質(zhì)量管理小組評(píng)審表填寫(xiě)模板質(zhì)量管理小組（QC小組）評(píng)審表是評(píng)估小組活動(dòng)成果、推動(dòng)質(zhì)量改進(jìn)的核心工具，其填寫(xiě)質(zhì)量直接影響評(píng)審公正性與改進(jìn)方向的精準(zhǔn)性。本文結(jié)合實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，從核心模塊解析、填寫(xiě)要點(diǎn)、常見(jiàn)誤區(qū)及示例參考四個(gè)維度，提供專業(yè)且實(shí)用的填寫(xiě)指引。一、評(píng)審表核心模塊解析QC小組評(píng)審表通常包含小組基本信息、活動(dòng)課題概述、活動(dòng)過(guò)程記錄、成果驗(yàn)證與效益分析、評(píng)審意見(jiàn)與改進(jìn)建議五大核心模塊，各模塊圍繞“問(wèn)題解決邏輯”與“PDCA循環(huán)”設(shè)計(jì)，需體現(xiàn)活動(dòng)的系統(tǒng)性與有效性。二、各模塊填寫(xiě)要點(diǎn)與實(shí)操指引（一）小組基本信息欄小組名稱：需體現(xiàn)課題方向與核心任務(wù)，避免模糊表述。例如：“XX車間XX工序效率提升QC小組”“XX產(chǎn)品外觀缺陷改進(jìn)QC小組”。成立時(shí)間：精確到月份，需與活動(dòng)周期（如課題開(kāi)展時(shí)長(zhǎng)）邏輯匹配。成員信息：姓名、崗位需準(zhǔn)確，職責(zé)描述需對(duì)應(yīng)活動(dòng)環(huán)節(jié)（如“數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析”“方案實(shí)施驗(yàn)證”“標(biāo)準(zhǔn)文件編制”），避免“參與活動(dòng)”等籠統(tǒng)表述。（二）活動(dòng)課題概述課題名稱：遵循“對(duì)象+問(wèn)題+改進(jìn)方向”結(jié)構(gòu)，簡(jiǎn)潔明確。例如：“優(yōu)化XX設(shè)備參數(shù)，降低產(chǎn)品不良率”“規(guī)范XX工序操作，提升生產(chǎn)效率”。選題理由：從質(zhì)量問(wèn)題、客戶需求、效率/成本痛點(diǎn)等角度闡述，數(shù)據(jù)支撐需真實(shí)可查（如“近期產(chǎn)品合格率降至95%，低于目標(biāo)值98%”“客戶投訴中，XX問(wèn)題占比60%”）。目標(biāo)設(shè)定：需量化、可驗(yàn)證，明確時(shí)間節(jié)點(diǎn)與判定標(biāo)準(zhǔn)。例如：“3個(gè)月內(nèi)將XX產(chǎn)品合格率提升至98%以上”“半年內(nèi)將設(shè)備停機(jī)時(shí)間減少30%”。（三）活動(dòng)過(guò)程記錄（PDCA循環(huán)）活動(dòng)過(guò)程是評(píng)審的核心，需完整呈現(xiàn)“計(jì)劃（P）-執(zhí)行（D）-檢查（C）-處理（A）”邏輯：1.計(jì)劃階段（P）現(xiàn)狀調(diào)查：用數(shù)據(jù)/圖表（如柏拉圖、直方圖）定位問(wèn)題癥結(jié)。例如：“通過(guò)統(tǒng)計(jì)近3個(gè)月次品數(shù)據(jù)，柏拉圖顯示‘表面劃痕’占缺陷總數(shù)的45%，為主要問(wèn)題”。原因分析：采用魚(yú)骨圖、5Why法，從“人、機(jī)、料、法、環(huán)”維度列舉所有可能因素，避免遺漏關(guān)鍵環(huán)節(jié)。要因確認(rèn)：通過(guò)試驗(yàn)、數(shù)據(jù)驗(yàn)證區(qū)分“要因”與“非要因”，需體現(xiàn)驗(yàn)證過(guò)程（如“對(duì)3臺(tái)設(shè)備的夾具進(jìn)行磨損度檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)2臺(tái)夾具間隙超標(biāo)，導(dǎo)致產(chǎn)品移位（試驗(yàn)數(shù)據(jù)：超標(biāo)夾具組次品率15%，正常組5%）”）。對(duì)策制定：采用“5W1H”（誰(shuí)/做什么/何時(shí)/何地/如何做/資源）明確措施。例如：“技術(shù)員A，7月1日前完成設(shè)備夾具更換，使用XX型號(hào)夾具，每周檢測(cè)磨損度”。2.執(zhí)行階段（D）記錄對(duì)策實(shí)施的步驟、時(shí)間、責(zé)任人及“動(dòng)態(tài)調(diào)整”（如“實(shí)施中發(fā)現(xiàn)傳感器故障，臨時(shí)更換后于7月15日完成驗(yàn)證”），需體現(xiàn)“執(zhí)行力”與“應(yīng)變能力”。3.檢查階段（C）對(duì)比“目標(biāo)值”與“實(shí)際結(jié)果”，用數(shù)據(jù)說(shuō)話。例如：“實(shí)施后，產(chǎn)品合格率從95%提升至98.5%，次品率下降3.5個(gè)百分點(diǎn)，超過(guò)目標(biāo)值”。4.處理階段（A）標(biāo)準(zhǔn)化：將有效對(duì)策納入作業(yè)指導(dǎo)書(shū)、設(shè)備操作規(guī)程等，明確“誰(shuí)負(fù)責(zé)、何時(shí)完成”。遺留問(wèn)題：客觀描述未解決的問(wèn)題（如“設(shè)備老化導(dǎo)致的偶發(fā)故障需納入明年設(shè)備更新計(jì)劃”），體現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)意識(shí)。（四）成果驗(yàn)證與效益分析成果驗(yàn)證：從質(zhì)量、效率、成本等維度，用“前后對(duì)比數(shù)據(jù)”驗(yàn)證效果。例如：“質(zhì)量方面，不合格品數(shù)從每月50件降至10件；效率方面，工序耗時(shí)從20分鐘/件縮短至15分鐘/件”。效益分析：有形效益：量化計(jì)算（如“年節(jié)約原材料成本約1.2萬(wàn)元”“減少返工成本8000元/月”），需說(shuō)明計(jì)算邏輯（如“按12個(gè)月、XX產(chǎn)量推算”）。無(wú)形效益：描述團(tuán)隊(duì)能力、質(zhì)量意識(shí)提升（如“小組成員QC工具使用熟練度提升，跨部門協(xié)作效率提高”）。（五）評(píng)審意見(jiàn)與改進(jìn)建議評(píng)審意見(jiàn)：評(píng)審組從“活動(dòng)規(guī)范性（PDCA執(zhí)行度）、成果有效性（目標(biāo)達(dá)成率）、推廣價(jià)值”等角度評(píng)價(jià)，需客觀具體（如“小組活動(dòng)流程規(guī)范，數(shù)據(jù)詳實(shí)，成果顯著，建議在車間推廣該方法”）。改進(jìn)建議：針對(duì)不足提出可操作的方向（如“后續(xù)需關(guān)注設(shè)備長(zhǎng)期穩(wěn)定性，建議每季度開(kāi)展‘回頭看’”）。三、常見(jiàn)填寫(xiě)誤區(qū)與規(guī)避方法1.信息模糊化：課題名稱籠統(tǒng)（如“質(zhì)量提升小組”）、成員職責(zé)空洞（如“參與活動(dòng)”）。規(guī)避：名稱需含“對(duì)象+問(wèn)題”，職責(zé)需對(duì)應(yīng)“數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、方案設(shè)計(jì)、實(shí)施驗(yàn)證”等具體環(huán)節(jié)。2.數(shù)據(jù)缺失/矛盾：現(xiàn)狀調(diào)查無(wú)數(shù)據(jù)、對(duì)策實(shí)施無(wú)時(shí)間節(jié)點(diǎn)、成果數(shù)據(jù)與過(guò)程記錄沖突。規(guī)避：每個(gè)環(huán)節(jié)需有“數(shù)據(jù)/記錄”支撐，前后邏輯需自洽（如“目標(biāo)設(shè)定為‘合格率98%’，成果驗(yàn)證需體現(xiàn)‘98.5%’的達(dá)成過(guò)程”）。3.成果夸大化：效益計(jì)算脫離實(shí)際（如虛構(gòu)“年節(jié)約百萬(wàn)成本”）。規(guī)避：效益需基于“實(shí)際發(fā)生的成本/效率變化”推算，可參考行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)或歷史數(shù)據(jù)。四、填寫(xiě)示例（以“XX企業(yè)XX產(chǎn)品劃痕率降低QC小組”為例）小組基本信息小組名稱：XX企業(yè)XX產(chǎn)品外觀缺陷改進(jìn)QC小組成立時(shí)間：2023年3月成員：張XX（組長(zhǎng)，質(zhì)量主管，統(tǒng)籌規(guī)劃）、李XX（技術(shù)員，方案設(shè)計(jì)）、王XX（操作工，數(shù)據(jù)收集）活動(dòng)課題概述課題名稱：降低XX產(chǎn)品表面劃痕率選題理由：客戶反饋劃痕問(wèn)題占投訴的60%，內(nèi)部檢驗(yàn)合格率94%（目標(biāo)98%）。目標(biāo)：2023年6月前將劃痕率從6%降至2%以下。活動(dòng)過(guò)程記錄（PDCA）計(jì)劃階段（P）現(xiàn)狀調(diào)查：柏拉圖顯示，“搬運(yùn)過(guò)程劃痕”占45%，“加工過(guò)程劃痕”占30%。原因分析：魚(yú)骨圖分析得出“夾具磨損”“搬運(yùn)無(wú)標(biāo)準(zhǔn)”“車間粉塵多”等因素。要因確認(rèn)：夾具磨損：3次試驗(yàn)顯示，磨損夾具組次品率15%，新夾具組5%（要因）。搬運(yùn)無(wú)標(biāo)準(zhǔn)：對(duì)比標(biāo)準(zhǔn)流程組（劃痕率3%）與無(wú)流程組（8%）（要因）。對(duì)策制定：夾具更換：李XX，4月1日前完成夾具更換，每周檢測(cè)磨損度。搬運(yùn)標(biāo)準(zhǔn)化：王XX，4月中旬制定SOP，5月1日培訓(xùn)執(zhí)行。執(zhí)行階段（D）4月1日，李XX完成3臺(tái)設(shè)備夾具更換，發(fā)現(xiàn)1臺(tái)傳感器故障，臨時(shí)更換后于4月5日完成驗(yàn)證。4月20日，王XX完成搬運(yùn)SOP編制，5月1日組織10名操作工培訓(xùn)。檢查階段（C）5月中旬?dāng)?shù)據(jù)顯示：劃痕率從6%降至1.8%，合格率98.2%（超過(guò)目標(biāo)）。處理階段（A）標(biāo)準(zhǔn)化：搬運(yùn)SOP納入作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，夾具檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)納入設(shè)備維護(hù)規(guī)程（張XX，6月前完成）。遺留問(wèn)題：設(shè)備老化偶發(fā)故障需納入2024年設(shè)備更新計(jì)劃。成果驗(yàn)證與效益分析質(zhì)量：劃痕率從6%→1.8%，合格率98.2%。效益：有形：每月減少返工成本約8000元，年節(jié)約9.6萬(wàn)元。無(wú)形：小組成員QC工具使用能力提升，跨部門協(xié)作效率提高30%。評(píng)審意見(jiàn)與改進(jìn)建議評(píng)審意見(jiàn)：活動(dòng)流程規(guī)范，數(shù)據(jù)詳實(shí)，成果達(dá)成目標(biāo)，建議在公司內(nèi)推廣搬運(yùn)SOP與夾具管理方法。改進(jìn)建議：關(guān)注新夾具使用壽