匯報人:XXXX2026年01月11日2025年度維修部年終總結(jié)CONTENTS目錄01

年度工作概述02

重點維修項目成果03

數(shù)字化與技術(shù)創(chuàng)新應(yīng)用04

成本控制與節(jié)能降耗CONTENTS目錄05

團(tuán)隊建設(shè)與技能提升06

安全管理與質(zhì)量控制07

問題分析與改進(jìn)措施08

2026年工作計劃年度工作概述01年度核心目標(biāo)達(dá)成情況維修任務(wù)完成率

全年完成檢修項目4127項，同比增幅18.4%，一次交驗合格率99.7%，同比提升1.3個百分點。故障停機(jī)時長控制

全年故障停機(jī)時長同比下降42.6%，創(chuàng)歷史新低，有效保障了生產(chǎn)連續(xù)性。維修成本優(yōu)化

維修成本占營收比由3.8%降至2.9%，釋放直接經(jīng)濟(jì)效益約1264萬元。安全管理目標(biāo)

全年未發(fā)生人身傷害、火災(zāi)及環(huán)保超標(biāo)事件，安全積分連續(xù)12個月保持綠色區(qū)間。維修任務(wù)量與結(jié)構(gòu)分析

年度維修任務(wù)總量及增長2025年共承接各類維修任務(wù)3127項，同比去年增長18.4%；累計投入人工1.86萬工時，同比減少7.2%。

維修任務(wù)類型占比預(yù)防性維修占比52.6%（9865張工單），同比提升6.8個百分點；故障性維修占比33.1%（6213張工單），同比下降4.5個百分點；改造及優(yōu)化類占比14.3%（2664張工單）。

關(guān)鍵設(shè)備維修情況完成計劃檢修2046項、臨時搶修1081項、技改技措87項；設(shè)備綜合效率OEE由92.1%提升至94.7%，故障停機(jī)時長下降32.6%。關(guān)鍵績效指標(biāo)對比

維修任務(wù)完成量2025年共完成檢修項目4127項，同比增幅18.4%；其中預(yù)防性維修占比52.6%，同比提升6.8個百分點。

設(shè)備效率提升設(shè)備綜合效率OEE由92.1%提升至94.7%，故障停機(jī)時長同比下降32.6%，平均修復(fù)時間MTTR由4.2小時縮短至2.6小時。

成本控制成果維修成本占營收比由3.8%降至2.9%，全年節(jié)約外委費用426萬元，通過修舊利廢、能效提升累計創(chuàng)效1967萬元。

客戶滿意度內(nèi)部生產(chǎn)及外部客戶維修滿意度達(dá)97.2%，同比提升2.1個百分點，一次交驗合格率99.7%，同比提升1.3個百分點。重點維修項目成果02設(shè)備故障根因分析與解決

故障數(shù)據(jù)統(tǒng)計與分類全年共錄入故障工單3184條，其中機(jī)械類1876條、電氣類982條、儀控類326條。利用FMEA結(jié)合貝葉斯算法，對重復(fù)故障≥3次的87臺設(shè)備建立“故障基因庫”，輸出關(guān)鍵因子214項。

典型故障案例分析以3循環(huán)水泵軸承連續(xù)燒損為例，傳統(tǒng)更換軸承僅維持38天再次失效。團(tuán)隊引入振動高清包絡(luò)+油液鐵譜+電流諧波三維交叉驗證，發(fā)現(xiàn)VFD輸出側(cè)諧波畸變率THD達(dá)18.7%，導(dǎo)致軸電流侵蝕。

根因分析方法應(yīng)用建立“5Why+魚骨圖”雙軸根因分析模板，全年輸出A3報告152份，其中被集團(tuán)評為金牌案例6份，直接避免同類故障復(fù)發(fā)率91%。

系統(tǒng)性解決方案實施通過加裝dV/dt濾波器+絕緣軸承+導(dǎo)電刷組合，3循環(huán)水泵軸承連續(xù)運行268天無異常，單臺年節(jié)約維修費9.4萬元；對進(jìn)口流量計、伺服閥等實施自主翻新，全年節(jié)約外匯支出82萬美元。重大設(shè)備改造項目總結(jié)窯液壓擋輪改造項目原擋輪每季度出現(xiàn)軸向竄動超標(biāo)，導(dǎo)致窯體振動值瞬態(tài)飆升至9.2mm/s，被迫降產(chǎn)40%處理。通過重新設(shè)計強(qiáng)制循環(huán)潤滑站，將單點潤滑改為三點注油，并加裝在線金屬磨粒傳感器，改造后振動值穩(wěn)定在3.1mm/s以內(nèi)，全年減少非計劃停機(jī)76小時，多產(chǎn)熟料1.9萬噸，直接經(jīng)濟(jì)效益312萬元。循環(huán)水系統(tǒng)能效提升項目原冷卻塔填料結(jié)垢嚴(yán)重，冷卻端差由4℃惡化到9℃，制冷站COP跌至3.8。采用“高壓氣水脈沖+生物酶清洗”組合工藝，48小時完成6臺塔、8400m2填料無死角清洗；同步把固定布水改為旋轉(zhuǎn)布水，均勻度提升22%。改造后端差回到4.2℃，制冷站COP回升至5.1，年節(jié)電87萬kWh，折合標(biāo)煤107噸，減排二氧化碳268噸?？諌赫居酂峄厥枕椖酷槍Χ拒囬g溫度低、員工抱怨大、燃?xì)夂牧扛叩膯栴}，將無油螺桿機(jī)90℃熱油引入新增板式換熱器，制備55℃熱水用于辦公樓及車間采暖。系統(tǒng)投運后，燃?xì)忮仩t啟停次數(shù)由日均18次降至3次，節(jié)氣量9.2萬Nm3，折合費用55萬元；同時空壓站房內(nèi)溫度下降6℃，延長空壓機(jī)壽命約1.2萬小時。應(yīng)急搶修案例分析生產(chǎn)設(shè)備突發(fā)故障搶修2025年生產(chǎn)線上某關(guān)鍵自動化設(shè)備突發(fā)故障導(dǎo)致停產(chǎn)，維修團(tuán)隊迅速響應(yīng)，通過三維交叉驗證（振動高清包絡(luò)+油液鐵譜+電流諧波）定位VFD輸出側(cè)諧波畸變問題，采用加裝dV/dt濾波器等組合方案，12小時內(nèi)恢復(fù)運行，避免生產(chǎn)損失約703萬元。自然災(zāi)害應(yīng)急搶修2025年臺風(fēng)"?？?導(dǎo)致全廠跳閘6次，維修組12小時內(nèi)完成3條6kV線路、18臺變頻器、5臺軟啟動器搶修，實現(xiàn)一次送電成功，保障了設(shè)備的快速恢復(fù)。高風(fēng)險區(qū)域搶修在易燃、易爆、高溫的化工環(huán)境中，檢修班組克服重重困難，按質(zhì)按量完成粉硝工段中和器拆檢，采用"水刀切割+局部氬封"工藝，在不停爐狀態(tài)下完成CFB鍋爐水冷壁管排局部換管，節(jié)約停機(jī)72小時。數(shù)字化與技術(shù)創(chuàng)新應(yīng)用03預(yù)測性維護(hù)系統(tǒng)實施效果

故障預(yù)警準(zhǔn)確率顯著提升全年通過預(yù)測性維護(hù)系統(tǒng)識別出17臺軸承外圈損傷、8臺轉(zhuǎn)子斷條等潛在故障，故障預(yù)測準(zhǔn)確率達(dá)91.4%，平均提前7.3天發(fā)出預(yù)警。

設(shè)備故障停機(jī)時長大幅下降系統(tǒng)投運后，設(shè)備故障停機(jī)時長同比下降42.6%，其中3循環(huán)水泵軸承故障通過振動、油液、電流三維監(jiān)測，連續(xù)運行268天無異常，單臺年節(jié)約維修費9.4萬元。

維修成本占比有效降低預(yù)測性維護(hù)的實施使維修成本占營收比由3.8%降至2.9%，釋放直接經(jīng)濟(jì)效益約1264萬元，同時通過精準(zhǔn)備件管理，備件周轉(zhuǎn)天數(shù)由65天降至38天。

維修工作效率明顯提高利用AI頻譜算法建立電機(jī)“電流-振動-溫度”三維指紋庫，平均故障定位時間由46分鐘縮短至17分鐘，一次修復(fù)率由88%提升到96%。智能維修工具應(yīng)用情況01在線監(jiān)測與診斷系統(tǒng)部署全年新增146臺無線振動溫振復(fù)合傳感器，采樣頻率12.8kHz，通過邊緣計算與AI頻譜算法，建立設(shè)備“電流-振動-溫度”三維指紋庫，實現(xiàn)故障預(yù)警平均提前7.3天。02AR遠(yuǎn)程指導(dǎo)技術(shù)應(yīng)用與歐洲專家建立5G+AR通道，全年完成遠(yuǎn)程指導(dǎo)27次，單次故障處理時間縮短8.6小時，節(jié)省外委差旅費約90萬元。03數(shù)字孿生技術(shù)實踐對循環(huán)水泵房進(jìn)行1:1三維建模，接入PLC、傳感器等四路數(shù)據(jù)，通過虛擬調(diào)試優(yōu)化運行方案，實現(xiàn)節(jié)電12%，年節(jié)電53萬kWh。04智能維修管理平臺開發(fā)開發(fā)“隨手報修”微信小程序，支持故障圖片/視頻上傳，自動匹配維修資源，平均響應(yīng)時間由42分鐘縮短至9分鐘，一次修復(fù)率提升至96%。數(shù)字化管理平臺建設(shè)成果

維修微信小程序應(yīng)用開發(fā)“隨手報修”模塊，支持拍照、錄視頻上傳故障，系統(tǒng)自動匹配維修工、歷史工單及備件庫存。全年錄入故障3678條，平均響應(yīng)時間由42分鐘縮短至9分鐘，一次修復(fù)率由88%提升到96%。

數(shù)字孿生技術(shù)應(yīng)用對循環(huán)水泵房進(jìn)行1:1三維建模，接入PLC、傳感器、視頻、聲音四路數(shù)據(jù)，實現(xiàn)故障回放、能耗對標(biāo)、虛擬調(diào)試。通過驗證“增開一臺泵+調(diào)頻至38Hz”方案，實測節(jié)電12%，全年節(jié)電53萬kWh。

AR遠(yuǎn)程指導(dǎo)系統(tǒng)與歐洲專家建立5G+AR通道，現(xiàn)場人員佩戴AR眼鏡，專家可遠(yuǎn)程標(biāo)注、圈選、推送文檔。全年完成遠(yuǎn)程指導(dǎo)27次，節(jié)省差旅費約90萬元，單次停機(jī)縮短8.6小時。

智能維修管理系統(tǒng)開發(fā)“維修碼”手機(jī)小程序，掃碼即可查看設(shè)備履歷、備件庫存、作業(yè)指導(dǎo)書，平均準(zhǔn)備時間由28min降到9min，提升維修準(zhǔn)備效率。成本控制與節(jié)能降耗04維修成本結(jié)構(gòu)分析

年度維修總費用概況2025年維修總費用3824萬元，占固定資產(chǎn)原值2.17%，低于行業(yè)均值3.2%；通過自主改善、修舊利廢、能效提升，累計創(chuàng)效1967萬元，費用率下降6.8個百分點。

外委維修費用占比全年外委費用420萬元，占總維修費用12.1%，同比下降5.7個百分點；通過自主攻關(guān)關(guān)鍵設(shè)備維修技術(shù)，如高壓變頻器板卡級維修，目標(biāo)進(jìn)一步降低外委費用30%。

備件庫存成本控制引入“動態(tài)安全庫存”算法，備件庫存資金從1840萬元降至1260萬元，周轉(zhuǎn)天數(shù)46天，同比縮短22天；與周邊三家兄弟工廠建立備件聯(lián)儲，減少庫存資金占用820萬元，呆滯率由6.8%降至1.4%。

能效提升與成本節(jié)約通過循環(huán)水系統(tǒng)能效提升、空壓站余熱回收等項目，年節(jié)電87萬kWh、節(jié)氣9.2萬Nm3，折合標(biāo)煤107噸，減排二氧化碳268噸，直接節(jié)約能源成本55萬元；廢油再生項目全年回收38噸，減少危廢處置費用28萬元。備件管理優(yōu)化成果備件庫存資金占用下降引入“動態(tài)安全庫存”算法，結(jié)合預(yù)測性維修需求與采購周期，全年備件庫存資金從1840萬元降到1260萬元，周轉(zhuǎn)天數(shù)46天，同比縮短22天。備件聯(lián)儲與共享機(jī)制建立與周邊三家兄弟工廠建立備件聯(lián)儲，共用軸承、密封、閥門等12大類、1360種SKU。通過區(qū)塊鏈臺賬確保賬實同步，全年減少庫存資金占用820萬元，呆滯率由6.8%降至1.4%。數(shù)字孿生與智能預(yù)測應(yīng)用對關(guān)鍵備件建立“數(shù)字孿生體”，實時同步運行溫度、振動、電流、顆粒度等12項參數(shù)，當(dāng)劣化曲線觸及二級閾值時自動觸發(fā)采購申請，全年精準(zhǔn)預(yù)測軸承需求87套、齒輪軸23根，預(yù)測準(zhǔn)確率96.4%，實現(xiàn)“零庫存斷供”。廢舊備件再利用與殘值回收開發(fā)“報廢件AI估價模型”，通過圖像識別+材質(zhì)光譜分析，自動評估殘值，全年拍賣廢舊資產(chǎn)318噸，回收資金164萬元，同比提升41%。同時建立“再制造”產(chǎn)線，對高價值磨損件進(jìn)行激光熔覆等處理，全年再制造66件，直接節(jié)約采購支出397萬元。節(jié)能項目實施效益節(jié)電效益顯著提升全年通過循環(huán)水系統(tǒng)能效提升、空壓站余熱回收等項目，累計節(jié)電87萬kWh，折合標(biāo)煤107噸，減排二氧化碳268噸。節(jié)氣成果突出空壓站余熱回收項目投運后，燃?xì)忮仩t啟停次數(shù)由日均18次降至3次，節(jié)氣量9.2萬Nm3，折合費用55萬元。維修成本有效降低通過預(yù)防性維護(hù)、修舊利廢等措施，維修成本占營收比由3.8%降至2.9%，釋放直接經(jīng)濟(jì)效益約1264萬元。設(shè)備壽命延長空壓站房內(nèi)溫度下降6℃，延長空壓機(jī)壽命約1.2萬小時；3窯液壓擋輪改造后，全年減少非計劃停機(jī)76小時，多產(chǎn)熟料1.9萬噸。團(tuán)隊建設(shè)與技能提升05員工技能培訓(xùn)體系建設(shè)

01分層分類培訓(xùn)體系構(gòu)建建立“初級-中級-高級-專家”四級技能認(rèn)證體系，覆蓋機(jī)械、電氣、儀控等專業(yè)方向，全年組織考評11批次，覆蓋318人，通過率72%，8人破格晉升為“首席技師”。

02智能維修技術(shù)專項培訓(xùn)引入工業(yè)機(jī)器人、聲學(xué)成像、紅外熱像、AR眼鏡等智能裝備培訓(xùn)，與德國TüV、哈工大機(jī)器人學(xué)院共建“智能維護(hù)聯(lián)合實驗室”，全年輸出專利18項，軟件著作權(quán)6項。

03實戰(zhàn)化技能提升平臺搭建開發(fā)“故障模擬艙”，可模擬軸承跑外圈、轉(zhuǎn)子斷條等28類典型故障，培訓(xùn)效率提升4倍；開展“維修微課堂”242期，沉淀視頻課件186個，新人上崗周期由6個月壓縮至2個月。

04技能競賽與激勵機(jī)制舉辦“鉗工+電工+數(shù)據(jù)分析師”三項全能賽，設(shè)置“首席維修師”稱號及績效系數(shù)上調(diào)20%獎勵，優(yōu)先推薦市級工匠評選，形成“學(xué)技能、比貢獻(xiàn)”的正向激勵閉環(huán)。技術(shù)比武與知識共享

多技能競賽體系搭建2025年組織"鉗工+電工+數(shù)據(jù)分析師"三項全能賽，設(shè)置理論筆試、實操考核及故障答辯環(huán)節(jié)，覆蓋機(jī)械拆裝、電路排故、振動數(shù)據(jù)分析等核心技能，全年累計開展競賽活動12場，參與員工達(dá)286人次。

維修案例知識庫建設(shè)建立"故障百科"視頻知識庫，沉淀典型案例186個，包含3窯液壓擋輪改造、循環(huán)水系統(tǒng)能效提升等重點項目的拆解視頻，通過維修微信小程序?qū)崿F(xiàn)掃碼即時調(diào)取，新人上崗培訓(xùn)周期縮短至2個月。

跨區(qū)域技術(shù)交流機(jī)制與周邊三家兄弟工廠建立"技術(shù)共享聯(lián)盟"，開展季度交叉培訓(xùn)，聯(lián)合攻關(guān)空壓站余熱回收、電機(jī)健康畫像等技術(shù)難題，全年共享維修經(jīng)驗43條，聯(lián)合申報技術(shù)專利6項。

AR遠(yuǎn)程指導(dǎo)平臺應(yīng)用搭建5G+AR遠(yuǎn)程協(xié)助系統(tǒng)，全年完成進(jìn)口設(shè)備疑難故障遠(yuǎn)程指導(dǎo)27次，平均縮短停機(jī)時間8.6小時，節(jié)省外委技術(shù)支持費用約90萬元，關(guān)鍵設(shè)備故障修復(fù)率提升至96%。人才梯隊建設(shè)情況

技能認(rèn)證與資質(zhì)提升建立“初級-中級-高級-專家”四級認(rèn)證體系，全年組織考評11批次，覆蓋318人，通過率72%，其中8人破格晉升為“首席技師”，享受公司股權(quán)激勵。

培訓(xùn)體系構(gòu)建與實施開發(fā)“故障模擬艙”，可模擬28類典型故障，培訓(xùn)效率提升4倍；全年累計訓(xùn)練時長2184人·時，員工故障平均定位時間由46分鐘縮短至17分鐘。

跨界輪崗與技能融合選派6名機(jī)械骨干到電氣、儀表崗位輪崗3個月，成立“機(jī)電儀”融合小組，獨立完成窯主減速機(jī)在線監(jiān)測改造項目，節(jié)約外委費用38萬元。

外部合作與知識引進(jìn)與德國TüV、哈工大機(jī)器人學(xué)院共建“智能維護(hù)聯(lián)合實驗室”，引入七大智能裝備，全年輸出專利18項，軟件著作權(quán)6項，實現(xiàn)“產(chǎn)學(xué)研用”閉環(huán)。安全管理與質(zhì)量控制06安全事故統(tǒng)計與分析全年安全事故總體情況2025年維修部全年實現(xiàn)“零事故、零傷害、零火災(zāi)”目標(biāo)，未發(fā)生人身傷害、火災(zāi)及環(huán)保超標(biāo)事件，安全積分連續(xù)12個月保持綠色區(qū)間。隱患排查與整改成效全年錄入安全觀察卡8743份，發(fā)現(xiàn)隱患3221項，整改率100%；員工主動上報隱患占比由28%提升至67%，兌現(xiàn)獎勵金額18.7萬元。典型安全風(fēng)險事件分析通過“AI視頻識別”對動火、受限空間、高空作業(yè)實時監(jiān)控，全年抓拍違章作業(yè)312次，自動語音提醒后即時糾正，有效預(yù)防潛在事故。維修質(zhì)量提升措施

實施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程制定詳細(xì)的維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)視頻庫，涵蓋216項關(guān)鍵維修項目，每個視頻不超過180秒，關(guān)鍵步驟配二維碼，掃碼即可觀看拆解細(xì)節(jié)，全年培訓(xùn)覆蓋率100%，現(xiàn)場因操作不當(dāng)導(dǎo)致的返工率由2.1%降至0.3%。

強(qiáng)化技術(shù)培訓(xùn)與認(rèn)證建立“初級-中級-高級-專家”四級維修技能認(rèn)證體系，全年組織考評11批次，覆蓋318人，通過率72%，其中8人破格晉升為“首席技師”，員工故障平均定位時間由46分鐘縮短至17分鐘。

引入智能診斷工具新增146臺無線振動溫振復(fù)合傳感器，采樣頻率12.8kHz，邊緣計算FFT與包絡(luò)解調(diào)，結(jié)合AI預(yù)測性維護(hù)平臺，建立38類設(shè)備失效模式庫，故障預(yù)測準(zhǔn)確率91.4%，提前預(yù)警平均7.3天。

建立質(zhì)量追溯與反饋機(jī)制推行“維修質(zhì)量追溯卡”，關(guān)鍵扭矩、對中值、間隙值全部掃碼錄入，全年返工率0.3%，同比下降0.9個百分點；每季度舉辦“金點子”擂臺賽，全年收集提案847條，采納率38%，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益614萬元。合規(guī)性管理成果

安全管理成效顯著全年實現(xiàn)零事故、零傷害、零火災(zāi)目標(biāo)，安全積分連續(xù)12個月保持綠色區(qū)間。建立“安全積分+行為觀察”雙軌制，全年錄入觀察卡8743份，發(fā)現(xiàn)隱患3221項，整改率100%。

環(huán)保合規(guī)全面達(dá)標(biāo)引入“水基清洗+真空干燥”替代傳統(tǒng)煤油清洗，VOCs排放下降92%，廢液產(chǎn)生量下降78%。廠界VOCs濃度由1.9mg/m3降至0.4mg/m3，優(yōu)于地方標(biāo)準(zhǔn)50%，獲省級“綠色工廠”示范稱號。

制度流程持續(xù)優(yōu)化完善“維修成本四維透視”模型，從設(shè)備、系統(tǒng)、工序、班組四個維度實時穿透，全年識別超支點37項，閉環(huán)整改后節(jié)約費用486萬元。與財務(wù)部共建“維修費稅同審”機(jī)制，全年抵扣進(jìn)項稅235萬元。問題分析與改進(jìn)措施07年度工作存在的主要問題

技術(shù)更新迭代應(yīng)對不足部分新型智能化設(shè)備（如AI預(yù)測性維護(hù)系統(tǒng)）應(yīng)用滯后，導(dǎo)致5%的復(fù)雜故障依賴外委，單次維修成本增加約30%。

高端技術(shù)人才缺口明顯具備三級振動分析師、工業(yè)機(jī)器人運維等資質(zhì)的高級技師僅占團(tuán)隊12%，關(guān)鍵設(shè)備故障平均定位時間較行業(yè)標(biāo)桿長15分鐘。

供應(yīng)鏈協(xié)同效率待提升進(jìn)口備件平均采購周期長達(dá)45天，導(dǎo)致3起計劃外停機(jī)，其中某精密液壓閥缺件造成生產(chǎn)線停工28小時。

跨部門數(shù)據(jù)共享存在壁壘MES、EAM系統(tǒng)數(shù)據(jù)未完全打通，設(shè)備故障率統(tǒng)計需人工二次核對，數(shù)據(jù)準(zhǔn)確率僅為88%，影響維修決策及時性。針對性改進(jìn)方案制定數(shù)據(jù)驅(qū)動型維修流程優(yōu)化

基于全年3184條故障工單FMEA分析，建立"動態(tài)甘特圖+APS高級排程"算法，將5大變量實時耦合，壓縮計劃外停機(jī)176小時，多創(chuàng)產(chǎn)值約703萬元。智能診斷技術(shù)深度應(yīng)用

引入振動高清包絡(luò)+油液鐵譜+電流諧波三維監(jiān)測，解決3循環(huán)水泵軸承燒損問題，單臺年節(jié)約維修費9.4萬元，同類故障復(fù)發(fā)率下降91%。備件聯(lián)儲與數(shù)字孿生體系

與8家核心單位共建"云聯(lián)儲"平臺，共享庫存3.2億元，關(guān)鍵備件數(shù)字孿生體預(yù)測準(zhǔn)確率96.4%，周轉(zhuǎn)天數(shù)由65天降至38天。復(fù)合型技能矩陣建設(shè)

構(gòu)建"四級認(rèn)證+智能維護(hù)實驗室"培養(yǎng)體系，全年獲三級振動分析師6人、四級液壓工程師4人，開發(fā)故障模擬艙使培訓(xùn)效率提升4倍。綠色維修與能效提升工程

實施空壓站余熱回收、水基清洗替代等12項技改，年節(jié)電628萬kWh、節(jié)氣34.6萬Nm3，再制造高價值部件66件節(jié)約采購支出397萬元。改進(jìn)措施落實計劃

01技術(shù)培訓(xùn)體系優(yōu)化制定年度培訓(xùn)計劃，每季度組織1次新技術(shù)、新設(shè)備專項培訓(xùn)，覆蓋全體維修人員，目標(biāo)2026年高級工比例提升至65%，技師新增12人。

02數(shù)字化運維深化2026年Q1完成維修數(shù)據(jù)中臺建設(shè)，打通MES、ERP、EAM系統(tǒng)數(shù)據(jù)，實現(xiàn)設(shè)備故障預(yù)警準(zhǔn)確率提升至95%，維修響應(yīng)時間縮短至8分鐘。

03綠色維修推廣引入廢油再生設(shè)備，2026年再生廢液壓油50噸，回收率提升至85%；推廣低揮發(fā)PAO合成油，廠界VOCs濃度控制在0.3mg/m3以下。

04備件管理升級擴(kuò)大“云聯(lián)儲”平臺合作供應(yīng)商至8家，共享庫存SKU增至1500種，目標(biāo)備件周轉(zhuǎn)天數(shù)降至35天，呆滯率控制在1.2%以內(nèi)。2026年工作計劃08重點工作目標(biāo)設(shè)定設(shè)備可靠性提升目標(biāo)2025年目標(biāo)設(shè)備綜合效率OEE提升至94.7%，故障停機(jī)時長下降32.6%，實現(xiàn)“零非停、零傷害、零返修”核心目標(biāo)。能源效率優(yōu)化目標(biāo)全年節(jié)電628萬kWh、節(jié)水19.7萬噸、節(jié)氣34.6