考廠家標準、行業(yè)規(guī)范及實際運行經驗，制定各項目的維護標準（如“軸承潤滑脂填充量為腔體1/3-1/2”“電機運行溫度≤70℃”“傳送帶張力適中，無打滑”）。（三）維護周期設定分級周期：根據設備使用頻率、重要性及故障歷史，設定不同維護周期：關鍵設備（如生產線核心設備）：日常維護（每日）、定期維護（每周/每月）、專項維護（每季度/每年）；一般設備：日常維護（每日）、定期維護（每月/每季度）、專項維護（每半年/每年）。動態(tài)調整：若設備運行環(huán)境惡劣（如高溫、高粉塵）或出現(xiàn)異常頻次增加，可適當縮短維護周期；若設備運行穩(wěn)定，可適當延長并驗證。（四）責任分工明確執(zhí)行主體：日常維護由設備操作人員負責；定期維護和專項維護由設備維護人員（或外協(xié)廠家）負責，操作人員配合。審核與監(jiān)督：設備管理部門負責維護計劃審核、進度跟蹤及結果驗收；生產部門協(xié)調維護時間，減少對生產的影響。（五）計劃發(fā)布與執(zhí)行計劃編制：按月/季度編制《預防性維護計劃表》，明確各設備的維護項目、周期、執(zhí)行人、計劃日期及所需備件。發(fā)布與通知：將計劃發(fā)布至設備維護團隊、生產部門及相關班組，提前3-5天通知執(zhí)行人員，保證備件、工具準備到位。（六）過程跟蹤與記錄執(zhí)行確認：維護人員按計劃完成維護后，填寫《預防性維護執(zhí)行記錄》，記錄維護內容、更換備件、設備運行參數等信息，并由班組長簽字確認。偏差調整：若因生產任務緊急或備件延遲需調整計劃，需提前1天申請，經設備管理部門審批后修改計劃，保證維護工作不遺漏。（七）效果評估與優(yōu)化維護效果檢查：每月對維護計劃執(zhí)行情況進行匯總，統(tǒng)計設備故障率、停機時間、維護成本等指標，評估維護效果（如“實施預防性維護后，設備月度故障次數從5次降至2次”）。計劃優(yōu)化：根據評估結果，調整維護項目、周期或標準（如“某濾芯原計劃每月更換，實際使用2個月無堵塞，延長至每2個月更換”），持續(xù)提升維護效率和經濟性。四、故障處理記錄表模板設備名稱/編號所在位置故障發(fā)生時間故障發(fā)覺人故障現(xiàn)象描述（例：機床主軸啟動后異響，加工工件表面粗糙度超標）初步判斷原因上報時間接收人（例：主軸軸承潤滑不足）診斷時間診斷結果（根本原因）處理方案（例：2024-03-1509:30）（例：軸承滾珠磨損，潤滑脂失效）（例：更換軸承，重新添加潤滑脂）處理開始時間處理結束時間執(zhí)行人驗證人（例：*師傅）（例：班組長*班長）處理結果更換備件信息（□恢復□未恢復）（例：型號6204ZZ軸承1套）備注后續(xù)改進措施（例：停機處理2小時）（例：調整該設備潤滑周期，由每月1次改為每2周1次）五、預防性維護計劃表模板設備名稱/編號設備類型維護項目維護類型維護周期維護內容與標準執(zhí)行部門執(zhí)行人計劃開始日期實際完成日期維護狀態(tài)JCL-001車床導軌潤滑日常維護每日清潔導軌，涂抹鋰基脂，保證無干澀機加工車間*操作工2024-03-012024-03-01□未開始□已完成□延期JCL-001車床主軸軸承檢查定期維護每月檢查軸承間隙，添加潤滑脂，填充量1/3設備部*維修工2024-03-15SSL-002輸送線傳送帶張力調整定期維護每周張力適中，無打滑、跑偏物流部*師傅2024-03-102024-03-10□未開始□已完成□延期SSL-002輸送線減速機油更換專項維護每季度更換ISOVG220潤滑油，油位至觀察孔1/2設備部*工程師2024-04-01維護結果記錄備注（例：導軌運行平穩(wěn)）（例：需提前準備潤滑脂）六、關鍵注意事項（一）安全規(guī)范優(yōu)先故障處理和維護前必須確認設備斷電、掛牌，佩戴防護裝備，嚴禁帶電作業(yè)或違規(guī)操作；涉及高空、動火等特殊作業(yè)時，需辦理審批手續(xù)，配備監(jiān)護人員。（二）記錄真實完整故障處理和維護記錄需及時、詳細填寫，避免漏填、錯填，保證信息可追溯；記錄需包含時間、人員、操作過程、結果等關鍵要素，作為設備管理和改進的依據。（三）周期動態(tài)調整預防性維護周期需結合設備實際運行狀態(tài)（如故障率、運行環(huán)境、使用強度）定期評估，避免“一刀切”；對于老舊設備或關鍵設備，可適當縮短維護周期，降低突發(fā)故障風險。（四）人員技能保障維護人員需經過專業(yè)培訓，熟悉設備結構、原理及操作規(guī)程，持證上崗（如電工、焊工等特種作業(yè)）；定期組織技能培訓和故障案例分析，提升團隊維護能力。（五）備件與工具管理建立常用備件清單（如軸承、密封件、傳感器），保證備件庫存充足且質量合格；定期檢查維護工具（如萬用表、扳手、液壓設備