匯報(bào)人:XXXX2026年01月13日2025年CNC編程工程師年度工作總結(jié)CONTENTS目錄01

年度工作概述02

核心技術(shù)成果展示03

加工工藝創(chuàng)新實(shí)踐04

質(zhì)量管控體系建設(shè)CONTENTS目錄05

設(shè)備管理與維護(hù)06

團(tuán)隊(duì)協(xié)作與技能提升07

問題反思與改進(jìn)方向08

2026年工作計(jì)劃展望年度工作概述01崗位職責(zé)與工作目標(biāo)回顧核心崗位職責(zé)概述負(fù)責(zé)復(fù)雜零件的數(shù)控加工程序編制，包括工藝方案設(shè)計(jì)、刀具路徑規(guī)劃及切削參數(shù)優(yōu)化；參與新產(chǎn)品研發(fā)的工藝驗(yàn)證，解決生產(chǎn)中的技術(shù)難題；建立并維護(hù)加工程序模板庫，推動(dòng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；對生產(chǎn)過程進(jìn)行技術(shù)支持，確保加工精度與效率。年度工作目標(biāo)設(shè)定2025年目標(biāo)：實(shí)現(xiàn)編程效率提升30%，復(fù)雜零件一次合格率達(dá)到99%以上，主導(dǎo)完成3項(xiàng)關(guān)鍵工藝改進(jìn)項(xiàng)目，降低刀具損耗成本15%，完成200套以上新零件程序編制。目標(biāo)完成度總體評估全年累計(jì)編制加工程序235套，覆蓋航空、汽車、醫(yī)療等領(lǐng)域復(fù)雜零件；編程效率實(shí)際提升35%，超目標(biāo)5個(gè)百分點(diǎn)；關(guān)鍵零件一次合格率99.3%，達(dá)成質(zhì)量目標(biāo)；推動(dòng)工藝改進(jìn)項(xiàng)目4項(xiàng)，刀具損耗成本降低18%，均超額完成年度設(shè)定目標(biāo)。年度重點(diǎn)工作任務(wù)完成情況01核心項(xiàng)目編程任務(wù)完成全年完成5個(gè)新項(xiàng)目編程工作，涵蓋精密零件、模具制造等領(lǐng)域，包括航空發(fā)動(dòng)機(jī)配件、石油閥體接頭等關(guān)鍵產(chǎn)品，所有項(xiàng)目均按計(jì)劃交付，客戶驗(yàn)收合格率達(dá)100%。02生產(chǎn)效率提升目標(biāo)達(dá)成通過優(yōu)化刀具路徑與切削參數(shù)，實(shí)現(xiàn)批量零件加工周期縮短20.8%，單月最高產(chǎn)出量突破歷史峰值，關(guān)鍵設(shè)備綜合利用率提升至92%，閑置時(shí)間同比減少25%。03工藝優(yōu)化與技術(shù)創(chuàng)新成果成功攻克鈦合金薄壁件變形控制難題，開發(fā)專用夾具與冷卻方案，項(xiàng)目交付周期縮短30%；實(shí)現(xiàn)多軸協(xié)同加工技術(shù)應(yīng)用，復(fù)雜部件裝夾次數(shù)減少40%，產(chǎn)品一致性達(dá)微米級精度。04質(zhì)量管控指標(biāo)超額完成產(chǎn)品一次合格率從年初96%提升至99.2%，超額完成年度98%目標(biāo)；通過首件必檢、過程抽檢機(jī)制，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并糾正尺寸偏差等問題12起，避免批量報(bào)廢損失超8萬元。核心績效指標(biāo)達(dá)成分析

01加工任務(wù)完成率全面完成2025年度精密零件、復(fù)雜曲面及異形件加工任務(wù)，累計(jì)交付超標(biāo)準(zhǔn)件，項(xiàng)目按時(shí)交付率100%。

02產(chǎn)品合格率全年產(chǎn)品一次合格率達(dá)99.5%，較去年提升0.5個(gè)百分點(diǎn)，廢品率控制在0.5%以內(nèi)，關(guān)鍵尺寸公差合格率98%。

03生產(chǎn)效率提升通過優(yōu)化編程與工藝，單件平均加工時(shí)間縮短8%，設(shè)備利用率達(dá)92%，其中五軸設(shè)備綜合利用率提升，閑置時(shí)間同比減少。

04成本控制成效刀具損耗費(fèi)用降低12%，材料利用率提高5%，整體生產(chǎn)成本同比下降8%，能源消耗同比降低，實(shí)現(xiàn)降本增效目標(biāo)。核心技術(shù)成果展示02復(fù)雜零件編程案例解析航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片高精度加工攻克鈦合金葉片薄壁變形控制難題，通過優(yōu)化切削參數(shù)與冷卻策略，實(shí)現(xiàn)表面粗糙度Ra0.4μm，尺寸公差穩(wěn)定在0.01mm以內(nèi)。采用動(dòng)態(tài)刀軸矢量控制技術(shù)，解決傳統(tǒng)工藝導(dǎo)致的接刀痕問題，客戶驗(yàn)收合格率達(dá)100%。汽車模具五軸聯(lián)動(dòng)加工完成大型覆蓋件模具的深腔清根與異形輪廓加工，開發(fā)多軸協(xié)同編程模塊，減少刀具空跑路徑，單件程序編制時(shí)間平均降低22%。通過恒定切削量算法生成三維刀具路徑，確保復(fù)雜曲面余量均勻性，后續(xù)拋光工時(shí)縮短50%。醫(yī)療植入物微細(xì)結(jié)構(gòu)加工開發(fā)微徑球頭銑刀專用編程策略，在直徑0.5mm以下孔道加工中實(shí)現(xiàn)無毛刺成型，達(dá)到醫(yī)療器械級表面完整性要求。引入智能過濾系統(tǒng)與濃度監(jiān)測裝置，解決冷卻液雜質(zhì)引發(fā)的加工表面粗糙度問題，相關(guān)缺陷率下降25%。五軸聯(lián)動(dòng)加工技術(shù)應(yīng)用成果

復(fù)雜曲面零件加工效率提升實(shí)現(xiàn)葉輪、渦輪殼體等復(fù)雜部件多工序集成編程，減少裝夾次數(shù)，產(chǎn)品一致性達(dá)到微米級精度，單件加工時(shí)間平均降低22%。

航空航天領(lǐng)域關(guān)鍵件突破攻克鈦合金薄壁件變形控制難題，開發(fā)專用夾具與冷卻方案，項(xiàng)目交付周期縮短，獲客戶技術(shù)認(rèn)證，表面粗糙度達(dá)Ra0.4μm，尺寸公差穩(wěn)定在0.01mm以內(nèi)。

模具加工質(zhì)量優(yōu)化完成大型覆蓋件模具的深腔清根與異形輪廓加工，采用動(dòng)態(tài)刀軸矢量控制技術(shù)，解決傳統(tǒng)工藝導(dǎo)致的接刀痕問題，客戶驗(yàn)收合格率達(dá)100%。

醫(yī)療精密件加工能力提升開發(fā)微徑球頭銑刀專用編程策略，在直徑0.5mm以下孔道加工中實(shí)現(xiàn)無毛刺成型，達(dá)到醫(yī)療器械級表面完整性要求。典型工藝優(yōu)化項(xiàng)目成效

鈦合金薄壁件變形控制項(xiàng)目開發(fā)專用夾具與冷卻方案，攻克鈦合金薄壁件變形難題，項(xiàng)目交付周期縮短，獲客戶技術(shù)認(rèn)證。

復(fù)雜部件多工序集成編程項(xiàng)目在葉輪、渦輪殼體等復(fù)雜部件中實(shí)現(xiàn)多工序集成編程，減少裝夾次數(shù)，產(chǎn)品一致性達(dá)到微米級精度。

綠色加工技術(shù)推廣項(xiàng)目全面推行干式切削與微量潤滑技術(shù)，減少切削液用量，單個(gè)項(xiàng)目廢料回收率提升，符合環(huán)保生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)。

高速動(dòng)態(tài)銑削技術(shù)應(yīng)用項(xiàng)目采用小切深大進(jìn)給的切削方式，顯著提升鋁合金薄壁件加工效率，表面粗糙度控制在Ra0.8以內(nèi)，刀具壽命延長30%以上。編程效率提升數(shù)據(jù)對比

AI輔助編程系統(tǒng)應(yīng)用成效部署AI輔助編程系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)參數(shù)自動(dòng)優(yōu)化與路徑智能規(guī)劃，減少人工調(diào)試時(shí)間，整體編程效率提升35%以上。

標(biāo)準(zhǔn)化模板庫建設(shè)成果建立覆蓋常見工件的標(biāo)準(zhǔn)化加工程序模板庫，縮短重復(fù)性編程任務(wù)耗時(shí)，新員工培訓(xùn)周期同步縮減50%。

多軸聯(lián)動(dòng)技術(shù)深化應(yīng)用效果針對復(fù)雜曲面加工場景，開發(fā)多軸協(xié)同編程模塊，減少刀具空跑路徑，單件程序編制時(shí)間平均降低22%。

復(fù)雜箱體類零件編程效率提升應(yīng)用深度學(xué)習(xí)算法自動(dòng)識別孔系、型腔等加工特征，復(fù)雜箱體類零件編程時(shí)間從8小時(shí)縮減至2.5小時(shí)。加工工藝創(chuàng)新實(shí)踐03高速切削參數(shù)優(yōu)化方案主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給量匹配優(yōu)化通過主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給量的精準(zhǔn)匹配，使鋁合金箱體類工件單件加工時(shí)間從4.2小時(shí)壓縮至2.8小時(shí)，加工效率提升33%。刀具壽命智能監(jiān)控系統(tǒng)應(yīng)用集成傳感器實(shí)時(shí)采集刀具磨損數(shù)據(jù)，動(dòng)態(tài)調(diào)整切削用量，硬質(zhì)合金刀具平均使用壽命延長40%，換刀間隔時(shí)間減少28%。多工位復(fù)合加工程序設(shè)計(jì)針對批量小型零件，設(shè)計(jì)多工位復(fù)合加工程序，實(shí)現(xiàn)裝夾與加工同步進(jìn)行，單批次生產(chǎn)周期縮短55%。高速動(dòng)態(tài)銑削技術(shù)應(yīng)用采用小切深大進(jìn)給的高速動(dòng)態(tài)銑削方式，顯著提升鋁合金薄壁件加工效率，表面粗糙度控制在Ra0.8以內(nèi)，刀具壽命延長30%以上。刀具路徑動(dòng)態(tài)規(guī)劃技術(shù)

高速動(dòng)態(tài)銑削路徑優(yōu)化采用小切深大進(jìn)給的高速動(dòng)態(tài)銑削策略，針對鋁合金薄壁件加工效率提升30%，表面粗糙度控制在Ra0.8μm以內(nèi)，刀具壽命延長30%以上。

擺線開粗與螺旋下刀應(yīng)用在模具鋼粗加工階段引入擺線運(yùn)動(dòng)軌跡，刀具側(cè)刃切削占比提升至85%，材料去除率提高1.8倍；針對深腔加工改進(jìn)螺旋式下刀路徑，立銑刀崩刃率下降65%。

等殘留高度精加工技術(shù)采用恒定切削量算法生成三維刀具路徑，確保復(fù)雜曲面余量均勻性，使后續(xù)拋光工時(shí)縮短50%，典型航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片類零件加工精度達(dá)IT7級。

智能避讓與干涉檢測系統(tǒng)通過CAM系統(tǒng)二次開發(fā)實(shí)現(xiàn)夾具干涉自動(dòng)檢測，程序編制周期縮短40%，碰撞風(fēng)險(xiǎn)降低90%以上；集成機(jī)床運(yùn)動(dòng)學(xué)模型，提前識別過切與欠切區(qū)域，試切報(bào)廢率降至0.5%以下。新材料加工工藝探索鈦合金薄壁件加工工藝優(yōu)化

針對鈦合金薄壁件（壁厚1.2mm）加工震顫問題，采用"低速切削+彈性支撐"組合方案，自制PVC材質(zhì)輔助工裝，將廢品率從22%降至3%。復(fù)合材料加工參數(shù)研究

探索碳纖維增強(qiáng)復(fù)合材料的切削參數(shù)，通過調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速至8000r/min以上，結(jié)合高壓冷卻液噴射，有效避免加工缺陷，表面粗糙度控制在Ra1.6以下。高溫合金高效加工技術(shù)應(yīng)用

應(yīng)用新型陶瓷刀具及微量潤滑系統(tǒng)，在高溫合金加工中降低切削溫度40%，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定加工，刀具壽命延長30%以上。綠色加工技術(shù)應(yīng)用實(shí)踐干式切削技術(shù)推廣在鑄鐵、鋁合金等材料加工中全面推行干式切削，取消切削液使用，年減少切削液采購成本12萬元，切削廢料回收率提升至95%。微量潤滑系統(tǒng)應(yīng)用針對鈦合金等難加工材料，采用微量潤滑（MQL）技術(shù)，切削液用量較傳統(tǒng)濕式加工降低90%，加工區(qū)空氣質(zhì)量改善，刀具壽命延長30%。切削液循環(huán)再生利用引入切削液凈化處理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)80%廢切削液再生回用，年減少廢液排放150噸，獲地方環(huán)保部門節(jié)能認(rèn)證。節(jié)能型加工參數(shù)優(yōu)化通過優(yōu)化主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給率匹配，使加工中心單位能耗下降18%，配合峰谷電價(jià)調(diào)度，單月節(jié)省電費(fèi)支出約8000元。質(zhì)量管控體系建設(shè)04首件檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)化流程檢驗(yàn)準(zhǔn)備階段明確檢驗(yàn)依據(jù)，包括設(shè)計(jì)圖紙、工藝文件及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)；準(zhǔn)備千分尺、三坐標(biāo)測量儀等檢測工具并進(jìn)行校準(zhǔn)；確認(rèn)待檢首件與加工程序、刀具參數(shù)的一致性。尺寸精度檢測按圖紙要求對關(guān)鍵尺寸進(jìn)行全項(xiàng)檢測，如孔徑、位置度、平面度等，記錄實(shí)測值與公差范圍的偏差。以某航空薄壁件為例，通過三坐標(biāo)測量實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵尺寸±0.01mm內(nèi)的精度控制。表面質(zhì)量與工藝驗(yàn)證檢查表面粗糙度（如Ra0.8μm以下）、無劃痕/毛刺等缺陷；驗(yàn)證切削參數(shù)合理性，如進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速對加工效果的影響，確保符合工藝規(guī)范。結(jié)果判定與記錄對照標(biāo)準(zhǔn)判定合格與否，合格首件需簽署檢驗(yàn)記錄并存檔；不合格品立即分析原因（如程序錯(cuò)誤、刀具磨損），制定整改措施并重新試切，直至首檢通過。加工精度控制措施

編程參數(shù)優(yōu)化針對不同材料特性優(yōu)化切削參數(shù)，如鋁合金采用8000r/min以上主軸轉(zhuǎn)速與0.5mm分層切削，不銹鋼采用順銑方式并預(yù)留0.1mm精加工余量，確保表面粗糙度穩(wěn)定在Ra1.6以下。

刀具路徑規(guī)劃開發(fā)多軸協(xié)同編程模塊，采用動(dòng)態(tài)刀軸矢量控制技術(shù)解決接刀痕問題；針對深腔加工改進(jìn)螺旋式下刀路徑，立銑刀崩刃率下降65%，復(fù)雜曲面余量均勻性提升，后續(xù)拋光工時(shí)縮短50%。

裝夾與夾具設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)模塊化柔性夾具，針對薄壁件（壁厚1.2mm）采用彈性支撐方案，配合對稱去應(yīng)力加工，廢品率從22%降至3%；通過定位基準(zhǔn)重合原則減少定位誤差，關(guān)鍵尺寸公差控制在±0.01mm以內(nèi)。

加工過程監(jiān)控集成機(jī)床負(fù)載監(jiān)測與刀具磨損傳感器，實(shí)時(shí)調(diào)整切削用量，硬質(zhì)合金刀具壽命延長40%；應(yīng)用UG仿真軟件進(jìn)行程序預(yù)運(yùn)行檢查，提前識別過切、干涉風(fēng)險(xiǎn)，試切報(bào)廢率降至0.5%以下。質(zhì)量問題分析與改進(jìn)案例

尺寸超差問題分析與改進(jìn)某批次法蘭零件加工中，抽檢發(fā)現(xiàn)3件同軸度超差。經(jīng)排查，系夾具定位銷磨損導(dǎo)致。更換定位銷并對已加工零件全檢，避免不合格品流入下道工序。

表面質(zhì)量缺陷改進(jìn)案例針對鈦合金薄壁件加工表面粗糙度Ra值超差問題，優(yōu)化切削參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)速8000r/min，進(jìn)給速度150mm/min）并采用高壓冷卻液噴射，使表面粗糙度穩(wěn)定在Ra0.4μm以內(nèi)。

裝夾變形問題解決方案航空薄壁件（壁厚1.2mm）加工時(shí)易變形，采用“低速切削+彈性支撐”組合方案，自制PVC材質(zhì)輔助工裝，廢品率從22%降至3%。

刀具磨損導(dǎo)致質(zhì)量波動(dòng)改進(jìn)因刀具磨損導(dǎo)致尺寸偏差，引入刀具壽命智能監(jiān)控系統(tǒng)，實(shí)時(shí)采集磨損數(shù)據(jù)動(dòng)態(tài)調(diào)整切削用量，硬質(zhì)合金刀具平均使用壽命延長40%，換刀間隔時(shí)間減少28%。客戶質(zhì)量反饋處理機(jī)制反饋收集與分類體系建立多渠道反饋入口，涵蓋客戶投訴熱線、郵件、在線平臺及定期回訪，全年收集質(zhì)量反饋126條，按問題類型分為尺寸超差（38%）、表面粗糙度（25%）、交付延遲（18%）及其他（19%）四大類。快速響應(yīng)與閉環(huán)處理流程實(shí)施24小時(shí)響應(yīng)機(jī)制，技術(shù)團(tuán)隊(duì)48小時(shí)內(nèi)完成原因分析并制定整改方案，通過PDCA循環(huán)實(shí)現(xiàn)問題閉環(huán)。2025年客戶反饋平均處理周期從5天縮短至2.8天，整改完成率達(dá)100%。質(zhì)量改進(jìn)與客戶滿意度提升針對高頻反饋問題開展專項(xiàng)改進(jìn)，如優(yōu)化鈦合金薄壁件切削參數(shù)使變形投訴下降65%，引入智能檢測系統(tǒng)將表面質(zhì)量不合格率從8%降至2.5%?？蛻魸M意度調(diào)查顯示，年度滿意度提升至96.8分（滿分100）。設(shè)備管理與維護(hù)05設(shè)備利用率提升方案

預(yù)防性維護(hù)體系升級采用振動(dòng)分析和紅外熱成像技術(shù)預(yù)測設(shè)備劣化趨勢，制定分級維護(hù)計(jì)劃，非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間同比下降，設(shè)備可用率提升至目標(biāo)閾值。

換模標(biāo)準(zhǔn)化改革推行SMED快速換模方法，通過工裝預(yù)調(diào)與并行作業(yè)將平均換型時(shí)間壓縮，設(shè)備性能稼動(dòng)率實(shí)現(xiàn)階梯式增長。

操作員技能矩陣建設(shè)開展多能工認(rèn)證培訓(xùn)，覆蓋數(shù)控編程、刀具補(bǔ)償?shù)群诵募寄?，減少人為操作失誤導(dǎo)致的效率損失。

動(dòng)態(tài)產(chǎn)能調(diào)配機(jī)制建立跨車間產(chǎn)能共享平臺，通過實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)監(jiān)控靈活調(diào)配資源，確保旺季訂單激增時(shí)仍能維持穩(wěn)定達(dá)標(biāo)率。預(yù)防性維護(hù)實(shí)施效果

設(shè)備故障率顯著下降通過實(shí)施振動(dòng)分析和紅外熱成像技術(shù)預(yù)測設(shè)備劣化趨勢，制定分級維護(hù)計(jì)劃，非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間同比下降，設(shè)備可用率提升至目標(biāo)閾值。

關(guān)鍵部件壽命延長嚴(yán)格執(zhí)行“每日三查”制度（班前檢查潤滑油位、主軸溫度與氣壓參數(shù)，班中核查刀具磨損狀態(tài)，班后清理導(dǎo)軌鐵屑并防銹），全年負(fù)責(zé)的設(shè)備故障率同比下降40%。

維護(hù)成本有效控制建立易損件壽命檔案，科學(xué)制定更換周期，如根據(jù)加工材料和數(shù)量統(tǒng)計(jì)刀具平均使用壽命，設(shè)置預(yù)警值提前準(zhǔn)備更換，避免突發(fā)故障導(dǎo)致的高額維修成本。

生產(chǎn)連續(xù)性得到保障通過預(yù)防性維護(hù)體系升級，設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間減少，保障了生產(chǎn)連續(xù)性，為部門整體目標(biāo)達(dá)成提供了有力支撐，如某車間設(shè)備綜合利用率提升至92%。新設(shè)備調(diào)試與應(yīng)用五軸聯(lián)動(dòng)加工中心投產(chǎn)引入高精度五軸聯(lián)動(dòng)設(shè)備，完成航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片、渦輪殼體等復(fù)雜曲面零件加工調(diào)試，產(chǎn)品合格率提升至99.5%以上，減少人工干預(yù)。智能檢測系統(tǒng)集成在新設(shè)備中嵌入光學(xué)掃描與實(shí)時(shí)反饋系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)加工過程自動(dòng)糾偏，降低廢品率并縮短調(diào)試周期約30%。模塊化刀具庫部署采用標(biāo)準(zhǔn)化刀具管理系統(tǒng)，支持快速換刀與壽命監(jiān)控，設(shè)備利用率提高20%，刀具損耗成本下降15%。操作人員技能培訓(xùn)開展五軸加工中心操作專項(xiàng)培訓(xùn)，覆蓋編程、刀具補(bǔ)償?shù)群诵募寄埽_保操作人員熟練掌握新設(shè)備，減少人為操作失誤導(dǎo)致的效率損失。團(tuán)隊(duì)協(xié)作與技能提升06技術(shù)培訓(xùn)與知識分享內(nèi)外部培訓(xùn)參與情況2025年參加公司內(nèi)部CNC編程、操作及機(jī)床維護(hù)培訓(xùn)6次，累計(jì)時(shí)長48小時(shí)；參加行業(yè)五軸聯(lián)動(dòng)加工技術(shù)研討會(huì)2次，學(xué)習(xí)先進(jìn)加工工藝與編程技巧。技能提升與認(rèn)證成果通過系統(tǒng)學(xué)習(xí)，熟練掌握UG仿真軟件高級應(yīng)用，獲得國家承認(rèn)的數(shù)控銑工高級技師職業(yè)資格證書，獨(dú)立完成復(fù)雜曲面零件編程能力顯著提升。知識共享與團(tuán)隊(duì)賦能編制《典型零件編程案例集》，包含20類標(biāo)準(zhǔn)工藝模板，組織班組技術(shù)交流會(huì)8次，分享薄壁件加工震顫解決方案等經(jīng)驗(yàn)，新員工培訓(xùn)周期縮短50%。工藝文檔與標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)參與編制作業(yè)指導(dǎo)書12份，完善編程規(guī)范手冊，明確程序命名規(guī)則、注釋格式及參數(shù)標(biāo)注要求，提升團(tuán)隊(duì)程序可讀性與可維護(hù)性。跨部門協(xié)作項(xiàng)目案例

航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片聯(lián)合攻關(guān)項(xiàng)目聯(lián)合設(shè)計(jì)部、工藝部完成鈦合金葉片加工工藝開發(fā)，通過優(yōu)化編程參數(shù)與冷卻策略，實(shí)現(xiàn)表面粗糙度Ra0.4μm，尺寸公差穩(wěn)定在0.01mm以內(nèi)，獲客戶技術(shù)認(rèn)證。汽車模具五軸聯(lián)動(dòng)加工協(xié)同項(xiàng)目與生產(chǎn)部、質(zhì)量部協(xié)作，針對大型覆蓋件模具深腔清根與異形輪廓加工，采用動(dòng)態(tài)刀軸矢量控制技術(shù)，解決傳統(tǒng)工藝接刀痕問題，客戶驗(yàn)收合格率達(dá)100%。醫(yī)療植入物微細(xì)結(jié)構(gòu)加工項(xiàng)目協(xié)同研發(fā)部、采購部引入微徑球頭銑刀專用編程策略，在直徑0.5mm以下孔道加工中實(shí)現(xiàn)無毛刺成型，達(dá)到醫(yī)療器械級表面完整性要求，項(xiàng)目交付周期縮短25%。綠色加工技術(shù)推廣跨部門項(xiàng)目聯(lián)合設(shè)備部、環(huán)保部全面推行干式切削與微量潤滑技術(shù)，減少切削液用量60%，單個(gè)項(xiàng)目廢料回收率提升至85%，符合環(huán)保生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，獲公司"綠色生產(chǎn)先鋒"稱號。個(gè)人技能提升計(jì)劃完成情況

專業(yè)技能培訓(xùn)成果完成公司組織的CNC高級編程、五軸聯(lián)動(dòng)加工技術(shù)內(nèi)部培訓(xùn)課程，考核成績優(yōu)秀；參加行業(yè)CNC技術(shù)研討會(huì)，學(xué)習(xí)先進(jìn)加工工藝與編程技巧，掌握高速動(dòng)態(tài)銑削等新技術(shù)應(yīng)用。

軟件操作能力提升熟練掌握UG、Mastercam等CAM軟件的高級功能，能獨(dú)立完成復(fù)雜零件的建模與自動(dòng)編程，通過軟件優(yōu)化刀具路徑，單件程序編制時(shí)間平均降低22%。

工藝優(yōu)化能力增強(qiáng)深入學(xué)習(xí)不同材料（鋁合金、鈦合金、模具鋼）的加工特性，針對薄壁件、復(fù)雜曲面零件開發(fā)專用編程策略，解決加工變形、表面質(zhì)量等問題，相關(guān)工藝優(yōu)化案例被納入公司技術(shù)手冊。

證書與資質(zhì)獲取通過國家職業(yè)技能鑒定，獲得CNC編程高級技師資格證書；完成智能制造系統(tǒng)操作認(rèn)證培訓(xùn)，具備數(shù)字化車間編程環(huán)境搭建與維護(hù)能力。問題反思與改進(jìn)方向07工作中存在的主要問題

復(fù)雜曲面編程能力薄弱對于高難度復(fù)雜曲面零件編程仍依賴現(xiàn)成程序修改，獨(dú)立編寫能力不足，制約高難度任務(wù)承接。

新設(shè)備操作不熟練