(12)發(fā)明專利(10)授權(quán)公告號CN115052587B(21)申請?zhí)?02180000835.5(65)同一申請的已公布的文獻號(66)本國優(yōu)先權(quán)數(shù)據(jù)(85)PCT國際申請進入國家階段日PCT/CN2021/0820312021(87)PCT國際申請的公布數(shù)據(jù)(73)專利權(quán)人漢義生物科技(北京)有限公司地址100026北京市朝陽區(qū)呼家樓(京廣中心)1號樓26層13室(72)發(fā)明人譚昕王曙賓范德凱(74)專利代理機構(gòu)北京領(lǐng)科知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(特殊普通合伙)11690專利代理師張丹A61KA61KA61KA61KA61KA61PA61PA61P李苗苗等.N-棕櫚酰乙醇胺對慢性束縛應(yīng)激小鼠焦慮抑郁樣行為的影響.《中國病理生理雜志》.2017,第33卷(第3期),第435-440頁.審查員陳衛(wèi)星一種大麻素泡騰制劑及其制備方法一種大麻素泡騰制劑及其制備方法，其中泡騰制劑為泡騰片或泡騰顆粒，大麻素是超微粉化21.一種大麻素泡騰制劑，所述的大麻素為超微粉化大麻素，所述的超微粉化大麻素在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為0.5-10%;所述的超微粉化大麻素是通過球磨法對物料進行球磨得到，所述的物料包括大麻素和乳化劑，所述的大麻素在物料中的重量百分比為95-99.8%;所述大麻素為CBD。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的泡騰制劑，其特征在于，所述的超微粉化大麻素在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為4%-6%。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的泡騰制劑，其特征在于，所述的泡騰制劑中還包含藥劑學(xué)上可接受的輔料，所述的藥劑學(xué)上可接受的輔料包含有機酸、碳酸氫鹽和/或碳酸鹽以及填充4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的泡騰制劑，其特征在于，所述的有機酸選自檸檬酸、酒石酸、枸櫞酸、富馬酸、己二酸或蘋果酸的一種或幾種，所述的有機酸在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為20-40%;所述的碳酸氫鹽和/或碳酸鹽選自碳酸鈉、碳酸氫鈉、碳酸鉀、碳酸氫鉀或碳酸鈣的一種或幾種，所述的碳酸氫鹽和/或碳酸鹽在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為20-40%;所述的填充劑選自淀粉、糖或纖維素中的一種或幾種，所述的填充劑在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為1-15%。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的泡騰制劑，其特征在于，所述的藥劑學(xué)上可接受的輔料還包括6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的泡騰制劑，其特征在于，所述的抗氧化劑選自維生素C、谷胱甘肽或硫辛酸中的一種或幾種，所述的抗氧化劑在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為7-潤滑劑在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為5-15%;所述的甜味劑選自甜蜜素、安賽枸櫞酸、酒石酸、蘋果酸或乳酸的一種或幾種，所述的甜味劑在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為0.5-3%;所述的香精在所述的泡騰制劑中的重量百分比為1-3%;所述的著色劑素或葉綠酸銅鈉鹽中的一種或幾種，所述的著色劑在所述的泡騰制劑中的重量百分比為1-7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的泡騰制劑，其特征在于，所述的大麻素在物料中的重量百分比8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的泡騰制劑，其特征在于，所述的乳化劑為吐溫80。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的泡騰制劑，其特征在于，所述的球磨法中球磨速度為300rpm-500rpm,每次球磨時間為20-30min,兩次球磨之間的間歇時間為3-5min,共研磨2-3h。10.根據(jù)權(quán)利要求1-9任一所述的泡騰制劑，其特征在于，所述的超微粉化大麻素粒徑11.根據(jù)如權(quán)利要求1-9任一所述的泡騰制劑，其特征在于，所述的泡騰制劑為泡騰顆3一種大麻素泡騰制劑及其制備方法技術(shù)領(lǐng)域[0001]本發(fā)明涉及藥物領(lǐng)域，特別是涉及一種大麻素泡騰制劑及其制備方法，更特別是涉及一種含有超微粉化大麻素的泡騰制劑及其制備方法。背景技術(shù)[0002]超微粉通常是指物質(zhì)粒徑在20μm以下的物質(zhì)，具有微粉學(xué)特征的粉體物質(zhì)。物質(zhì)經(jīng)過超微粉碎后，使得形成的粉體具有了良好的表面性能，如可分散性和可溶解性。由于新生成粒子具有良好的表面效應(yīng)，量子尺寸效應(yīng)，小尺寸效應(yīng)及量子隧道效應(yīng)等顯著特性。[0003]超微粉的制備通常有物理和化學(xué)兩種方法。物理方法中又可分為干法和濕法兩種。在化學(xué)方法中又可分為氣相法和液相法。在物理方法中，干法超微粉碎機又可分為球磨[0004]超微粉技術(shù)作為一種新興工藝技術(shù)，已經(jīng)廣泛應(yīng)用于冶金、陶瓷、紡織、食品、醫(yī)大麻素含量不穩(wěn)定，生物利用度低，攜帶不方便等問題。例如：現(xiàn)有市面上出售的CBD水中品中大麻素需經(jīng)過消化吸收，大麻素不能直接吸收，生物利用度低。[0006]CN110448598A公開了一種醫(yī)用水溶性大麻二酚CBD制劑配方，其中包括通過加入所述泡騰崩解劑可以制成泡騰片，但未給出水溶性大麻二酚的具體處理方法。[0007]CN109316459A公開了一種姜黃素泡騰片的制備方法，包括將姜黃素、玉米醇溶蛋白加入到40-80%乙醇中，攪拌溶解，將酪蛋白酸鈉先用水溶解，然后加入到上述乙醇溶液中，攪拌均勻后制成含姜黃素0.1-1g/L、玉米醇溶蛋白1-10g/L、酪蛋白酸鈉1-10g/L的混合溶液；將混合溶液冷凍干燥后研磨成粒徑為50-500nm的超微粉末；向超微粉末中加入藥劑學(xué)上可接受的輔料，按照常規(guī)工藝制成泡騰片。[0008]然而現(xiàn)有技術(shù)都是先將活性成分加入載體中，共同干燥成粉末，再進行微粉化，按照上述方法制備大麻素泡騰片容易導(dǎo)致大麻素變色、片劑口感欠佳，而且生物利用度仍然不高。發(fā)明內(nèi)容[0009]為克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明提供了一種新的大麻素產(chǎn)品，將超微粉化大麻素與其他藥劑學(xué)上可接受的輔料壓制成大麻素泡騰制劑，工藝簡單，加水崩解后大麻素均勻分散在水中，所述的產(chǎn)品能夠掩蓋大麻素本身苦味，直接服用。[0010]本發(fā)明提供了一種大麻素的泡騰制劑，所述的大麻素為超微粉化大麻素，所述的超微粉化大麻素在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為0.5-10%,優(yōu)選1%-6%,進一步4優(yōu)選2%-6%,更進一步優(yōu)選4%-6%。所述的超微粉化大麻素是通過球磨法或氣流粉碎法對物料進行球磨或氣流粉碎得到的。[0011]所述的泡騰制劑為泡騰制劑或泡騰顆粒。[0012]優(yōu)選的，所述的大麻素為天然的或合成的大以上的組合?；騼煞N以上的組合。[0015]所述天然的大麻素為包含大麻素的大麻提取物，所述的大麻提取物包含CBD、中的一種或兩種以上的組合。[0016]優(yōu)選的，所述的含有大麻素的大麻提取物為大麻植物提取物。[0017]優(yōu)選的，所述的大麻植物為工業(yè)大麻，所述的工業(yè)大麻中四氫大麻酚THC含量小于[0018]優(yōu)選的，所述的大麻植物提取物可以為大麻植物的稈芯、花、葉、根或籽的外殼提取得到的。[0019]優(yōu)選的，本發(fā)明所述的大麻植物提取物的提取溶劑可以為低分子醇(如甲醇、乙醇、丁醇或者丙醇);乙酸酯(如乙酸甲酯或者乙酸乙酯);酮(如丙酮);醚(如甲醚或者乙醚);低沸點的脂肪烴或者芳香烴或者氯化烴。[0020]更優(yōu)選的，所述的泡騰制劑還包含藥劑學(xué)上可以接受的輔料。[0021]優(yōu)選的，所述的藥劑學(xué)上可以接受的輔料包含有機酸、碳酸氫鹽和/或碳酸鹽以及填充劑。種或幾種。[0023]優(yōu)選的，在一個具體的實施方案中，所述的有機酸在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為20-40%,優(yōu)選為30%。[0024]優(yōu)選的所述的有機酸為酒石酸和枸櫞酸的組合。所述的酒石酸在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為2-8%,所述的枸櫞酸在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為18-32%。在一個具體的實施方案中，所述的酒石酸在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為5%,所述的枸櫞酸在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為25%。碳酸鈣的一種或幾種。[0026]優(yōu)選的，所述的碳酸氫鹽和/或碳酸鹽在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為20-40%。在一個具體的實施方案中，所述的碳酸氫鹽和/或碳酸鹽在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為30%。[0029]優(yōu)選的，所述的碳酸氫鹽和/或碳酸鹽為碳酸氫鹽和碳酸鹽的組合。所述的碳酸氫鹽在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為18-32%,在一個具體的實施方案中，所述的碳酸氫鹽在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為25%。所述的碳酸鹽在所述的泡騰制劑中5所占的重量百分比為2-8%,在一個具體的實施方案中，所述的碳酸鹽在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為5%。淀粉選自淀粉和/或可壓性淀粉；糖選自糖粉、糊精或乳糖中的一種或幾種；纖維素選自微晶纖維素；無機鹽選自無機鈣鹽，優(yōu)選為硫酸鈣和/或二水硫酸鈣。[0032]優(yōu)選的，所述的填充劑在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為1-15%。在一個具體的實施方案中，所述的填充劑在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為8-12%;在一個具體的實施方案中，所述的填充劑在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為10%。[0033]在一個具體實施例中，所述的填充劑為直壓乳糖和蔗糖粉的組合。其中，所述的直壓乳糖在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為4-6%,優(yōu)選5%;所述的蔗糖粉在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為4-6%,優(yōu)選5%。[0034]優(yōu)選的，所述的泡騰制劑中藥劑學(xué)上可以接受的輔料還可以包括抗氧化劑、潤滑[0035]優(yōu)選的，所述的抗氧化劑選自水溶性的抗氧化劑。[0036]進一步優(yōu)選的，所述的水溶性的抗氧化劑選自維生素C、谷胱甘肽或硫辛酸中的一種或幾種。[0037]更優(yōu)選的，所述的抗氧化劑為維生素C。[0038]優(yōu)選的，所述的抗氧化劑在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為7-15%,優(yōu)選為12%。鈉的一種或幾種。[0040]優(yōu)選的，所述的潤滑劑在所述的泡騰制劑中的重量百分比為5-15%,優(yōu)選9%-的氯化鈉在所述的泡騰制劑中的重量百分比為1-3%,優(yōu)選2%;所述的聚乙二醇在所述的泡騰制劑中的重量百分比為2.5-7%,優(yōu)選4-5%;所述的亮氨酸在所述的泡騰制劑中的重量百分比為0.5-2%,優(yōu)選1%;所述的富馬酸鈉在所述的泡騰制劑中的重量百分比為1-3%,優(yōu)選2%。幾種。[0043]優(yōu)選的，所述的甜味劑在所述的泡騰制劑中的重量百分比為0.5-3%。在一個具體的實施方案中，所述的甜味劑在所述的泡騰制劑中所占的重量百分比為1.5%。[0044]優(yōu)選的，所述的甜味劑為阿斯巴坦和三氯蔗糖的組合，其中，所述的阿斯述的泡騰制劑中的重量百分比為0.1-1%,優(yōu)選0.5%;所述的三氯蔗糖在所述的泡騰制劑中的重量百分比為0.4-2%,優(yōu)選1%。6[0046]優(yōu)選的，所述的香精在所述的泡騰制劑中的重量百分比為1-3%,優(yōu)選2%。實施方案中，所述的著色劑在所述的泡騰制劑中的重量百分比為3.5%。胡蘿卜素醛在所述的泡騰制劑中的重量百分比為0.9-4%,優(yōu)選3%;所述的β胡蘿卜素在所述的泡騰制劑中的重量百分比為0.1-1%,優(yōu)選0.5%。[0050]在本發(fā)明的一個具體實施方式中，所述的泡騰制劑中按重量百分比包括：0.5-10%的超微粉化大麻素、20-40%的有機酸、18-32%的碳酸氫鹽、2-8%的碳酸鹽、5-15%的填充劑、7-15%的抗氧化劑、5-15%的潤滑劑、0.5-3%的甜味劑、1-3%的香精、1-5%的著[0051]優(yōu)選的，所述的泡騰制劑中按重量百分比包括：0.5-10%的超微粉化大麻素、2-8%的酒石酸、18-32%的枸櫞酸、18-32%的碳酸氫鈉、2-8%的碳酸鈉、4-6%的直壓乳糖、4-6%的蔗糖粉、1-3%的氯化鈉、7-15%的維生素C、2.5-7%的聚乙二醇、1-3%的富馬酸鈉、0.5-2%的亮氨酸、0.1-1%的阿斯巴坦、0.4-2%的三氯蔗糖、1-3%的香精、0.9-4%的素、5%的酒石酸、25%的枸櫞酸、25%的碳酸氫鈉、5%的碳酸鈉、5%的直壓乳糖、5%的蔗糖粉、2%的氯化鈉、12%的維生素C、5%的聚乙二醇、2%的富馬酸鈉、1%的亮氨酸、0.5%素、5%的酒石酸、25%的枸櫞酸、25%的碳酸氫鈉、5%的碳酸鈉、5%的直壓乳糖、5%的蔗糖粉、2%的氯化鈉、12%的維生素C、4%的聚乙二醇、2%的富馬酸鈉、1%的亮氨酸、0.5%素、5%的酒石酸、25%的枸櫞酸、25%的碳酸氫鈉、5%的碳酸鈉、5%的直壓乳糖、5%的蔗糖粉、2%的氯化鈉、10%的維生素C、4%的聚乙二醇、2%的富馬酸鈉、1%的亮氨酸、0.5%素、5%的酒石酸、25%的枸櫞酸、25%的碳酸氫鈉、5%的碳酸鈉、4%的直壓乳糖、5%的蔗糖粉、2%的氯化鈉、10%的維生素C、3%的聚乙二醇、2%的富馬酸鈉、1%的亮氨酸、0.5%的阿斯巴坦、1%的三氯蔗糖、2%的香精、3%的阿樸胡蘿卜素、0.5%的胡蘿卜素。[0056]在一個具體實施例中，所述的泡騰制劑中按重量百分比包括：10%的超微粉化大麻素、4%的酒石酸、24%的枸櫞酸、24%的碳酸氫鈉、4%的碳酸鈉、4%的直壓乳糖、5%的蔗糖粉、2%的氯化鈉、10%的維生素C、3%的聚乙二醇、2%的富馬酸鈉、1%的亮氨酸、0.5%的阿斯巴坦、1%的三氯蔗糖、2%的香精、3%的阿樸胡蘿卜素、0.5%的7[0058]優(yōu)選，所述的泡騰片的片重控制在0.5-5[0059]優(yōu)選的，所述的超微粉化大麻素是通過球磨法對物料進行球磨得到，所述的物料包括大麻素和乳化劑，所述的大麻素在物料中的重量百分比為95-99.8%。[0060]優(yōu)選的，所述的大麻素在物料中的重量百分比為98%、99%或99.5%。[0061]優(yōu)選的，所述的大麻素為基本上純的大麻素的一種或多種的組合或含有大麻素的大麻提取物。[0064]優(yōu)選的，所述的球磨法還需要向物料中添加20-30倍的純化水。[0065]優(yōu)選的，所述的球磨法的球磨速度為300rpm-500rpm,每次球磨時間為20-30min,兩次球磨之間的間歇時間為3-5min,共研磨2-3h。[0066]優(yōu)選的，所述的球磨法制備超微粉化大麻素的步驟如下：[0067]a)物料的混合：按比例取大麻素與吐溫80進行混合；[0068]b)球磨：將a)的混合物與20-30倍于所述混合物的水加至罐體，加入氧化鋯球進行研磨，球磨的速為300rpm-500rpm或400rpm,每次球磨的時間為20-30min或25min,每兩次球磨之間間歇時間3-5min或4min,一共研磨2-3h或2.5h。[0069]優(yōu)選的，所述的超微粉化大麻素通過氣流粉碎法對物料進行氣流粉碎得到，所述的物料中包含大麻素和藥劑學(xué)上可接受的輔料，所述的輔料選自乳糖、二氧化硅或硬脂酸鎂的一種或幾種。[0070]優(yōu)選的，所述的物料中大麻素的重量百分比為80-99%。[0071]更優(yōu)選的，所述的大麻素在所述的混合物中的占比為90%、95%或98%。[0072]優(yōu)選的，所述的大麻素為基本上純的大麻素的一種或多種的組合或含有大麻素的大麻提取物。[0074]優(yōu)選的，所述的物料中乳糖所占的重量百分比為0.1-15%[0075]在一些具體的實施例中，所述的物料中乳糖所占的重量百分比為0.5%、4%或[0076]優(yōu)選的，所述的物料中二氧化硅所占的重量百分比為0.1%-1%。[0077]在一些具體的實施例中，所述的物料中二氧化硅所占的重量百分比為0.1%或[0078]優(yōu)選的，所述的物料中硬脂酸鎂所占的重量百分比為0.1%-2%。[0079]在一些具體的實施例中，所述的物料中硬脂酸鎂所占的重量百分比為0.1%、8[0080]進一步優(yōu)選的，所述的氣流粉碎法的進料壓力為0.1-1.5MP,粉碎壓力為0.1-[0081]在一個具體的實施例中，所述的進料壓力為0.2-0.8MP,所述的粉碎壓力為0.3-[0082]優(yōu)選的，所述的氣流粉碎法制備超微粉化大麻素的步驟如下：[0083]a)物料的混合：按比例取大麻素與碎壓力對步驟a)的混合物進行氣流粉碎。[0085]優(yōu)選的，本發(fā)明所述的球磨法或氣流粉碎法得到的超微粉化大麻素粒徑在20um以[0087]本發(fā)明還提供了一種所述的含有超微粉化大麻素的泡騰制劑在制備食品、藥品、[0088]除非另有定義，本發(fā)明中所使用的所有科學(xué)和技術(shù)術(shù)語具有與本發(fā)明涉及技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員通常理解的相同的含義，如在本發(fā)明中出現(xiàn)的以下縮寫及其對應(yīng)的物質(zhì)為：(4-butyl-5′-methy1-2′-(prop-1-en-2-yl)-1′,2′,3′,4′-tet大麻二酚)。的純品是指上述化合物的純凈物產(chǎn)品，特別是相應(yīng)的市售產(chǎn)品，其中化合物純度至少為99.5%以上，特別是99.9%以上(其余為雜質(zhì));所述的大麻提取物中大麻素的含量至少為80%以上，優(yōu)選為90%以上，特別是95%以上。[0090]采用本發(fā)明的制備方法得到的是一種新的大麻素泡騰制劑，所述的泡騰制劑指泡騰片或泡騰顆粒，其具有以下有益效果：[0093]c)大麻素泡騰制劑溶水迅速，大麻素超細粉在水中均勻分散，水溶性大麻素可直具體實施方式[0096]下面將結(jié)合本發(fā)明實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案進行清楚、描述的實施例僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。[0097]實施例1:用球磨法制備超微粉化大麻素9[0098]a)物料的混合：將99.5%大麻素與0.5%的吐溫80混合；[0099]b)球磨：將a)的混合物與20-30倍于所述混合物的水加至罐體，加入氧化鋯球進行球磨，球磨的速為300rpm,每次球磨的時間為20min,每兩次球磨之間間歇時間3min,一共研磨3h。[0100]其中，所述的大麻素為大麻二酚，來源于工業(yè)大麻花葉，采用CN106831353A的實施例1公開的制備方法制得。[0101]實施例2:用球磨法制備超微粉化大麻素[0102]a)物料的混合：將99%的大麻素1%吐溫80進行混合；[0103]b)球磨：將a)的混合物與20-30倍于所述混合物的水加至罐體，加入氧化鋯球進行研磨，球磨的速為400rpm,每次球磨的時間為25min,每兩次球磨之間間歇時間4min,一共研磨2.5h。[0104]其中大麻素的來源和制備方法與實施例1相同。[0105]實施例3:用球磨法制備超微粉化大麻素[0106]a)物料的混合：將98%的大麻素與2%吐溫80進行混合；[0107]b)球磨：將a)的混合物與20-30倍于所述混合物的水加至罐體，加入氧化鋯球進行球磨，球磨的速為500rpm,每次球磨的時間為30min,每兩次球磨之間間歇時間5min,一共研磨2h。[0108]其中大麻素的來源和制備方法與實施例1相同。[0109]實施例4:用氣流粉碎法制備超微粉化大麻素[0110]a)物料的混合：將98%的大麻素、0.5%的乳糖、0.5%的二氧化硅和0.1%的硬脂酸鎂混合；[0111]b)氣流粉碎：以0.2MP的進料壓力，0.3MP的粉碎壓力對步驟a)的混合物進行氣流粉碎。[0112]其中大麻素的來源和制備方法與實施例1相同。[0113]實施例5:用氣流粉碎法制備超微粉化大麻素[0114]物料的混合：將95%的大麻素、4%的乳糖、0.5%的二氧化硅和0.5%的硬脂酸鎂混合；[0115]b)氣流粉碎：以0.5MP的進料壓力，0.5MP的粉碎壓力對步驟a)的混合物進行氣流粉碎。[0116]其中大麻素的來源和制備方法與實施例1相同。[0117]實施例6:用氣流粉碎法制備超微粉化大麻素[0118]a)物料的混合：將90%的大麻素、9%的乳糖、0.1%的二氧化硅和0.9%的硬脂酸鎂混合；[0119]b)氣流粉碎：以0.8MP的進料壓力，0.8MP的粉碎壓力對步驟a)的混合物進行氣流粉碎。[0120]其中大麻素的來源和制備方法與實施例1相同。[0121]下表是制備大麻素泡騰制劑的實施例7-18、20-31采用的配方表：[0122]表1大麻素泡騰制劑配方表組分(重量百分比)配方1配方2配方3大麻素超微粉%12465555455554阿斯巴坦%直壓乳糖%5554422222聚乙二醇%544335555533333β胡蘿卜素%11111香精%22222富馬酸鈉%2222211111[0125]實施例7:制備大麻素泡騰顆粒[0126]按照配方1的配方用直接混合法制備：取各組分，直接混合成泡騰顆粒，單位重量控制在4g,其中的大麻素超微粉是用實施例1的方法制得的。[0127]實施例8:制備大麻素泡騰顆粒[0128]按照配方1的配方用干法制粒法制備：取各組分，直接混合，用干法制粒機壓制成顆粒，單位重量控制在4g,壓輥壓力控制在4-60bar,其中的大麻素超微粉是用實施例2的方法制得的。[0129]實施例9:制備大麻素泡騰片[0130]按照配方1的配方用一步制粒法制備：取各組分，將輔料中的聚乙二醇溶于10-100倍水作為漿料，剩余原、輔料做底料，霧化壓力0.05-0.2Mpa,制粒溫度20-70℃,制備成泡騰顆粒，單位重量控制在4g,其中的大麻素超微粉是用實施例3的方法制得的。[0131]實施例10:制備大麻素泡騰顆粒[0132]按照配方2的配方用直接混合法制備：取各組分，直接混合成泡騰顆粒，單位重量控制在4g,其中的大麻素超微粉是用實施例4的方法制得的。[0133]實施例11:制備大麻素泡騰顆粒[0134]按照配方2的配方用干法制粒法制備：取各組分，直接混合，用干法制粒機壓制成顆粒，單位重量控制在4g,壓輥壓力控制在4-60bar,其中的大麻素超微粉是用實施例5的方法制得的。[0135]實施例12:制備大麻素泡騰顆粒[0136]按照配方2的配方用一步制粒法制備：取各組分，將輔料中的聚乙二醇溶于10-100倍水作為漿料，剩余原、輔料做底料，霧化壓力0.05-0.2Mpa,制粒溫度20-70℃,制備成泡騰顆粒，單位重量控制在4g,其中的大麻素超微粉是用實施例6的方法制得的。[0137]實施例13:制備大麻素泡騰顆粒11[0138]按照配方3的配方用直接混合法制備：取各組分，直接混合成泡騰顆粒，單位重量控制在4g,其中的大麻素超微粉是用實施例1的方法制得的。[0139]實施例14:制備大麻素泡騰顆粒[0140]按照配方4的配方用干法制粒法制備：取各組分，直接混合，用干法制粒機壓制成顆粒，單位重量控制在4g,壓輥壓力控制在4-60bar,其中的大麻素超微粉是用實施例2的方法制得的。[0141]實施例15:制備大麻素泡騰顆粒[0142]按照配方5的配方用一步制粒法制備：取各組分，將輔料中的聚乙二醇溶于10-100倍水作為漿料，剩余原、輔料做底料，霧化壓力0.05-0.2Mpa,制粒溫度20-70℃,制備成泡騰顆粒，單位重量控制在4g,其中的大麻素超微粉是用實施例3的方法制得的。[0143]實施例16:制備大麻素泡騰顆粒[0144]按照配方3的配方用直接混合法制備：取各組分，直接混合成泡騰顆粒，單位重量控制在4g,其中的大麻素超微粉是用實施例4的方法制得的。[0145]實施例17:制備大麻素泡騰顆粒[0146]按照配方4的配方用干法制粒法制備：取各組分，直接混合，用干法制粒機壓制成顆粒，單位重量控制在4g,壓輥壓力控制在4-60bar,其中的大麻素超微粉是用實施例5的方法制得的。[0147]實施例18:制備大麻素泡騰顆粒[0148]按照配方5的配方用一步制粒法制備：取各組分，將輔料中的聚乙二醇溶于10-100倍水作為漿料，剩余原、輔料做底料，霧化壓力0.05-0.2Mpa,制粒溫度20-70℃,制備成泡騰顆粒，單位重量控制在4g,其中的大麻素超微粉是用實施例6的方法制得的。[0149]實施例19:不同配方和制備方法得到的泡騰顆粒的質(zhì)量對比研究[0150]實施例崩解時間粒度溶化性含量穩(wěn)定性760S合格合格加速6個月含量穩(wěn)定 860S合格合格加速6個月含量穩(wěn)定 960S合格合格加速6個月含量穩(wěn)定 1090S合格合格加速6個月含量穩(wěn)定1190S合格合格加速6個月含量穩(wěn)定1290S合格合格加速6個月含量穩(wěn)定[0152]1、崩解時限的檢查方法，:參照2020版中國藥典四部，0104顆粒劑項下，泡騰顆粒檢查法，將4g顆粒轉(zhuǎn)移至盛有200ml水的燒杯中，水溫15～25℃,應(yīng)迅速產(chǎn)生氣體而呈泡騰狀，5min內(nèi)顆粒應(yīng)完全分散或溶解在水中。檢測方法及要求。[0154]3、加速穩(wěn)定性的檢查方法：將樣品密封至鋁塑復(fù)合袋內(nèi)，規(guī)格4g/袋，將樣品放置于40℃,相對濕度75%穩(wěn)定性實驗箱內(nèi)，分別于0、3、6月檢測顆粒崩解時限、粒度、溶化性、[0155]實施例20:制備大麻素泡騰片[0156]按照配方1的配方取各組分，直接混合成泡騰顆粒，再直接壓制成片，片重控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例1的方法制得的。[0157]實施例21:制備大麻素泡騰片[0158]按照配方1的配方取各組分，直接混合，用干法制粒機壓先制成顆粒，壓輥壓力控制在4-60bar,再直接壓制成片，片量控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例2的方法制得的。[0159]實施例22:制備大麻素泡騰片[0160]按照配方1的配方取各組分，將輔料中的聚乙二醇溶于10-100倍水作為漿料，剩余原、輔料做底料，霧化壓力0.05-0.2Mpa,制粒溫度20-70℃,制備成泡騰顆粒，再直接壓制成片，片重控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例3的方法制得的。[0161]實施例23:制備大麻素泡騰片[0162]按照配方2的配方取各組分，直接混合成泡騰顆粒，再直接壓制成片，片重控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例4的方法制得的。[0163]實施例24:制備大麻素泡騰片[0164]按照配方2的配方取各組分，直接混合，用干法制粒機壓制成顆粒，壓輥壓力控制在4-60bar,再直接壓制成片，片重控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例5的方法制得的。[0165]實施例25制備大麻素泡騰片[0166]按照配方2的配方取各組分，將輔料中的聚乙二醇溶于10-100倍水作為漿料，剩余原、輔料做底料，霧化壓力0.05-0.2Mpa,制粒溫度20-70℃,制備成泡騰顆粒，再直接壓制成片，片重控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例6的方法制得的。[0167]實施例26:制備大麻素泡騰片[0168]按照配方3的配方取各組分，直接混合成泡騰顆粒，再直接壓制成片，片重控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例1的方法制得的。[0169]實施例27:制備大麻素泡騰片[0170]按照配方4的配方取各組分，直接混合，用干法制粒機壓先制成顆粒，壓輥壓力控制在4-60bar,再直接壓制成片，片量控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例2的方法制得的。[0171]實施例28:制備大麻素泡騰片[0172]按照配方5的配方取各組分，將輔料中的聚乙二醇溶于10-100倍水作為漿料，剩余原、輔料做底料，霧化壓力0.05-0.2Mpa,制粒溫度20-70℃,制備成泡騰顆粒，再直接壓制成片，片重控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例3的方法制得的。[0173]實施例29:制備大麻素泡騰片[0174]按照配方3的配方取各組分，直接混合成泡騰顆粒，再直接壓制成片，片重控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例4的方法制得的。[0175]實施例30:制備大麻素泡騰片[0176]按照配方4的配方取各組分，直接混合，用干法制粒機壓先制成顆粒，壓輥壓力控制在4-60bar,再直接壓制成片，片量控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例5的方法制得的。[0177]實施例31:制備大麻素泡騰片[0178]按照配方5的配方取各組分，將輔料中的聚乙二醇溶于10-100倍水作為漿料，剩余原、輔料做底料，霧化壓力0.05-0.2Mpa,制粒溫度20-70℃,制備成泡騰顆粒，再直接壓制成片，片重控制在0.5g,其中的大麻素超微粉是用實施例6的方法制得的。實施例32:不同配方和制備方法得到的泡