江西贛東路橋建設集團有限公司渭源至武都建設項目WW1標段根據(jù)本標段所有橋梁樁基特點及樁徑、樁長的具體情況，有旱地樁與水中樁（河道中樁基筑島作為施工平臺），樁基礎擬采用沖擊鉆成孔，混凝土集中攪拌，導管水下澆注混凝土。⑴鉆孔灌注樁施工工藝流程：A平整場地→施工放樣→埋設護樁→復核樁位→泥漿制備→安設泥漿泵→埋設護筒→鋪設工作平臺→安裝鉆機并定位→鉆進成孔→清孔并檢查成孔質量→下放鋼筋籠→再次檢測孔底沉淀→安裝導管→灌注水下混凝土→拔出護筒→處理樁頭→樁基完整性檢測B鉆孔灌注樁工藝流程4.2-1鉆孔樁施工工藝流程圖導管組裝、試壓導管組裝、試壓檢測灌注水下砼吊裝導管及漏斗試件制作砼拌合、運輸制作鋼筋籠鋼筋加工施工放樣埋設護筒鉆機就位制作泥漿鉆進成孔清孔吊裝鋼筋籠粘土準備挖泥漿池場地平整泥漿沉淀池二次清孔C橋臺樁基施工順序：與路肩墻相接的橋頭錐溜坡，施工時注意錐坡與擋墻順接，先施工擋墻，后填土至臺帽底面，按臺后填土壓實標準壓實后，再施工樁基。D河道中筑島平臺施工：施工時筑島邊界以承臺或系梁外邊5m為準，頂面按雨季最高水位加1m。填料可就地取挖泥漿池的土方進行填筑。泥漿池平面尺寸為20m*10m，深度為2m，泥漿池外側設置圍欄及警示標志，廢棄泥漿用專用罐車外棄至指定位置。將填料土方運至筑島河堤附近用裝載機裝運及挖掘機配合，由河邊開始逐漸向前推擠，填筑長度超出承臺邊緣不小于5m。首層填筑高度應比河面高出50cm,首層填筑完成后用壓路機壓實，壓路機應不小于18T，壓實作業(yè)完成后，方可進行二次填筑。二次填筑高度每層不超過50cm，分層壓實，直至頂面施工高程。筑島迎水面采用鐵絲石籠護坡。為了防止孔樁滲水、塌孔。在開孔之前每根孔樁埋設鋼護筒至河底。系梁及實體墩施工完成以后，對筑島進行拆除，拆除采用挖掘機挖土清淤，運土車運土，清除筑島所用土方，土方運至指定位置。筑島清除保證原河床底部高程，不留有殘留保證河流疏浚。⑵施工方法采用沖擊鉆機鉆進成孔，在鉆機附近（兩個橋墩間）設置泥漿池，泥漿經過濾、沉淀后用泥漿泵循環(huán)至樁孔內，保證泥漿循環(huán)利用。出漿池、沉淀池通過溝槽連通，利用泥漿泵向外排渣，樁孔上層的泥漿經事先開挖好的溝槽流入沉淀池。當鉆孔中發(fā)現(xiàn)坍孔現(xiàn)象時，立即加大泥漿比重，并采取相應措施。①護筒制作及埋設護筒采用8mm厚鋼板制作的整體式鋼護筒，焊接牢固，不漏（滲）水。內徑大于樁徑20～40cm,護筒頂端留高40cm，寬20cm的出漿口。護筒埋置深度根據(jù)樁位的水文地質情況確定，一般情況埋置深度宜為2m至4m，護筒高度高出地面30cm或水面1m～2m，當鉆孔內有承壓水時，高于穩(wěn)定后的承壓水位2m以上。護筒外側與原土之間用粘土填滿、夯實，嚴防地表水順該處滲入。②泥漿制備泥漿制備選用優(yōu)質粘土（必要時采用膨潤土）造漿，設置泥漿池，泥漿比重控制在1.2～1.3范圍，測試泥漿的全部性能指標，并在鉆進中定期檢驗泥漿比重、粘度、含砂率、膠體率等，填寫泥漿實驗記錄表。泥漿循環(huán)使用，廢棄泥漿沉淀后運至指定的位置。鉆孔用泥漿技術指標見表4.2-2。表4.2-2鉆孔用泥漿技術指標表序號項目技術指標1比重黏土、粉土不宜大于1.3巖石不宜大于1.22粘度一般地層：16～22s3含砂率新制泥漿不大于4%4膠體率不應小于95%5PH值應大于6.5③鉆機就位在埋好護筒和備足泥漿粘土后，將鉆機就位，安設鉆架。鉆機就位時用方木墊平，保持穩(wěn)定，使其不產生位移和沉陷。將鉆頭中心對準樁孔中心，誤差控制在10mm以內。④鉆孔開鉆時先在孔內灌注泥漿，采用小沖程反復鉆進開孔。鉆孔過程中，孔內應水位穩(wěn)定，保持適當?shù)哪酀{稠度，及時加泥漿，以維持孔內水位，防止坍孔。同時應始終保持孔內水位高出地下水位1.5～2.0m，并應低于護筒頂面0.3m。在鉆進過程中要及時對鉆渣取樣，洗凈后放進專用袋內保存，標明樣品地質類型和標高，核對設計地質資料，按要求填寫《鉆孔記錄表》。根據(jù)地層變化情況，采用相應的鉆進參數(shù)、泥漿稠度。經常掛線測定鉆孔深度、傾斜度，據(jù)此調整鉆機位置。發(fā)現(xiàn)問題及時處理，保證成孔質量。注意事項：A一般情況下，鉆孔一旦開始，必須連續(xù)作業(yè)，不得中途停止鉆進。特殊情況下確需要停鉆的，須及時提起鉆頭，以免塌孔埋鉆頭。鉆進過程中，經常檢查鉆機的穩(wěn)固、位移和傾斜情況，以防成孔偏斜等不良現(xiàn)象的發(fā)生。并注意地質變化情況，指派專人負責作好鉆進施工記錄及泥漿試驗記錄。鉆孔中每鉆進2m(接近設計終孔標高時，每0.5m)或地層變化處，在出渣口撈取鉆渣樣品，洗凈后收進專用袋內保存，標明土類和標高，以供確定終孔標高。B沖擊法造孔，采用小沖程開孔，使初成孔堅實、豎直、圓順，能起導向作用，并防止孔口坍塌。鉆孔深度超過鉆頭全高加沖程后，方可進行正常沖擊。巖層中應采用大沖程，松散地層采用小沖程，在任何情況下，最大沖程不易超過6m。C在鉆進過程中，每2m檢查一次成孔的對位情況，發(fā)現(xiàn)偏斜立即停止鉆進，并采取措施進行糾偏（偏斜過大時，向孔內拋入片石（硬巖）、粘土重新慢速鉆進，進行糾偏）。D相鄰兩孔不得同時進行，采取隔樁施工，并待上一個灌注混凝土施工完畢，且強度達到2.5Mpa后，方可進行鄰樁施工，以避免影響鄰樁混凝土凝固。E清孔原則采取二次清孔法，即成孔檢查合格后立即進行第一次清孔，并清除護筒上的泥皮；鋼筋籠就位后，在澆筑混凝土前再次檢查沉淀層厚度，若超過規(guī)定值，必須進行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。F嚴禁用加深孔底深度的方法代替清孔。⑤第一次清孔終孔后，采用探孔器檢查孔深、孔徑、垂直度，符合設計要求后，經監(jiān)理工程師和設計院地質工程師同意，應迅速進行清孔。使孔底沉渣、泥漿比重、含砂量等指標符合規(guī)范要求，為灌注水下混凝土創(chuàng)造良好的條件。清孔方法采用循環(huán)泥漿清孔法，清孔排渣時，注意保持孔內水頭高度，防止坍孔。達到規(guī)范要求的清孔標準后（孔內排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm時即可停止清孔。⑥鋼筋籠制作及吊裝鋼筋籠在鋼筋加工場采用鋼筋籠滾焊機制作。豎向鋼筋連接采用直螺紋套筒連接，加強箍采用彎弧機彎制成型，雙面搭接焊。每隔2m設置臨時十字加勁撐（避開聲測管位置）。在加工鋼筋籠時，主筋接頭間隔錯開35d，同一截面上鋼筋接頭面積不得超過該斷面鋼筋總面積的50%。為防止鋼筋籠偏位，每隔2m在鋼筋籠主筋外側設Φ16耳環(huán)筋，每截面四個，均勻布置，耳環(huán)筋層與層之間梅花型布置，確保鋼筋籠保護層厚度。鋼筋籠經監(jiān)理工程師檢驗合格后方可吊裝。鋼筋籠吊裝就位：A在清孔后，用汽車起重機吊裝鋼筋籠，為防止吊裝時鋼筋籠發(fā)生變形，采用3點起吊法吊裝鋼筋籠。起吊時，吊點位置應設置恰當，以保證鋼筋籠起吊時不變形。B第一節(jié)鋼筋籠放入孔內，取出臨時十字加勁撐，在護筒頂用工字鋼穿過加勁箍下掛住鋼筋籠，并保證工字鋼水平和鋼筋籠垂直。吊放第二節(jié)鋼筋籠與第一節(jié)對準后進行直螺紋套筒連接，然后下放，如此循環(huán)；吊入鋼筋籠時，對準孔位輕放、慢放，若遇阻礙，可徐起徐落和正反旋轉使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下放鋼筋籠時根據(jù)下籠深度，隨時調整鋼筋籠入孔的垂直度，盡量避免其傾斜及擺動。下鋼筋籠過程中，注意孔內水位變化，如發(fā)生異常，馬上停止，檢查是否坍孔。C直螺紋套筒連接時必須使用豎向主筋對號，再同步擰緊套管，使套管兩端正處于上下主筋已標明的劃線上，否則應調整重來，確保鋼筋連接質量。D鋼筋籠下放到位后采用吊鉤將鋼筋籠頂端牢固定位，防止?jié)仓炷習r鋼筋籠偏移、上浮，下放過程留存影像資料。E所有樁基必須設置聲測管，聲測管的設置數(shù)量嚴格按照設計要求。⑦搭設操作平臺，安置漏斗及導管灌注支架采用移動式操作平臺，操作平臺用型鋼或鋼管制作，用時移至孔位，用于懸吊導管和放置混凝土漏斗。將導管分成若干段起吊入孔，上緊羅盤，用卡盤固定于操作平臺上，導管入孔對準鋼筋籠中心，以防卡在鋼筋籠上。灌注前，導管下端距孔底應有40～60cm的懸空。⑧第二次清孔在第一次清孔完成后，由于安放鋼筋籠時可能會摩擦孔壁，使孔底產生沉渣，在鋼筋籠及導管就位后，再次檢查沉渣厚度。若沉渣厚度超過50mm則進行第二次清孔。清孔的方法是將泥漿管從導管內穿至孔底，用泥漿泵沖渣。復測沉渣厚度符合要求后方能灌注水下混凝土。⑨灌注水下混凝土A鉆孔樁水下混凝土灌注采用直升導管法。B導管選用：導管直徑按樁長、樁徑和每小時需要通過的混凝土數(shù)量決定；導管的壁厚應能滿足強度和剛度的要求，確保混凝土安全澆筑。選用導管內徑為300mm，內壁平順光滑，除最下節(jié)導管長4m外，其余每節(jié)長度為2.6m，另外還需備用數(shù)量不等的節(jié)段長度為1m、0.5m導管，作為調整節(jié)使用。C導管在使用前和使用一個時期后，對其規(guī)格、質量和拼接構造進行認真的檢查外，還需做拼接、過球和水密、試壓、承壓、接頭、抗拉等試驗。D導管埋深嚴格按照規(guī)范要求執(zhí)行，灌注過程宜控制在2m至6m。E混凝土采用拌合站自拌砼，混凝土運輸車運至現(xiàn)場，采用混凝土運輸車通過下料漏斗和導管向孔內灌注混凝土。首批混凝土灌注前，計算混凝土的初存量，以確定初次埋深（1m）的要求，首批混凝土用量計算方法見下式：V=πD2（H1+H2）÷4+πd2×h1÷4V--灌注首批砼所需數(shù)量（m3）D--樁孔直徑（m）H1—樁孔底至導管底間距，一般為0.4mH2—導管初次埋置深度（m）d—導管內徑（m）h1—樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內砼柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即h1=HW*γW/γcHW—孔內水或泥漿的深度（m）γW—孔內水或泥漿的重度（KN/m3）γc—混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）灌注水下混凝土時，先用鋼板（或籃球）蓋住混凝土漏斗下料口。當漏斗中儲存的混凝土滿足初次埋深要求后，用吊車提升鋼板，下放混凝土。首批混凝土灌入孔底后，立即測探孔內混凝土面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注；如發(fā)現(xiàn)導管內進水，表明出現(xiàn)灌注事故，應立即進行處理。導管根據(jù)灌注情況及時合理的提升，避免提升太快造成混凝土脫空現(xiàn)象，或提升過晚而造成埋管拔不出來的事故?；炷涟韬蜁r，嚴格按照混凝土配合比施工，坍落度控制在180～220mm。水下混凝土應連續(xù)澆筑，并認真控制混凝土拌和質量。F灌注過程中，一旦發(fā)現(xiàn)鋼筋籠有上浮傾向，立即采取上提導管減少埋深以及減慢灌注速度的措施，防止其繼續(xù)發(fā)展。為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度；當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢復正常灌注速度；灌注開始后，應緊湊、連續(xù)的進行，嚴禁中途停頓。G要加強灌注過程中混凝土面高度和混凝土灌注量的測量和記錄工作，可按照每灌注8m3測一次（約一罐車混凝土），及時繪制成曲線，以確定樁的灌注質量。整個灌注過程中，由專人負責記錄灌注時間、導管埋深、導管拆除、灌注方量以及發(fā)生的異常情況等。水下混凝土灌注時，嚴禁用泵車泵管直接伸入導管內進行灌注，必須經過下料斗進行灌注。H在灌注將要結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大；如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行；為確保樁頂混凝土質量，混凝土灌注樁要比設計高1m以上；在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成縮頸、泥心等質量問題。⑩灌注砼注意事項A水下混凝土施工一旦開始必須連續(xù)進行，中途間隔時間不得大于30分鐘；B水下混凝土灌注全部完成時間不得超過首批混凝土的初凝時間；C首批混凝土灌注后必須保證導管埋入混凝土的深度不小于1.0m，并能填充導管底部的間隙；D灌注水下混凝土過程中，指派專人測量導管埋深，并填寫水下混凝土灌注記錄。E禁止隨地排放泥漿和鉆渣，鉆渣運到指定棄土場，所有泥漿循環(huán)池及沉淀池均應設置防護欄，在顯著位置設置安全警示牌，防止人員落入池內。F沉淀池禁止設在主線路基上，其開挖深度不得超過2m，以便于晾曬處理；循環(huán)池位置選擇應在征地線內，且不影響施工便道；樁基施工完畢，施工現(xiàn)場的循環(huán)池和沉淀池應清淤回填，分層碾壓。G起吊設備應經常進行安全檢查，對破損部件及時更換，確保安全。⑶質量標準①孔徑不得小于設計值，孔深不小于設計值，樁身垂直度偏差不大于1％樁長，且不大于50mm；鉆孔過程中發(fā)現(xiàn)地層變化及時取樣，并做好記錄。②鉆孔樁護筒必須堅實不漏水，護筒頂標高應高出原地面30cm，埋設位置應正確，頂面位置偏差不應大于3cm。③混凝土灌注前沉渣厚度不得大于50mm。④樁位偏差：群樁小于100mm，排架樁不大于50mm，極限值不大于100mm。⑤鋼筋、混凝土的原材料合格，水下混凝土強度不得小于設計值，混凝土坍落度為180～220mm；⑥樁基鋼筋籠允許偏差見下表4.2-3：表4.2-3鉆孔樁鋼筋骨架制作和安裝允許偏差序號項

目允許偏差（mm）1主鋼筋間距(mm)±102箍筋間距(mm)±203外徑(mm)±104鋼筋骨架傾斜度(%)0.55保護層厚度(mm)±206中心平面位置(mm)207頂面高程(mm)±208底面高程(mm)±50⑷安全措施①作業(yè)人員必須佩戴安全帽、上班時間不準穿拖鞋，高空作業(yè)人員穿防滑鞋。②施工人員班前、班中不得飲酒。③泥漿池位置要合理，統(tǒng)籌安排，以免影響施工，泥漿池開挖后要在周圍設置防護設施，嚴禁閑雜人員靠近。④施工用電做到“一機一漏一閘”，電線走向合理規(guī)劃，不得私拉亂掛。⑤經常檢查電線有無破損現(xiàn)象，以免發(fā)生觸電事件。⑥鉆機的鋼絲繩必須選用軟性、優(yōu)質、無死彎、無斷絲，安全系數(shù)不小于1.2，鋼絲繩與鉆頭的聯(lián)結必須牢固。⑦鉆進過程中必須勤松繩，勤抽渣，不得打空錘，經常檢查鋼絲繩是否牢固、安全。⑧經常檢查機械設備性能，如鋼絲繩斷絲、卡子松口等現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，以免造成安全事故。承臺系梁施工承臺（地系梁）施工工藝流程為：施工準備→測量放樣→承臺（地系梁）基坑開挖→清理基坑→鑿樁頭、樁基檢測→澆筑混凝土墊層→綁扎鋼筋→鋼筋安裝質量及預埋件位置檢驗→支立模板→混凝土澆注→混凝土養(yǎng)生、與墩柱接觸面鑿毛。施工工藝流程圖見圖4.2-2。圖4.2-2承臺施工工藝流程框圖測設基坑平面位置、標高測設基坑平面位置、標高基坑開挖鑿除樁頭檢測樁基基底處理綁扎鋼筋安裝模板灌筑混凝土與墩臺身接縫處理基坑防護制作混凝土試件排水混凝土拌制、輸送混凝土養(yǎng)護(1)基坑開挖、基坑清理施工前對承臺（地系梁）進行測量定位，并設置好護樁。施工前先平整施工場地，施工時按設計承臺基坑斷面尺寸開挖基坑和防護?；娱_挖采用人工配合機械開挖，開挖施工需作好基坑頂、基坑底的排水工作，并根據(jù)現(xiàn)場情況在基坑設置1～2個集水坑，防止基坑浸水，同時開挖過程應保證基坑底預留0.3m采用人工開挖，保證基底承載力滿足設計及規(guī)范要求?；娱_挖的土方應集中堆放。棄土堆坡腳距基坑頂邊緣的距離不小于基坑深度。當基坑開挖受場地限制，開挖坡度不能滿足安全要求時，設置木樁或鋼管樁等臨時支護措施，防止邊坡坍塌。(2)樁頭處理、樁基檢測基坑開挖后由人工采用風鎬鑿除鉆孔樁樁頭，鑿除直至露出新鮮混凝土面。標高以承臺底設計高程以上15cm控制。及時通知樁檢單位做無損檢測，并提供工程名稱、里程、墩號、樁徑、樁長、各樁灌注時間、混凝土等級、樁位平面示意圖，檢測時請現(xiàn)場監(jiān)理旁站。樁檢時現(xiàn)場質檢工程師必須到位，記好施工日志，樁檢完成后請現(xiàn)場監(jiān)理工程師簽字確認。(3)澆筑混凝土墊層基坑開挖完成，人工整平，夯實后澆注10cm厚度的C10混凝土墊層，其頂面高程不得高于承臺底設計高程。(4)承臺（地系梁）鋼筋制作、安裝鋼筋必須具備出廠合格證明并經過二次檢驗合格后方可使用，鋼筋加工前必須調直，表面的鐵銹、浮皮、油污必須清除干凈，鋼筋在鋼筋棚內集中加工成半成品，運輸至現(xiàn)場。鋼筋接頭采用雙面焊，焊縫必須滿足施工規(guī)范要求。鋼筋與模板之間用專用高強度砂漿墊塊支墊，墊塊布置要相互錯開，呈梅花形布置，且數(shù)量不少于4個/m2，不得橫貫保護層的全部截面。鋼筋綁扎：在鋼筋的交叉點處，用直徑0.7～2.0mm鐵絲交錯扎結。安裝鋼筋網時要保證其在骨架上的正確位置，不得傾斜、扭曲，不得變更保護層的厚度。伸入承臺的墩柱與臺身鋼筋準確預埋到位，并與樁主筋進行焊接，預埋筋軸線偏位不超過10mm。(5)模板施工承臺系梁施工采用組合鋼模，用鋼管支架及拉桿對拉加固。必須確保模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能夠承受澆筑混凝土的重力、側壓力及施工中可能存在的各項荷載。模板間的接縫處用雙面膠帶貼密實，防止產生漏漿。模板與混凝土的接觸面平整光滑，并在模板表面涂刷脫模劑。模板安裝過程中，注意邊樁外側與承臺邊緣的凈距不得小于設計規(guī)定的最小值。(6)混凝土澆筑①混凝土澆筑前的準備工作混凝土澆筑前應將模板內的雜物和鋼筋上的油污等清除干凈；當模板有縫隙和孔洞時，應予堵塞，不得漏漿。將樁頭上松動的混凝土塊、泥土清洗干凈并采取防排水措施，按有關規(guī)定填寫檢查記錄。②澆筑混凝土應符合以下規(guī)定冬期施工時，混凝土入模溫度不應低于5℃，夏期施工時，混凝土的入模溫度不宜超過30℃，而且每次澆注必須按規(guī)范留足混凝土標準試件?；炷敛捎梅謱舆B續(xù)灌注，一次成型，分層間隔澆注時間不得超過試驗所確定的混凝土初凝時間，以防出現(xiàn)施工縫，其分層厚度應根據(jù)攪拌機的攪拌能力、運輸條件、澆筑速度、振搗能力和結構要求等條件確定。澆筑過程應連續(xù)進行，當不連續(xù)時，應按澆筑中斷處理，同時應留置施工縫，并做好記錄。③混凝土澆筑鋼筋、模板驗收合格后開始澆筑混凝土?？刂苹炷恋陌韬唾|量，混凝土采用灌車輸送，吊斗直接入模澆筑。在每層混凝土澆筑過程中，隨混凝土的灌入及時采用插入式振動棒振搗密實。振動棒應避免碰撞鋼筋、模板，不得直接或間接地通過鋼筋施加振動。插入式振搗器移動間距不宜大于作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土內的深度宜為50～100mm，與側模應保持50～100mm的距離，每一振點的振搗時間宜為20～30s，以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面泛漿，防止過振漏振。澆筑完成后，對柱或臺身范圍內的混凝土表面應進行拉毛，其余部分頂面應抹平壓光。(7)混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完成后，12h內必須覆蓋和灑水，養(yǎng)護時間不得小于7d。操作時不得使混凝土受到污染和損傷。當工地晝夜平均氣溫3d低于+5℃或最低氣溫低于－3℃時，應采取冬期施工措施。當工地晝夜平均氣溫高于30℃時，應采取夏期施工措施。新澆筑的混凝土強度未達到1.2Mpa以前,不得在其表面搭設上層結構用的支撐和模板等設施。(8)拆模及基坑回填側模在混凝土強度達到2.5Mpa以上時，且其表面及棱角不因拆模而受損時才可以拆除模板。拆模的順序按立模順序逆向而行，拆模時注意不得撬損承臺棱角。拆模后及時回填基坑，并將余土推平，做好現(xiàn)場文明施工。(9)承臺、地系梁驗收檢查項目表4.2-4承臺、地系梁驗收檢查項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1砼強度（Mpa）在合格標準內按JTGF80/1-2004附錄D檢查2平面尺寸（mm）±50用尺量長、寬各3處3基礎底面高程（mm）土質±50用水準儀測量5點石質+50，-2004基礎頂面高程（mm）±30用水準儀測量5點5軸線偏位（mm）25用全站儀測量縱、橫向各2點墩臺施工本工程中的墩柱包括Φ1.2、Φ1.3、Φ1.4、Φ1.5、Φ1.7、Φ1.8、Φ2.2、Φ2.5八種規(guī)格，采用定型圓柱模。施工流程：施工準備→施工放樣→基礎鑿毛→鋼筋綁扎→模板安裝→混凝土澆筑→拆?！丈砘炷琉B(yǎng)護墩身施工工藝流程如下圖。(1)測量放線放出墩柱實樣，并定出縱橫軸線及立模標高。在墩柱模板上同時定出模板的縱橫中線，安裝時模板縱橫中線對正定出的縱橫軸線，并用垂線校正柱模的垂直度。確定每個墩身的模板組合方案，按模板組合方案拼接模板。(2)鋼筋加工及安裝鋼筋進場必須有相應的出廠合格證和試驗報告單，試驗合格才能使用。使用前將表面雜物清除干凈。鋼筋平直，無局部彎折。各種鋼筋下料尺寸符合設計及規(guī)范要求。橋梁墩臺鋼筋由加工廠集中統(tǒng)一下料加工成半成品，運至現(xiàn)場綁扎安裝，鋼筋的制作和安裝必須符合設計圖紙、現(xiàn)行施工規(guī)范和驗標要求。圖4.2-3墩身施工工藝流程圖樁頂錨固筋與承臺或墩臺基礎錨固筋采用雙面搭接焊連接形成一體；基底預埋鋼筋位置準確，滿足鋼筋保護層的要求。安裝鋼筋時，鋼筋的位置和保護層的厚度，應符合設計要求。鋼筋與模板之間使用半球形高強砂漿墊塊隔開，以保證保護層厚度。鋼筋安裝前，先根據(jù)設計圖紙的鋼筋間距劃好線，然后再進行綁扎。綁扎的鋼筋要求橫平、豎直，規(guī)格、位置、數(shù)量、間距正確。(3)模板①所有墩柱均采用定型組合鋼模板，模板每節(jié)長不小于6m。面板選用6mm厚鋼板，端部法蘭采用12mm厚鋼板，模板橫、豎向背肋用10#槽鋼。模板表面必須平順，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性，且拆裝方便接縫嚴密不漏漿。②模板的拼裝安裝模板前先將樁基、承臺頂面鑿毛，用高壓水清洗干凈。模板安裝接縫處采用軟質橡膠條，模板安裝后，再次檢查模板縱橫向之間的接縫并確保嚴密。嚴格控制板與板之間的錯臺不得大于1mm。超過1mm時，通過調節(jié)模板使錯臺消除，如無法調節(jié)時采用打磨的方式消除。模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設計要求，保證模板在灌注混凝土過程中不變形、不移位。模板內干凈無雜物，拼合平整嚴密。(4)混凝土澆注①混凝土攪拌混凝土由攪拌站集中攪拌。在施工溫度較高時，采用拌和混凝土時加冰或用水將骨料冷卻以降低混凝土的澆筑溫度或采用夜間灌注。攪拌時間根據(jù)攪拌設備和施工經驗綜合確定。冬季施工混凝土配合比應進行調整，選用較小的水灰比和較小的坍落度，合理選用外加劑。水及骨料應按熱工計算和實際試拌，確定滿足混凝土澆筑需要的加熱溫度，水泥不得直接加熱，宜在使用前運入暖棚內預熱。混凝土攪拌時間宜較常溫延長50％。②混凝土的運輸混凝土運輸采用混凝土攪拌運輸車。混凝土在運輸過程中不應發(fā)生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多的等現(xiàn)象。③混凝土澆筑采用吊車將混凝土由吊斗輸送到模板內，吊斗的容量2≤V≤2.5m3。輸送混凝土使用兩套卷筒?；炷劣啥枕斴斔偷蕉盏撞繒r，必須使用串筒，混凝土的自由落下高度不得大于2m。灌注過程中，中間部分混凝土要高于兩側混凝土，不得使用振搗棒推趕到兩側，堆積混凝土要人工用鍬轉移。振搗棒在振搗過程中與側模應保持在5cm～10cm的距離；插入下層混凝土控制在5cm～10cm；振搗時間以混凝土表面呈水平不再顯著下沉、無大量氣泡、表面浮出灰漿為準。振搗完畢后應邊振動邊徐徐提出振動棒；要避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。混凝土灌注全過程要有專人觀察、測量（塌落度、混凝土入模溫度）記錄?；炷翝仓B續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間，若超過允許間斷時間，須采取保證質量措施或按是施工縫處理。砼澆筑必須堅持動態(tài)質量控制和技術人員值班制，灌注過程要安排專人負責觀察、記錄模板的情況，隨時檢查對拉鋼筋松緊程度，使對拉鋼筋受力均勻。應經常檢查模板、鋼筋、沉降觀測點及預埋部件的位置和保護層的尺寸，確保其位置正確不發(fā)生變形。④混凝土養(yǎng)護（5）墩柱、橋臺混凝土灌注完成，模板拆除后采用蓄水能力強的養(yǎng)生布（土工布）外加塑料薄膜包裹，墩臺頂設置水箱滴灌方式養(yǎng)生，達到既保濕又防止污染的目的，連續(xù)養(yǎng)生至少7d。(6)墩身質量驗收檢查項目表4.2-5墩身檢查項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1砼強度（Mpa）在合格標準內按JTGF80/1-2004附錄D檢查2斷面尺寸（mm）±20用尺量3個斷面3豎直度或斜度（mm）0.3%H，且≯20用垂線或全站儀，縱橫向各檢查2處4頂面高程（mm）±10用水準儀測量3點5軸線偏位（mm）10用全站儀檢查，縱、橫向各2點6節(jié)段間錯臺（mm）5尺量：每節(jié)檢查4處7平整度（mm）5用2m直尺檢查8預埋件位置（mm）10用尺量注：H為墩、臺高度。表4.2-6墩身安裝檢查項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1砼強度（Mpa）在合格標準內按JTGF80/1-2004附錄D檢查2相鄰間距（mm）±20用尺量頂、中、底3處3豎直度（mm）0.3%H，且≯20用垂線或全站儀，每柱（墻）縱橫向各檢查2處4墩頂高程（mm）±10用水準儀測量3點5軸線偏位（mm）10用全站儀檢查，縱、橫向各2點6斷面尺寸（mm）±15用尺量3個斷面7節(jié)段間錯臺（mm）3尺量：每節(jié)檢查2～4處蓋梁、臺帽施工(1)施工方案本標段蓋梁有獨柱墩式和雙柱墩式，施工時，獨柱墩式蓋梁采用搭設支架施工；雙柱墩式蓋梁采用“抱箍法”施工（見蓋梁抱箍法施工方案圖）。蓋梁骨架在施工平臺上加工成型后，吊起安裝到位。模板采用定型大塊組合鋼模板，盡可能減少接縫。砼采用拌合站集中拌合，用砼輸送車運送到施工現(xiàn)場，采用吊車吊送入模。(2)碗扣支架支撐系統(tǒng)施工（獨柱墩蓋梁）A基礎處理先進行支架基礎處理，采用機械將支架位置處的軟土或含水量大的土挖除，回填50cm厚度石渣或礫石土，整平碾壓密實，再澆筑15cm厚C20的混凝土墊層，其處理范圍比蓋梁的投影面積外擴50cm，混凝土墊層施工時振搗密實，并確保混凝土墊層頂面的平整。一般蓋梁的地基采用原狀土碾壓夯實后澆筑10cm厚C15的混凝土墊層直接作為蓋梁支架的基礎。B支架搭設蓋梁橫方向設置7排立桿，蓋梁正下方設置3排，間距為60cm，兩側立桿的布距為90cm，小橫桿豎向間距為120cm。蓋梁支架立桿順蓋梁方向布置間距均為90cm，為保證支架的整體穩(wěn)定性，順蓋梁向的鋼筋支架立桿間距為60cm。以上支架布置形式根據(jù)具體的施工情況進行適當調整。支架的搭設過程中，保證各個節(jié)點連接牢固并在混凝土澆筑前進行檢查；支架上托的螺桿長度不得大于30cm，立桿的懸臂長度不得大于70cm,以免影響支架的受力穩(wěn)定。在支架的四周須設置剪刀撐，以增加支撐結構的穩(wěn)定性；立桿與基礎間必須設置厚度不小于5cm的方木,支撐架上部橫向采用10×15cm的方木，同時在蓋梁模板的底部應橫向放置等蓋梁寬度的10×10cm方木，用以支撐模板，保證底部對拉螺栓的順利安放。C模板安裝、鋼筋安裝模板采用定型鋼模板，運至現(xiàn)場后，在現(xiàn)場先將底模吊至支架頂部，注意接縫及模板兩邊與中心軸線的距離，底模安裝牢固后，用吊車吊裝蓋梁整體鋼筋骨架，使之位置準確。再安裝邊模板，吊裝前涂刷脫模劑，然后用吊車按順序將各邊模板吊起進行整體拼裝，為保證模板的整體穩(wěn)定，模板整體拼裝后，安裝對拉螺桿，拼裝模板時注意保證拼縫的密封性和鋼筋骨架的保護層，防止漏漿和露筋，模板安裝完成后由測量工程師復核蓋梁平面位置。D砼澆筑砼由拌和站嚴格按設計配合比集中拌和，混凝土罐車運輸至現(xiàn)場，泵車泵送入模。采用插入式振動器振搗。澆筑時先從墩頂位置開始對稱澆筑模板下部砼，而后向兩側澆注。分層厚度不大于30cm，斜向坡度不陡于1：3，新舊砼澆筑的間隔時間確保不大于砼的初凝時間。二次趕壓抹平用木抹子進行收面，覆蓋定時澆水養(yǎng)護。E預應力筋張拉預應力張拉利用支架兩端的工作平臺，進行第一階段張拉。當蓋梁混凝土養(yǎng)護7d后且強度達到設計強度的90%后，按設計要求進行第一階段張拉，第二階段鋼束的張拉需待上部構造架設完成并體系轉換后，橋面鋪裝施工之前進行。張拉過程中采用“雙控”法（伸長量和張拉力）單端張拉，用標準低松弛鋼絞線，張拉控制程序為0→初應力→σk（持荷2min）→錨固。其中σk為張拉時控制應力。F安全操作注意事項由于兩次張拉時都要用吊車起吊張拉操作吊籃在空中施工，所以張拉現(xiàn)場應有明確標志，與該工作無關的人員嚴禁入內，張拉工人要佩安全帽、安全帶。張拉或退楔時，千斤頂后不得站人，以防止預應力筋拉斷或錨具、楔塊彈出傷人。油泵運轉有不正常情況時，應立即停車檢查，在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。作業(yè)應有專人負責指揮，操作時嚴禁摸踩及碰撞預應力筋，在測量伸長量及擰螺母時，應停止開動千斤頂或卷揚機。夾具應有足夠的夾緊能力，防止錨具夾具不牢而滑出。千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防止支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。在高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。張拉時由專職質檢員旁站監(jiān)督。嚴格按設計張拉順序對稱逐級進行。認真記錄壓力表讀數(shù)值及鋼絞線伸長量，同時檢查有無斷絲、滑絲現(xiàn)象，檢查記錄蓋梁的側彎、起拱值是否滿足設計及規(guī)范要求。G壓漿及封錨蓋梁張拉完畢后，經監(jiān)理工程師檢查簽認同意后，立即進行孔道壓漿。壓漿前，先用電動手砂輪割除多余鋼絞線至距錨塞層部3~5cm處之后，采用42.5普通硅酸鹽水泥加粒徑小于0.3cm的細砂，按1:1.5的配比適當加水拌勻，要耐心細致，以手工操作封堵后，用高壓風吹出孔道內的積水，壓漿順序從下層孔道到上層孔道，嚴格控制水灰比，水灰比宜為0.35～0.40，并摻入適量減水劑，水泥漿稠度控制在14～18，采用活塞式壓漿，水泥漿從拌制到壓入孔道的時間不超過40分鐘，邊攪拌邊壓入。壓漿從壓漿端壓入，出漿口噴出飽滿的濃漿后為止，待壓力升至0.6～0.7MPa時，關閉壓漿閥。待所壓漿液密實后，拆除壓漿管閥門，對錨端鋼筋，立模澆筑封錨端砼。H封端：孔道壓漿后應立即將梁端水泥將沖洗干凈，同時清除支撐墊板、錨具及端面混凝土的污垢，并將端面混凝土鑿毛，以備澆筑封端混凝土。封端混凝土的澆筑程序如下：設置端部鋼筋網。為固定鋼筋網的位置，可將部分箍筋點焊在支撐板上。封端混凝土強度，應符合設計規(guī)定，若設計無規(guī)定時，不宜低于梁體混凝土強度標準值的80％。澆筑封端混凝土時，要仔細操作并認真搗實，務使錨具處的混凝土密實。封端混凝土澆筑后，靜置1h~2h，帶模澆水養(yǎng)護。脫模后在常溫下一般養(yǎng)護時間不少于7晝夜。冬季氣溫低于+5℃時不得澆水，養(yǎng)護時間增長，同時還應采取保溫措施，防止凍害。I預應力蓋梁第二階段張拉、壓漿待橋梁上部構造架設完成并進行體系轉換后（橋面鋪裝是個之前）進行第二階段預應力束張拉、壓漿、封錨。施工時由吊車停放橋面上起吊工作吊籃平臺至蓋梁側面進行施工，張拉、壓漿、封錨施工工藝同以上第一階段施工。(3)抱箍法蓋梁施工抱箍架設→底模鋪設(臺帽地模鋪設)→鋼筋加工及安裝→側模安裝→砼澆筑→拆側?！硼B(yǎng)生→（蓋梁）拆底模①底模A臺帽底模鋪設分層填土至臺帽底面標高，整平碾壓密實，根據(jù)臺帽的平面位置，在填土上面鋪設一層10cm厚的C10砼墊層，鋪設完成后在上面放樣出臺帽的平面位置。B蓋梁抱箍及底模鋪設蓋梁采用抱箍懸空支架現(xiàn)澆蓋梁。蓋梁支撐體系詳見蓋梁抱箍施工方案圖（下頁）。②施工方法：A柱頂清理。蓋梁施作之前，必須對墩柱頂砼表面（已鑿毛）進行清掃處理，并用水清理干凈。B安裝支撐體系利用抱箍配穿高強螺栓作支撐的無支架支撐體系，本抱箍考慮了摩擦剪切共同受力及有關因素，安裝時有專門的措施予以保證。C箍身的結構形式抱箍的箍身采用高40cm、厚度為10mm，抱箍內壁用萬能膠粘貼8mm厚度的橡膠板，保證墩身表面砼的完整。安裝在墩柱上時必須與墩柱密貼,保證抱箍與墩柱間達到最大靜摩擦力，以確保抱箍的安全性和穩(wěn)定性，在施加預拉力時，由于箍身是柔性的，容易與墩柱密貼。D連接板上螺栓的排列抱箍用高強螺栓連接，連接螺栓在豎向上布置成兩排。螺栓連接板設置加勁板，保證抱箍與墩柱間的摩擦力能可靠地傳遞荷載。E底模鋪設蓋梁由兩條I40a普通工字鋼共同承受荷載，在鋪設20×20×260cm的方木，間距為20cm一根，在上面采用定型平鋼模鋪設底模。鋪設完成后在上面放出蓋梁平面位置，并畫出蓋梁邊線及橫縱向軸線，以便鋼筋綁扎及側模安裝。③鋼筋加工及安裝進場的鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產場家分批檢測，檢測合格并經監(jiān)理工程師驗收后方可進行鋼筋加工。首先按設計圖紙對鋼筋進行下料，按不同種類分別堆放在鋼筋棚內，并對下好的鋼筋進行編號。鋼筋應存放在鋼筋棚內，避免銹蝕和污染。鋼筋加工前對操作人員進行技術交底，嚴格按設計及規(guī)范要求進行施工。鋼筋使用前將表面油漬、漆皮等清除干凈。鋼筋的級別、直徑、根數(shù)和間距均應符合設計要求。焊接的鋼筋骨架不得有變形、松脫和開焊，鋼筋焊接的接頭形式,焊接方法須符合現(xiàn)行《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ-2005）的規(guī)定。鋼筋位置的偏差不得超過容許偏差，保護層厚度符合設計要求。搭接范圍內采用電弧焊，雙面焊縫，縫長、寬分別為5d、0.7d，焊縫深度0.25d，且大于4mm。鋼筋在鋼筋棚統(tǒng)一下料，鋼筋骨架加工成型后，運至現(xiàn)場，根據(jù)蓋梁底模設置的鋼筋平面位置進行吊裝就位。鋼筋加工和安裝過程中，受力鋼筋長度控制在±10mm以內,箍筋長度控制在±10mm以內。受力鋼筋間距控制在±20mm以內，箍筋，橫向水平筋控制在。鋼筋骨架尺寸長控制在±10mm以內，直徑和高控制在±５mm以內，彎起鋼筋尺寸控制在±20mm以內。由質檢員全程監(jiān)控，對出現(xiàn)的問題及時進行改正處理，在鋼筋安裝完畢后，并報請監(jiān)理工程師審批，經驗收合格后，方可轉到下一工序施工。④側模安裝鋼筋綁扎完畢，經監(jiān)理工程師檢查通過后，才可立側模、端模，兩側模采用對拉螺桿固定。側模采用定型大塊鋼模組合而成，安裝前應將模板涂好脫模劑，模板立好后，調整橫縱方向，拉桿進行加固，保證施工時穩(wěn)固。再一次檢查墩臺模內尺寸和垂直度，中線是否偏位，并同時復核蓋梁或臺帽的標高及預埋件是否符合設計要求，發(fā)現(xiàn)偏差超出規(guī)范允許時必須立即進行調整，直至滿足設計和施工規(guī)范要求。模板的安裝和支護根據(jù)（JTG/TF50-2011）橋涵施工技術規(guī)范的要求進行施工，發(fā)現(xiàn)不符合規(guī)范要求時立即進行調整，直至滿足設計和施工規(guī)范要求后進行自檢。自檢合格后填寫模板安裝檢查記錄,并上報監(jiān)理工程師檢查合格后方可進入下道工序。⑤澆筑混凝土模板立好后，經監(jiān)理工程師批準簽認后，方可澆筑砼，采用斜向分層方法從一端向另一端澆注。用壓茬趕漿法，分層厚度25～35cm，前后距離在1.5m以上，使用插入式振搗器振搗，澆注過程中隨時觀測支撐結構下沉的情況。蓋梁砼為一次整體澆注，嚴格控制砼坍落度，砼適當振搗，以砼不再下沉，表面開始泛漿，不出現(xiàn)氣泡為止。按規(guī)范要求制作試塊，兩組送中心試驗室標養(yǎng)，另兩組現(xiàn)場同養(yǎng)?；炷猎跐仓^程中，要有專人看守，觀察各種預埋件的位置是否移動，模板與支架有無變形或沉降，如發(fā)現(xiàn)有，應立即采取措施予以校正加固。⑥拆模側模在砼澆筑完12h后進行拆除，底模必須砼強度達到90%以上方可進行拆除。⑦砼養(yǎng)生混凝土澆注完成達到初凝后，采用蓄水能力強的養(yǎng)生布（土工布）外加塑料薄膜包裹，蓋梁頂設置水箱滴灌方式養(yǎng)生，達到既保濕又防止污染的目的，連續(xù)養(yǎng)生至少7d。預制箱梁.1概況本標段共有30m預制箱梁290片,20m預制箱梁632片，10m空心板梁37片，8m空心板梁99片。.2預應力梁板施工工藝框圖圖4.2-5預應力梁板施工工藝框圖制梁臺座整修制梁臺座整修梁體鋼筋綁扎波紋管及錨墊板安裝鋼筋加工端模、側模安裝涂刷脫模劑梁體砼澆筑梁體砼養(yǎng)護清理預應力孔道梁體砼繼續(xù)養(yǎng)護至設計張拉強度要求穿鋼絞線束，安裝錨具預應力束張拉真空輔助壓漿封端、移梁制作試件壓漿機檢驗張拉機具檢驗砼拌制及運輸模板拆除質量檢查，驗收出場模板加工鋼絞線下料、編束制作試件錨具檢驗.3鋼筋下料、成型與綁扎鋼筋進場后依據(jù)規(guī)范要求進行原材料復試檢測，合格后方用于工程中，在鋼筋施工前將表面的雜物、浮銹清理鋼筋且分類進行存放。鋼筋下料、加工、定位、綁扎、焊接嚴格按照規(guī)范及設計圖紙進行。鋼筋正式下料前必須先復核鋼筋大樣尺寸，確保鋼筋成型精度，成型后的鋼筋分類存放整體并采取保護措施防止使用前銹蝕。鋼筋綁扎時，必須使用鋼筋定位胎架進行準確定位。鋼筋綁扎分兩次進行,首先綁扎底板與腹板鋼筋,待側模與內模支設完成后再綁扎預制梁的頂板鋼筋。在鋼筋骨架綁扎過程中，保證主筋與水平筋順直，腹板箍筋與底模垂直,間距滿足圖紙與規(guī)范要求，所有鋼筋交叉點采用0.7～2.0mm的鐵絲且雙絲扎牢，必要時點焊牢固，鋼筋綁扎完成后綁絲彎向結構內部防止其伸出保護層外，預制板梁端部外露鋼筋。預制梁頂板鋼筋的外露長度一致且滿足設計要求。鋼骨骨架成型過程中，保證鋼筋的焊接質量，焊縫飽滿，單面焊焊縫長度不得小于10d，雙面焊時不得小于5d，焊縫飽滿。在進行搭接焊時，鋼筋依據(jù)規(guī)范要求進行折彎，保證兩根鋼筋同心。鋼筋的保護層墊塊使用半球形高強度砂漿墊塊，綁扎牢固可靠。保護層墊塊的布置間距不大于0.6～0.8m,特別是鋼筋底部墊塊的設置還要能承受上部施工荷載。.4波紋管、錨墊板、預埋件設置(1)預制梁采用金屬波紋管，在鋼筋綁扎過程中，根據(jù)設計精確固定波紋管和錨墊板位置。使用波紋管定位箍筋確定波紋管坐標。波紋管道定位筋設置間距，直線段1m一道，曲線段0.5m一道。定位后的管道應平順，其端部的中心與錨墊板相垂直。(2)波紋管的連接采用大一級直徑的同類管道，其長度宜為連接管道內徑的5～7倍。接頭長度不低于規(guī)范要求，并在波紋管連接處用密封膠帶封口，確保不漏漿。(3)錨具、錨墊板經招標準入并檢測合格后方可使用。錨下加強筋與錨下螺旋筋按設計要求布設，螺旋筋與錨墊板相配套，注漿孔應朝上放置，并進行保護防止混凝土澆筑過程中發(fā)生堵塞，波紋管與錨墊板的接頭處采用塑膠帶包裹嚴密，防止漏漿阻塞管道，預留的孔道采用硬質膠管做波紋管內襯，防止波紋管出現(xiàn)變形，混凝土澆筑時堵塞管道。(3)預制板梁的預埋件包括梁底部的預留排氣孔、伸縮縫鋼筋以及防撞墻預埋鋼筋等，在施工中必須保證各種預埋件的數(shù)量與位置符合設計圖紙要求且固定牢固。.5模板施工預制梁的側模采用自行式液壓整體式鋼模板，在腹板鋼筋綁扎完成后，利用行走小車上的豎向和橫向千斤頂頂移到位。在模板加固前要調整好側模的高度、垂直度以及整體線型以保證梁體的成型質量。在模板上口與臺座位置橫向各設置一道Φ18mm對拉螺栓,縱向間距為1.0m,在模板上口相應位置再設置一道木內撐。使用前或每片梁拆模后應指派專人認真打磨模板并涂刷專用脫模劑。脫模劑涂刷均勻，必要時，涂刷過后用塑料薄膜附著，不得使用廢機油和柴油代替脫模劑。施工過程中注意減少對涂刷過的模板表面造成污染。預制梁的內模板利用活動式拼裝鋼模，模板使用前要檢驗模板的各部位尺寸是否符合設計設計要求，并進行組拼，內模組拼裝合格后，逐件編號。拼縫嚴密，打磨后涂刷脫模劑并注意模板表面的除污防銹工作；為防止內模板上浮擬在外模板上部設橫向壓杠，壓杠同外模板栓接，然后在壓杠下設頂桿控制內模板的位置，利用外模板的重量限制內模板產生上浮。因后張法預制板梁的端頭與梁體的中線存在著夾角，因此在支設端頭模板時注意模板角度。模板支設完成后，在模板兩側加設撐杠以保證模板整體的穩(wěn)定性，并對其平面位置、頂部高程、節(jié)點聯(lián)系、縱橫向穩(wěn)定性及預埋件進行檢查。.6混凝土澆筑施工為了保證梁板的外觀質量和內模安裝，混凝土施工采用一次性澆筑完成，混凝土澆筑采用龍門吊配合料斗進行。每片梁澆筑時間注意混凝土供應與澆筑過程相配合，不允許到場的罐車等待時間超過20min。混凝土的塌落度控制在14～16cm之間，澆筑開始前應檢查混凝土的工作性能，當不滿足要求時堅決不予使用，在混凝土的澆筑過程中按要求制備彈性模量試塊、強度試塊、同條件養(yǎng)生試塊，同條件養(yǎng)生試塊放置在梁片的頂板上，與該梁片同時、同條件養(yǎng)生。嚴格按“階梯”澆筑施工工法施工，間距5m逐步推進連續(xù)施工，保證混凝土的整體性。澆筑底板時，借助頂板預留混凝土漏斗施工，采用頂板混凝土下料漏斗，防止混凝土遺落在頂板上?；炷琳駬v與側模保持5～10cm的距離，且插入下層混凝土中的深度宜為5～10cm。每一振搗點振搗連續(xù)時間宜為20～30s，以混凝土停止下沉，不出現(xiàn)氣泡、表面浮漿為度。振搗過程中特別注意錨區(qū)的振搗質量，并且嚴禁振搗棒碰觸波紋管等預埋件。在混凝土澆筑完成后應進行二次收漿抹面，保證板梁頂面平整，同時控制梁體的澆筑高度與頂面坡度，避免對后續(xù)的橋面施工造成不利影響。.7梁板混凝土端面鑿毛凡是濕接縫、梁端等部位，拆模后立即用道橋一體機進行鑿毛。.8梁板養(yǎng)生預制梁（板）養(yǎng)生。在拆完模后利用預制場時預埋的蒸汽管道接噴淋水管，采用加壓水對梁體進行養(yǎng)生，頂板使用土工布覆蓋保濕，按回彈強度確定養(yǎng)生時間。.9注意事項(1)箱梁預制時應將伸縮縫預埋筋、泄水孔、防撞護欄預埋筋、吊梁孔（環(huán)）、鋼束孔道等設計要求的預埋筋全部按位置準確裝好。(2)梁體出場、存梁前對梁板進行全面外觀檢查，重點為幾何尺寸、梁底預埋鋼板坡度、有無裂紋等，目的是早發(fā)現(xiàn)梁體缺陷，避免架設后再次吊起。(3)預應力筋張拉時，正面不能站人，并設置擋板和警示標牌。(4)存梁區(qū)箱梁堆放高度不超過2層，板梁不超過3層，并定期檢查存梁區(qū)的地基穩(wěn)定性。.10預應力束張拉施工(1)預應力鋼絞線一律采用后穿束法施工，不允許澆注前先穿鋼束。預應力梁鋼絞線穿束采用整體編束穿束法，嚴禁單根穿束。(2)張拉前的混凝土養(yǎng)生時間及強度控制：混凝土強度不小于90%，且齡期不少于7天。(3)張拉采用智能控制，張拉力與伸長量雙控制的方法，采用兩端對稱張拉。張拉計算公式按：L實=L-L1+(LI'-L1)L1張拉至20%δk時千斤頂?shù)幕钊L；LI'張拉至40δk時千斤頂?shù)幕钊L。(4)本項目對數(shù)控張拉進行監(jiān)控，梁板智能張拉設備通過軟件平臺，對每一片梁的張拉數(shù)據(jù)在電腦記錄的同時，將張拉數(shù)據(jù)上傳至項目辦信息化管理平臺備存，通過提前錄入的設計值，實時對比顯示張拉應力和伸長量的誤差，并對超出誤差范圍的數(shù)據(jù)自動標記警示，方便進行預應力施工質量排查，實現(xiàn)預應力張拉關鍵參數(shù)的實時、在線、高標準控制。(5)張拉施工工藝①張拉設備安裝在張拉作業(yè)之前，技術人員和監(jiān)理工程師對構件進行檢驗，其檢驗結果符合質量標準要求方可進行張拉。經監(jiān)理單位審核批準后，張拉控制系統(tǒng)才能啟動。根據(jù)張拉設備的使用說明及要求，現(xiàn)場施工作業(yè)人員開始收編鋼束、穿束、安裝千斤頂(工作錨及夾片)等施工程序，具體安裝程序如下:A安裝限位板，限位板有止口與錨板定位；B安裝專用千斤頂，千斤頂止口應對準限位板。C安裝工具錨，應與前端張拉端錨具對正，使孔位排列一致，不得使鋼絞線在千斤頂?shù)拇┬目装l(fā)生交叉，以免張拉時出現(xiàn)失錨事故，工具錨夾片均勻涂退錨靈。D連千斤頂油管，接油表，接油泵電源。E開動油泵，將千斤頂活塞來回打出幾次，以排出可能殘存于千斤頂缸體中的空氣。②智能張拉A啟動張拉智能平臺系統(tǒng)后，由現(xiàn)場操作人員啟動張拉程序，智能張拉平臺系統(tǒng)發(fā)出信號，傳遞給智能張拉儀張拉系統(tǒng)，通過張拉系統(tǒng)控制專用千斤頂按預先系統(tǒng)編制的張拉順序進行對稱均衡張拉；B油泵供油給千斤頂張拉油缸，按三級加載過程依次上升油壓，分級方式為10%(初應力)，20%、100%；C張拉過程中智能張拉平臺系統(tǒng)對每一級進行測量和記錄，測量每一級張拉后的活塞伸長值的讀數(shù)，并隨時檢查伸長值與計算值的偏差；D張拉時，通過智能張拉系統(tǒng)平臺和智能張拉系統(tǒng)控制好專用千斤頂加載速度，確保給油平穩(wěn)，持荷穩(wěn)定，達到設計張拉控制應力后，持荷時間為5min。E張拉過程中，系統(tǒng)將自動校核測量數(shù)據(jù)，當實際伸長值與理論伸長值相差大于±6%時系統(tǒng)將自動報警，停止張拉。待查明原因，排除問題后，方可進行下一步的工作。③智能張拉施工控制A張拉順序控制張拉順序遵循均勻對稱，偏心荷載小的原則，以確保結構及構件受力均勻，張拉過程中不產生扭轉、側彎，防止混凝土產生超應力、過大的附加應力與變形。此外，安排張拉順序還應考慮到盡量減少張拉設備來回移動次數(shù)。B張拉質量控制施工中要嚴格執(zhí)行梳編穿束工藝，以防索力不均度，鋼絞線穿束時相互纏繞。限位板應將寫有對應使用規(guī)格數(shù)字的面對準工作錨板安裝，安裝后保證工作錨板在錨墊板止口內。保證限位板、千斤頂、工具錨板同軸。張拉控制力達到穩(wěn)定后方可錨固，夾片相互間錯位不宜大于2mm，露出錨具外高度不應大于4mm。工具錨板錐孔、工具夾片應經常涂潤滑劑。張拉完成后，端頭多余鋼絞線切除必須使用砂輪鋸，嚴禁用電弧焊切割。C張拉安全控制張拉現(xiàn)場應有明顯標志，與工作無關的人員嚴禁入內。作業(yè)應由專人負責現(xiàn)場指揮。專用千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩(wěn)或受力不勻傾到傷人。已張拉完，而未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動。以防止預應力筋斷裂或錨具崩開而釀成重大事故。張拉千斤頂正后方設置張拉擋板，位置距離張拉千斤頂2～3米，張拉擋板為前面放置木板，后面加襯5mm鋼板，張拉擋板設置穩(wěn)定。.11孔道壓漿(1)箱梁壓漿應采用真空輔助壓漿工藝，預制梁場在滿足正常施工情況下備用1套真空壓漿設備。(2)壓漿系統(tǒng)準備壓漿控制站布置在確定待壓漿梁板側面，應不影響現(xiàn)場施工、控制站能安全工作，在壓漿過程中無需移動就能方便看到梁板的兩端。將壓漿臺車布置于壓漿端，并使之能與控制站保持直線可視狀態(tài)。對照壓漿系統(tǒng)清單，清點設備，確定設備完好、配件齊全。核對儀器的編號，由于儀器都在出廠前統(tǒng)一標定（流量計、壓力表等），使用時一定要注意對應。(3)管路連接選擇合適接口的膠管與儀器正確連接，保證管路中不存在堵塞管路的情況出現(xiàn)。(4)壓漿系統(tǒng)調試接通電源，調試張拉系統(tǒng)，確保設備連接、網絡連接正常。(5)孔道壓漿及封錨A基本要求預應力筋張拉錨固后，孔道應盡早壓漿，且在48h內完成，否則采取避免預應力筋銹蝕的措施。采用真空輔助壓漿工藝，在壓漿前對孔道進行抽真空，真空度穩(wěn)定在-0.06Mpa至-0.10Mpa范圍內，真空度穩(wěn)定后，應立即開啟孔道壓漿端的閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿。壓漿時，對結構或構件中以上下分層設置的孔道，按先下層后上層的順序進行壓漿。同一管道的壓漿連續(xù)進行，一次完成。壓漿緩慢、均勻地進行，不得中斷，并將所有最高點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣暢通。漿液自拌制完成至壓入孔道的延續(xù)時間不超過40min，且在使用前和壓注過程中連續(xù)攪拌，對因延遲使用所致流動度降低的水泥漿，不得通過額外加水增加其流動度。對水平或曲線孔道，壓漿的壓力為0.5～0.7Mpa；對超長孔道，最大壓力不超過1.0Mpa。壓漿的充盈度達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的水泥漿為止，關閉出漿口后，保持不小于0.5Mpa的穩(wěn)壓期限，該穩(wěn)壓期的保持時間為3～5min。壓漿時，每一工作班制作留取不少于3組尺寸為40mm×40mm×160mm的試件，標準養(yǎng)護28d進行抗壓強度和抗折強度試驗，作為質量評定的依據(jù)。試驗方法應按現(xiàn)行國家標準《水泥膠砂強度檢驗方法（ISO）》（GB/T17671-1999）的規(guī)定執(zhí)行；質量評定方法可參照《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/TF50-2011）的規(guī)定執(zhí)行。壓漿過程中及壓漿后48h內，結構或構件混凝土的溫度及環(huán)境溫度不得低于5℃，否則應采取保溫措施，并應按冬期施工的要求處理，漿液中可適量摻用引氣劑，但不得摻用防凍劑，當環(huán)境溫度高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。壓漿后應通過檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，及時進行補壓漿處理。壓漿完成后，及時對錨固端按設計要求進行封閉保護或防腐處理，需要封錨的錨具，在壓漿完成后對梁端混凝土鑿毛并將其周圍沖洗干凈，設置鋼筋網澆筑錨混凝土；封錨采用與結構或構件同強度的混凝土并嚴格控制封錨后的梁體長度。對后張預制構件，在孔道壓漿前不得安裝就位；壓漿后，應在漿液強度達到規(guī)定的強度后方可移運和吊裝。B壓漿系統(tǒng)操作流程打開操作主界面，輸入工程信息，設置梁型、長度、水泥名稱及標號、外加劑種類、配合比、初始流動度、攪拌時間等參數(shù)。當回漿管漿液流出以后，點擊控制軟件的開始按鍵，密切注意在電腦上觀測壓力值是否正常，有異常立即暫停壓漿并進行相關檢查。在壓漿過程中應密切注意智能壓漿設備工作情況，注意安全，如有異常情況立即暫停壓漿，排除異常情況后，方可繼續(xù)壓漿。每一孔壓漿完成后，關閉手動閥門后，點擊停止按鍵，保存數(shù)據(jù)，并自動跳到下一個壓漿步驟。在下一個壓漿步驟開始之前，應再次檢查儀器是否正確等。待整片梁板壓漿施工完成后依次關閉軟件、電機、切斷電源，拆卸高壓管。(6)質量要求壓漿采用專用壓漿料或專用壓漿劑配制的漿液，漿液的水膠比控制在0.26～0.28，初始流動度不大于17s。壓漿過程及壓漿后2天內氣溫低于5℃時，必須采取蒸汽養(yǎng)生的方法養(yǎng)生一天。水泥漿壓注工作應在一次作業(yè)中，連續(xù)進行，并讓出口處冒出廢漿，直至不含水沫氣體的廢漿排出，待其稠度與壓漿的漿液相同時停止。委托有資質的檢測單位對預應力管道壓漿質量進行壓漿效果檢測，檢測頻率預制梁按梁總數(shù)的5%進行抽檢，現(xiàn)澆梁按總波紋管數(shù)的10%進行抽檢。.12預制梁的存放梁板預制完成后，要及時對梁板噴涂統(tǒng)一標識和編號，標識內容包括預制時間、張拉日期、檢驗狀態(tài)、施工單位、梁體編號、部位名稱等。梁板預制完成后，除了加強養(yǎng)護外，要保證穩(wěn)固、安全存放，嚴格設置防傾托架，防止梁板側傾。當預制梁孔道內漿體強度達到設計要求后（以同條件試塊強度為準）方可移至存梁區(qū)存放等待架梁，移梁作業(yè)采用捆綁方式由龍門吊進行。吊點的位置設置在距梁端1.0m范圍內，在移梁過程中控制好起梁、平移與落梁速度，保持過程平穩(wěn)，不得過快。每次起吊前必須對所用的鋼絲繩、夾具、吊環(huán)等受力部件進行檢查記錄，發(fā)現(xiàn)隱患應及時更換。龍門軌道應設置夾軌器和軌道限位器。機械作業(yè)人員進入施工現(xiàn)場作業(yè)前，應按設備操作規(guī)程進行檢查，作業(yè)中嚴格遵守勞動紀律，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程和相關安全規(guī)章制度，并做好設備使用、維護、保養(yǎng)記錄。存梁區(qū)空心板堆疊存放不得多于3層，箱梁堆疊存放不得多于2層。.13質量檢查項目表4.2-7梁(板)預制實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1△砼強度(MPa)在合格標準內按附錄D檢查32梁(板)長度(mm)+5，-10尺量：每梁(板)13寬度(mm)干接縫(梁翼緣、板)±10尺量：檢查3處1濕接縫(梁翼緣、板)±20箱梁頂寬±30底寬±204高度(mm)梁、板±5尺量：檢查2處1箱梁+0，-55△斷面尺寸(mm)頂板厚+5，-0尺量：檢查3個斷面2底板厚腹板或梁肋6平整度(mm)52m直尺：每側面每１０m梁長測1處17橫系梁及預埋件位置(mm)5尺量：每件1表4.2-8后張法實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1管道坐標(mm)梁長方向±30尺量：抽查30%,每根查10個點1梁高方向±102管道間距(mm)同排10尺量：抽查30%,每根查5個點1上下層103△張拉應力值符合設計要求查油壓表讀數(shù)：全部44△張拉伸長·率符合設計規(guī)定，無設計規(guī)定時±6%尺量：全部35斷絲滑絲數(shù)鋼束每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1%目測：每根（束）梁體架設(1)準備工作橋梁墩臺已經施工完成，并達到設計強度；墊石、支座經驗收，其標高、平整度等指標符合要求。對于負責梁板安裝的技術、設備操作手等人員已經進行培訓，人員配置全面、合理。如有起重工、電工、架子工、電焊工、測量員，特殊工種人員必須持有資格證。架橋機必須經過當?shù)刭|量技術監(jiān)督局驗收合格后，取得合格證后，方可投入使用。在起吊和運輸過程中，在梁起吊點及與鋼絲繩接觸點采用U型鋼墊或橡膠護板隔離，保證梁體混凝土不損壞。(2)施工工藝見架橋機架梁施工工藝框圖4.2-6鋪設架梁軌道鋪設架梁軌道拼裝架橋機架橋機就位架橋機試運行橫移至梁位縱移梁至孔位裝梁運梁吊梁喂梁至架橋機不準確落梁架橋機前移檢查梁位架設一孔中其余梁安裝支座下一孔圖4.2-6架橋機架梁施工工藝框圖(3)施工方法①組裝架橋機:在橋頭路堤上鋪設軌道，在軌道上將架橋機組裝完畢，進行試運轉。②架橋機就位試運轉并驗收合格后，架橋機行進至橋臺位置，準備架梁。③喂梁:通過預制場龍門吊，將梁從存梁場吊起，吊運至運梁平車上，拉至橋位向架橋機喂梁。④吊梁：首先用鋼絲繩捆綁，捆梁應在梁底部安放護梁鐵瓦，以免在邊角處形成應力集中壓壞梁體砼，影響梁的使用。架橋機將梁緩緩吊起，起動架橋機上的電動滑車，前移至橋垮位置。吊梁時，應先將主梁吊離軌道平車20cm，暫停起吊，檢查千斤頂、吊具、吊點等，確認安全后，方可繼續(xù)起吊。往前移梁時應緩慢，嚴禁制動，以防引起落梁事故。⑤落梁就位：啟動架橋機橫梁上的電動滑車，架橋機整體橫移至預定位置后落梁就位，落梁時應仔細檢查支座位置是否準確，確認無誤后，緩緩落梁就位，檢查梁體是否穩(wěn)定，梁底是否平整，支座與梁底預埋鋼板是否密貼，確認無誤后，方可解除鋼絲繩。⑥重復上述(3)、(4)、(5)工序至一孔橋架設完畢。⑦架橋機前移，重新就位，架設下一孔橋。重復上述(2)、(3)、(4)、(5)、(6)工序直至全橋架設完畢。⑧梁體架設完畢后，對梁體縱向和橫向預埋件進行焊接，確保梁體穩(wěn)定。(4)注意事項A架橋機架梁作業(yè)時，必須有專職指揮人員指揮作業(yè)，并明確視、聽信號。B橋梁架設必須采用專業(yè)廠家生產的架橋機，并應對架橋機在梁板上的安全進行驗算。C正式安裝前，應先進行試吊；梁板安裝過程中應定期檢查鋼絲繩的磨損情況，發(fā)現(xiàn)磨損已達到鋼絲繩安全使用規(guī)程規(guī)定更換的程度，應立即進行更換。冬季氣溫驟降時應增加鋼絲繩卡具。D下坡架梁時必須保證架橋機制動系統(tǒng)，并設置卷揚機在后方拖拽。E大型架橋機過孔時配重必須有足夠的抗傾覆安全系數(shù)。架設大型梁板時便道必須硬化，縱坡不宜過大。F滑輪運轉不正常時，應立即停止作業(yè)并進行檢查。G加強起重吊裝設備檢修，對所有起重、運輸設備，使用前應進行全面的檢修，特別是重型吊裝機械，必須經過荷重試吊合格后，方可正式使用，在同一指揮下進行作業(yè)。(5)質量檢查項目表4.2-9梁(板)安裝實測項目項次檢查項目規(guī)定值或偏差檢查方法和頻率權值1△支座中心偏位(mm)梁5尺量：每孔抽查4～6個支座3板102傾斜度1.2%吊垂線：每孔檢查3片梁23梁（板）頂面縱向高程(mm)＋8，-5水準儀：抽查每孔2片，每片3點24相鄰梁（板）頂面高差(mm)8尺量：每相鄰梁（板）梁體結構體系轉換(1)工藝流程：架設梁板前，在蓋梁頂面標出臨時支座位置線→布置臨時支座，架設梁板→安放永久支座，連接連續(xù)端接頭鋼筋，設置接頭板處波紋管→澆梁端端橫梁及梁端濕接縫混凝土→梁端端橫梁及梁端濕接縫混凝土強度達到90%，且齡期不小于7天，穿束張拉負彎矩預應力筋→一聯(lián)梁板負彎矩預應力束張拉完畢，澆筑縱向濕接縫混凝土→拆除一聯(lián)臨時支座，完成體系轉換。(2)施工方法①梁端現(xiàn)澆連續(xù)段施工施工前，先安裝永久性支座及底模板，底模板與支座間隙用棉紗塞縫表面用玻璃膠密封。然后將梁端伸出鋼筋進行焊接，綁扎接頭處鋼筋，將梁端濕接縫處負彎矩鋼束用的波紋管與板內預埋的連續(xù)波紋管套接，接頭處用膠帶紙包裹防止漏漿，用鋼筋井字架固定。檢查無誤后，澆筑梁端接頭砼。梁端濕接縫按幅寬一次澆筑完成，縱向從兩邊墩向中間澆筑。②連續(xù)端負彎矩預應力鋼束張拉當墩頂現(xiàn)澆段砼達到設計強度90%，且齡期不小于7d后，開始張拉連續(xù)負彎矩鋼束。采取鋼絞線單根兩端張拉工藝，并采取逐根對稱均勻張拉。張拉時保持預制梁齡期不超過90天，張拉時縱向由邊跨向中間合攏，橫向由兩邊向中間張拉，逐板按鋼束編號對稱張拉。張拉結束后48h內進行孔道壓漿，施工同主梁預制工藝。③體系轉換A張拉結束孔道壓漿后,待壓漿強度大于35Mpa時,即可拆除臨時支座。B梁體間支安裝時的臨時支座，采用硫磺砂漿制作，硫磺砂漿內埋入電熱絲。采用電熱法去除臨時支座，使永久支座受力，完成支座轉換。臨時支座拆除時，做到逐孔對稱、均勻、同步、平穩(wěn)。體系轉換后，永久支座與墩頂密貼，符合設計要求。(3)施工要點按放線位置布設臨時支座，并保證臨時支座水平穩(wěn)定。逐孔安裝主梁，置于臨時支座上成為簡支狀態(tài)，及時連接橋面板鋼筋及端橫梁鋼筋。當接頭、中橫梁達到設計強度的90%，且齡期不小于7d，張拉頂板負彎矩預應力鋼束，張拉采用單根張拉及錨固。接頭施工完成后，澆筑剩余部分橋面板濕接縫混凝土，應由跨中向支點澆筑，要求比梁頂?shù)?mm。澆筑完成后拆除一聯(lián)內臨時支座，完成體系轉換。解除臨時支座時，應特別注意嚴防高溫影響混凝土和橡膠支座?，F(xiàn)澆箱梁施工本工程中路園互通A、B、C、D匝道橋均設計有現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁其中A匝道橋第三、四、八聯(lián)，B匝道橋第五聯(lián)，C匝道橋第一、二聯(lián)，D匝道橋第一至七聯(lián)均采用現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁；C匝道橋第三、四聯(lián)采用現(xiàn)澆普通鋼筋混凝土連續(xù)箱梁。其施工順序為：先施工C匝道第二聯(lián)（跨徑為：23.5+2×28.5+2×26）、D匝道第三聯(lián)（跨徑為：27.72+36.5+23）,之后可分別以此兩聯(lián)為中心，分別向兩端依次施工；C匝道第一聯(lián)完成后施工A匝道第三、四聯(lián)，按從大樁號往小樁號方向的順序施工；D匝道第七聯(lián)完成后施工B匝道第五聯(lián)，按從小樁號往大樁號方向的順序施工。A匝道第八聯(lián)、D匝道第一聯(lián)跨越天定高速隴渭連接線，采用鋼管柱組合支架；其余采用碗扣式滿堂支架。1、施工前的準備工作將施工范圍內的場地清理至滿足施工要求，同時勘查施工現(xiàn)場，明確環(huán)境影響因素；組織箱梁施工中所需的鋼筋、鋼絞線、錨具等原材料、模板及腳手架等周轉材料進場；由項目部的技術人員細審施工圖紙并組織管理人員與施工操作人員進行施工、安全技術交底。審核設計文件，現(xiàn)澆梁施工方案已經審批。支架材料使用前應按相關規(guī)范檢查驗收。2、現(xiàn)澆箱梁施工工藝流程現(xiàn)澆箱梁梁施工采用就地搭設支架，分段綁扎鋼筋，分段、分層澆注混凝土的方法，現(xiàn)澆箱梁混凝土施工采用兩次性的澆筑工藝，即先澆筑腹板與底板混凝土，再澆筑頂板位置混凝土。其施工工藝流程如下：地基處理→搭設支架→全孔預壓→安裝底模和支座→綁扎鋼筋（底、腹板、橫梁）→安裝側模→澆注底、腹板和橫梁→安裝內?！壴敯邃摻睢鷿沧㈨敯寤炷痢A應力張拉壓漿→拆除模板和支架。3、箱梁施工的基礎處理原地面碾壓壓實度達到90%，鋪筑20cm厚砂礫+15cm厚C25混凝土處治，確?，F(xiàn)澆施工安全。一般現(xiàn)澆施工原地基承載力要求滿足200kpa以上，且無軟弱下臥層；若不能達到要求，則換填處理。地基的處理范圍至少應寬出搭設支架以外0.5m，地基處理妥善后，應盡快在支架四周設置環(huán)形排水溝，以免雨水浸泡地基，發(fā)生沉陷變形。在各段地基處理完成后選取具有代表性的地段進行局部承載力檢驗。地基承載力檢驗的重點位置為：承臺兩側的回填區(qū)部分。4、測量放樣首先在支架支設之前，施放出橋梁設計中心線的位置，之后根據(jù)支架布置圖放出支架的橫橋向間距，以便使支架支設的位置準確，保證箱梁的受力均勻。在支架支設基本完成后，測量人員在支架上準確放樣出箱梁底高程，作為支架調平至箱梁底標高的依據(jù)。待支架調平后，在支架上用全站儀準確放樣出箱梁中線及兩側邊線，供箱梁鋪底模使用。箱梁底模鋪設完畢后，測量人員給出側模高程及平面位置以調整側模位置。側模鋪設完成后，測量人員放樣出箱梁中線以檢查模板的平面位置，復測箱梁底模和側模高程，合格后請監(jiān)理驗收。箱梁澆筑混凝土前，測量人員在箱梁上放樣出箱梁頂面高程，作為箱梁澆筑混凝土高度的依據(jù)。測量重點控制的內容(1)箱梁的頂面與底面存在的橫坡，控制坡度變化的平緩、流暢；(2)箱梁混凝土澆筑期間，在梁體的跨中及支墩處設置相應的沉降觀測點，以測量混凝土澆筑過程中箱梁基礎的沉降量。(3)在施工中，由測量人員定期對各坐標控制點、施工的過程、結果進行檢查、監(jiān)控。5、滿堂支架的設計與施工(1)碗扣型支架滿堂支架采用碗扣型支架，因其操作簡便，安裝速度快，勞動強度低，扣件為軸心連接，穩(wěn)定性及承載力高，施工時可依據(jù)箱梁斷面情況不同，施工荷載大小進行不同間距的布置與組合。根據(jù)匝道橋的梁高、斷面尺寸以及施工荷載情況，分別采用不同的支架布置形式。①支撐架布置形式橫橋向：箱體腹板下的立桿布距均為60cm，箱室底板下的立桿布距為90cm，翼板下的立桿布置間距為90cm；縱橋向：順橋向的立桿基本布局為90cm，在以墩柱為中心兩側6.0m的范圍內密布置間距為60cm；(2)支架的施工①支架施工工藝支架的搭設在基礎承載力試驗完成后進行，在施工時先測量基礎頂面高程，而后確定選取立桿的模數(shù)。②支撐架的施工要點A在放置支架的下托時，在其下方墊放方木，以防止支腿傳遞的集中荷載使墊層混凝土開裂，方木的厚度不小于5cm。B支架搭設前，對基礎平面進行檢查，采取拉線的方式進行找平保證支架下托在同水平面之內，保證支架的受力均勻，施工中保證各個連接點的緊密安放，嚴禁虛接的情況出現(xiàn)。C支架拼裝到3～4層檢查每根立桿是否浮動，否則應旋緊下托。沿支架四周和每層門架均采用扣件式腳手設剪刀撐（其夾角為45°～60°）和水平連接桿，剪刀撐的長度不得小于6m,每根剪刀撐橫跨不小于4榀。D在支架搭設過程時預留設計給出的橋梁預拱度。E在搭設過程中，支架上托的旋出高度不大于30cm，立桿上部懸臂端的長度不大于70cm；F支架搭設完畢后，對其平面位置，頂部標高，節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行全面檢查，在鋼筋綁扎與模板完成后混凝土澆筑之前，將支架的上、下托再次擰緊，保證其與方木緊密接觸，防止混凝土澆筑過程中支架的沉降變形過大。G箱梁的外側模處使用Φ4.8cm的鋼管設置水平撐桿，水平撐桿的豎向至少設置兩層，順橋向間距與底部支撐架的布置間距一致，使用扣件與立柱相連，同時將水平撐與橫橋向的剪刀撐連接，以增加支撐系統(tǒng)的整體穩(wěn)定性。H現(xiàn)澆箱梁在張拉完成后，壓漿強度達到90%后方可拆除支架，做到先支后拆，由上到下，由中間向兩邊的原則進行拆除。6、鋼管柱組合支架設計和施工(1)鋼管柱施工采用Ф600mm，壁厚10mm螺旋焊接鋼管做立柱，間距150cm，立柱基礎采用C25混凝土澆筑，并設置預埋件，埋件尺寸800×800×12mm。立柱頂部設800×800×12mm鋼板與鋼管焊接密實，鋼板與鋼管相接位置用八塊三角肋板焊接加固，以提高立柱的穩(wěn)定性?；A混凝土強度達到70%以上開始安裝立柱。鋼管施工后，對鋼管進行剪刀撐和水平撐的聯(lián)接，鋼管頂部安裝雙拼工字鋼2I36b橫梁。雙拼工字鋼橫梁2I36b在施工現(xiàn)場場地上焊接聯(lián)接板組成2根一組，形成整體后用吊機進行安裝，并注意必須放在鋼管的中部。(2)貝雷片安裝箱梁腹板下設置3排一組，其余部位2排一組，貝雷片用支撐架連接，在地面分段拼裝后用吊機吊裝就位。貝雷梁安裝時，盡量使貝雷立桿位置擱放在工字鋼橫梁處。(3)槽鋼分配橫梁施工在貝雷片縱梁頂面設置槽鋼分配梁（橫向），槽鋼規(guī)格為[6a，槽鋼扣在貝雷梁上，根據(jù)設計間距，加密段間距為不大于45cm，其余60cm。分配梁的搭接必須搭在縱梁上，避免懸空探頭(4)滿堂支架施工支架立桿布置：立桿縱向間距為60cm，梁端及中橫梁下為間距為40cm。橫向間距為：邊腹板及中腹板下40cm，其他部分為60cm，翼板下立桿縱向間距為60cm，橫向間距為90cm，底部步距為20cm。橫桿除頂、底部步距為20cm外，翼緣板橫桿步距為120cm。支架高度采用頂托調整。桿件用下托撐支撐于已鋪設的分配梁上，桿件上用上托支撐方木墊梁及模板。橫向剪刀撐每隔4排設置一道，且支架的頂部、底部均設水平剪刀撐。橫向剪刀撐斜桿軸線與水平線的夾角一般為45°，以確保支架的橫向穩(wěn)定性。所有剪刀撐斜桿必須通長設置，當單根鋼管長度不夠時刻采用2個扣件相連，扣件必須連接緊固牢靠，確保力量可靠傳遞。所有與斜桿相交的豎桿和水平桿必須與斜桿之間可靠連接。7、箱梁模板施工現(xiàn)澆箱梁底模與外側模均采用定制的鋼模板，內模使用竹膠板，首先支設箱梁的底模、側模（內、外），再在底板與腹板混凝土澆筑完成后，再支設頂部模板。(1)底模與側模支設箱梁的底模與側模均采用鋼模板，底模的鋼模板下方、側模外側均沿順橋向設置肋木，肋木的規(guī)格10cm×10cm，中心間距30cm；為保證模板拼縫的嚴密和無錯臺現(xiàn)象，模板的拼縫處下面均設有方木(底模為順橋向的拼縫處，側模為豎向拼縫處)；箱梁底模與側模鋪設嚴格依照測量人員施放的坐標點進行。鋼模板與方木采用螺栓固定，在底模方木下面（即碗扣支撐架上托的上面）橫橋向架設規(guī)格10cm×15cm的方木，此方木的間距與碗扣支撐架橫距一一對應。(2)箱梁內模板的支設箱梁內模板的面板選用1.5㎝厚的優(yōu)質竹膠板配制，選用10cm×5cm的木方做豎肋，間距為30㎝，內模在加工廠制成成品或半成品，待箱梁底部鋼筋綁扎完成后，按設計位置加以固定。安裝內模，內模使用Ф48mm的鋼管（壁厚為3.5mm）在箱室內部進一步進行支撐加固，箱梁頂板底模采用定型大塊鋼模板。在鋼模板的底部僅設置順橋向的方木，其規(guī)格10cm×10cm，布置間距與立桿間距一致，其通過支架上托直接控制模板的高度與位置。在施工中為了保證模板制作的準確，在變截面箱梁模板的制作過程中，首先在地面上放出模板的尺寸線，在確認無誤后，再依據(jù)施放的尺寸線進行箱梁內模的制作，在完成幾段模板后，進行整體的預拼裝，進一步檢驗制作精度。內模板的固定采用鋼筋支架的形式，鋼筋支架采用Ф20mm的鋼筋，其縱橋向間距不大于0.5m，并考慮內模木骨架的位置，鋼筋支架底部加設保護層墊塊。(3)模板制作、安裝注意要點①施工中選用具有足夠的強度和剛度的優(yōu)質竹膠板，對于箱梁外露面的模板，嚴格控制其表面質量，對于起鼓、掉皮的模板堅決不予采用。②內模板木骨架的各個連接點保證牢固，其尺寸嚴格按照圖紙中的數(shù)據(jù)進行，其安裝與鋼筋安裝要協(xié)調進行，妨礙綁扎鋼筋的部分模板待鋼筋安裝完畢后再安裝模板，內模