白灰固化路面施工方案演講人（創(chuàng)作者）：省院刀客特萬目錄01.工程概況與設計要求07.安全與環(huán)保措施03.配合比設計與優(yōu)化05.主要施工工藝02.材料選擇與質量要求04.施工準備工作06.質量控制與常見問題處理08.后期維護與長期觀測01工程概況與設計要求工程概況與設計要求本方案適用于低交通荷載等級道路（如鄉(xiāng)村道路、廠區(qū)內部道路）的基層或底基層施工，以白灰（氧化鈣/氫氧化鈣）作為固化劑，通過與土料發(fā)生離子交換、火山灰反應及碳酸化反應，提升土體強度與水穩(wěn)性。設計核心參數如下：結構層參數固化層厚度為15-20cm（具體根據路基承載力及交通量調整），壓實度≥96%（重型擊實標準），7d無側限抗壓強度≥0.8MPa（二級及以下公路底基層）或≥1.5MPa（基層），彎沉值符合設計文件要求。環(huán)境適應性適用于塑性指數12-20的黏性土或粉性土（砂性土需摻加5%-8%黏性土改良），地下水位應低于固化層底部30cm以上，施工期環(huán)境溫度宜≥5℃，避開雨季或連續(xù)陰雨天氣。02材料選擇與質量要求白灰（固化劑）1.優(yōu)先選用Ⅲ級及以上生石灰（CaO+MgO含量≥70%），未消解顆粒含量≤5%（篩孔5mm）；若使用消石灰（熟石灰），需檢測有效鈣鎂含量（≥55%），含水率≤4%，不得有結塊。2.生石灰使用前需充分消解（悶灰時間≥7d），消解后過10mm篩，避免未消解顆粒后期膨脹破壞結構。土料1.應選用潔凈、無雜質的天然土，有機質含量≤2%（沼澤土、泥炭土禁用），硫酸鹽含量≤0.25%（避免與白灰反應生成膨脹性物質）。2.土料粒徑≤15mm（超粒徑顆粒需破碎或剔除），塑性指數（IP）需通過試驗確定：IP＜12時需增加白灰劑量（每降低2個指數，灰劑量提高1%-2%）；IP＞20時需摻加10%-15%砂或石屑改善和易性。輔助材料若需提升早期強度或改善和易性，可摻加3%-5%粉煤灰（燒失量≤10%，SiO?+Al?O?+Fe?O?≥70%）或2%-3%水泥（32.5級普通硅酸鹽水泥），摻量需通過配合比試驗驗證。03配合比設計與優(yōu)化設計依據以《公路路面基層施工技術細則》（JTG/TF20-2015）為基準，結合現場土樣、白灰實測參數，通過擊實試驗與無側限抗壓強度試驗確定最優(yōu)灰劑量與含水率。設計步驟1.擊實試驗：對不同灰劑量（3%、5%、7%、9%）的土樣進行重型擊實，測定最大干密度（ρdmax）與最佳含水率（ωopt）。2.強度試驗：按擊實結果成型試件（尺寸φ150mm×150mm），標準養(yǎng)生7d后測試無側限抗壓強度（Rc），繪制“灰劑量-Rc”曲線，確定滿足設計強度的最小灰劑量（一般為5%-9%）。3.優(yōu)化調整：若Rc離散性大（變異系數＞15%），需檢查土料均勻性或增加灰劑量；若施工中含水率難以控制，可適當降低ωopt（±1%）并調整碾壓工藝。04施工準備工作現場準備1.清表與處理：清除路基表面雜草、樹根、腐殖土，翻松表層10-15cm并晾曬至含水率≤ωopt+2%（避免“彈簧土”）；若原路基存在軟彈層，需換填50cm厚碎石或灰土（灰劑量8%）并壓實。2.測量放線：恢復中線與邊線，每10m設中樁、邊樁，用白灰撒出攤鋪寬度（比設計寬30-50cm，保證邊緣壓實度），測設高程控制樁（間距5m），掛線標明松鋪厚度（松鋪系數1.2-1.3，需試驗段驗證）。設備與材料準備1.主要設備：穩(wěn)定土拌和機（功率≥200kW，拌和深度≥30cm）、振動壓路機（18-22t，振幅0.8-1.5mm）、平地機（160馬力以上）、灑水車（8-10t）、裝載機、運輸車輛（載重15t以上）。2.材料堆放：白灰堆高≤2m，覆蓋彩條布防潮；土料按“大堆存放、小堆使用”原則，堆高≤3m，周邊設排水溝防積水。人員組織STEP3STEP2STEP11.技術組：負責測量、試驗、技術交底（明確灰劑量、含水率、碾壓遍數等參數）。2.施工組：分拌和、攤鋪、碾壓、檢測4個作業(yè)班，每班設班長1名，操作手持證上崗（如壓路機司機需具備3年以上同類施工經驗）。3.后勤組：負責材料供應、設備維修、安全巡查（每日班前會強調“一機一人監(jiān)護”制度）。05主要施工工藝土料攤鋪與白灰撒布1.土料攤鋪：按計算方量（松鋪厚度×面積×松方密度）均勻攤鋪，用平地機初平，局部人工補料，控制平整度偏差≤15mm（3m直尺檢測）。2.白灰撒布：按設計灰劑量（如5%）計算每㎡白灰用量（kg/㎡=ρdmax×松鋪厚度×灰劑量），用網格法（5m×5m）人工或機械撒布，撒布后檢查均勻性（隨機挖驗，灰劑量偏差≤±0.5%）。拌和與含水率調整1.初拌：穩(wěn)定土拌和機沿路線方向行進，速度2-3km/h，拌和深度至設計層底（避免素土夾層），第一遍拌和后停機檢查，若底部未拌勻，反向補拌1遍。2.含水率檢測：取拌和料測含水率（酒精燃燒法，每2000㎡測4點），若ω＜ωopt-2%，用灑水車均勻補水（噴頭高度1.5m，避免沖散土料）；若ω＞ωopt+2%，晾曬2-4h（翻松表層10cm加速蒸發(fā)）。3.二次拌和：含水率達標后，再拌和1-2遍，直至色澤一致、無灰條/灰團（取料過5mm篩，篩余≤5%）。整型與碾壓1.初步整型：平地機由兩側向中心刮平（橫坡偏差≤±0.5%），用輪胎壓路機靜壓1遍（速度1.5-2km/h），暴露潛在不平整處，人工補料后再次刮平。2.碾壓程序：（1）穩(wěn)壓：振動壓路機靜壓1-2遍（速度1.5-2km/h），消除輪跡；（2）復壓：振動壓路機高頻低幅（頻率35-40Hz，振幅0.4-0.6mm）振壓3-4遍，輪跡重疊1/3輪寬，檢測壓實度（灌砂法，每2000㎡測4點），達標后停止；（3）終壓：膠輪壓路機靜壓1-2遍（速度2-3km/h），消除輪跡，表面無明顯輪痕（輪跡深度≤5mm）。養(yǎng)生與交通管制1.養(yǎng)生：碾壓完成后立即覆蓋無紡土工布（克重≥150g/㎡），每日灑水2-3次（保持表面濕潤），養(yǎng)生期≥7d（若氣溫＜10℃，延長至10d）。2.交通管制：養(yǎng)生期內禁止重車通行（限制軸重≤10t），輕型車輛限速≤15km/h，且行駛路線固定（避免反復碾壓）。06質量控制與常見問題處理過程控制指標STEP3STEP2STEP11.灰劑量：每2h用EDTA滴定法檢測1次（設計值±0.5%為合格），發(fā)現偏差及時補撒白灰并重新拌和。2.含水率：碾壓前檢測，控制在ωopt±1%（過干易起皮，過濕易“彈簧”）。3.松鋪厚度：每10m檢測3點（鋼釬插入法），偏差≤±2cm。檢測驗收標準1.壓實度：≥96%（重型擊實），合格率≥90%（單點不低于93%）。012.強度：7d無側限抗壓強度≥設計值（偏差≤±15%），每2000㎡取3組試件。023.平整度：3m直尺檢測，最大間隙≤15mm（合格率≥90%）。03常見問題處理1.起皮：原因多為表層過干或碾壓順序錯誤。處理方法：灑水濕潤表層（含水率達ωopt-1%），膠輪壓路機補壓1-2遍。2.彈簧土：因局部含水率過高（ω＞ωopt+3%）或土料含腐殖質。處理方法：挖除軟彈部分（深度至下承層），換填合格土料并重新碾壓。3.裂縫：多因養(yǎng)生不及時或灰劑量過高（＞9%）。處理方法：表面裂縫寬度＜3mm時，灑水后覆蓋土工布繼續(xù)養(yǎng)生；寬度＞3mm時，沿裂縫切槽（寬5cm、深10cm），用1:3灰土回填壓實。07安全與環(huán)保措施施工安全1.設備操作：拌和機、壓路機作業(yè)時設專人指揮（距離設備≮2m），嚴禁人員進入設備工作半徑；機械轉向、倒車時鳴笛警示。2.個人防護：作業(yè)人員佩戴防塵口罩（N95級）、安全帽、反光背心（夜間施工加設警示燈），接觸白灰人員配備橡膠手套、護目鏡（防止石灰灼傷）。3.臨時用電：采用“三級配電兩級保護”系統(tǒng)，電纜架空高度≥4m（過道路處穿鋼管保護），電箱接地電阻≤4Ω，每日檢查漏電保護器。環(huán)境保護11.粉塵控制：土料運輸覆蓋篷布（防止拋灑），拌和機安裝除塵裝置（除塵效率≥90%），現場干燥時每2h灑水1次（灑水車沿固定路線行駛）。22.廢棄物處理：施工廢料（如不合格灰土、廢白灰袋）集中堆放（遠離水源及農田），定期清運至指定棄土場（符合《一般工業(yè)固體廢物貯存和填埋污染控制標準》GB18599-2020）。33.噪音控制：夜間22:00至次日6:00禁止使用高噪音設備（如拌和機、壓路機），必要時設置隔音屏障（高度≥2m，降噪≥10dB）。08后期維護與長期觀測交工驗收后維護1.交通管理：通車后3個月內限制超載車輛（軸重≤13t），每1個月檢查路面外觀（裂縫、車轍），發(fā)現寬度＞5mm裂縫及時灌縫（用改性瀝青填縫料）。2.局部修補：若出現坑槽（面積≤0.5㎡），挖除松散層（深度至基層），用同配合比灰土回填壓實（壓實度≥96%）；面積＞0.5㎡時，需重新鋪筑15-20cm厚固化層。