工廠車間生產計劃調度操作規(guī)程一、目的為規(guī)范車間生產計劃編制與調度管理工作，確保生產任務按質、按量、按時完成，提升生產效率與資源利用率，特制定本規(guī)程。二、適用范圍本規(guī)程適用于本廠各生產車間的生產計劃編制、調度執(zhí)行及相關異常處理工作，涉及生產計劃員、調度員、車間管理人員、工序班組長及相關協(xié)作崗位。三、職責分工（一）生產計劃員依據(jù)銷售訂單、庫存數(shù)據(jù)、設備產能及工藝要求，編制月度、周度、日生產計劃，明確各工序任務量、時間節(jié)點及質量標準。跟蹤計劃執(zhí)行情況，結合調度反饋的異常信息，及時優(yōu)化調整生產計劃。協(xié)調銷售、采購、質檢等部門，確保訂單需求、物料供應與生產計劃的匹配性。（二）生產調度員負責生產計劃的現(xiàn)場執(zhí)行調度，統(tǒng)籌協(xié)調設備、人員、物料等資源，保障生產流程順暢。實時監(jiān)控生產進度，記錄異常情況（如設備故障、物料短缺、質量問題等），并第一時間啟動應急處理流程。班后匯總生產數(shù)據(jù)，分析計劃達成偏差，向生產計劃員及車間主任反饋問題。（三）車間主任審核生產計劃的合理性，結合車間實際產能與資源狀況，提出優(yōu)化建議。統(tǒng)籌車間整體生產管理，協(xié)調跨工序、跨班組的資源調配，處理重大生產異常。組織生產復盤會議，推動計劃調度流程的持續(xù)改進。（四）工序班組長落實本工序的生產任務，按計劃組織人員、設備開展作業(yè)，確保工序進度與質量達標。及時向調度員反饋本工序的異常情況（如設備故障、人員缺勤、工藝疑問等），配合調度調整生產安排。四、生產計劃編制流程（一）編制依據(jù)1.訂單需求：銷售部門提供的客戶訂單（含交付時間、產品規(guī)格、數(shù)量）及預測訂單。2.庫存狀況：倉庫提供的原材料、半成品、成品庫存數(shù)據(jù)，避免過量生產或物料短缺。3.設備產能：設備管理部門提供的設備額定產能、維護計劃、故障歷史數(shù)據(jù)，確保計劃符合設備負荷。4.工藝要求：技術部門提供的作業(yè)指導書、工藝參數(shù)，確保生產流程符合質量標準。（二）編制步驟1.數(shù)據(jù)收集生產計劃員需在計劃編制前3個工作日，收集以下數(shù)據(jù)：銷售訂單：明確各訂單的交付優(yōu)先級、特殊工藝要求。庫存數(shù)據(jù)：原材料庫存（含在途物料）、半成品/成品庫存（需區(qū)分合格、待檢、返工品）。設備狀態(tài)：設備完好率、維護周期、近期故障記錄，評估設備可用時長。人員配置：各工序在崗人數(shù)、技能等級、出勤計劃（含請假、調班情況）。2.初步排產結合上述數(shù)據(jù)，采用“瓶頸工序優(yōu)先”原則，將訂單分解為各工序的日/班任務：識別瓶頸工序（產能最低或工藝復雜的工序），優(yōu)先安排其生產任務，確保整體流程均衡。非瓶頸工序任務量需與瓶頸工序匹配，避免工序間積壓或待料。標注特殊訂單（如急單、定制產品）的生產時段，預留應急產能（建議為總產能的5%-10%）。3.評審優(yōu)化計劃編制完成后，組織車間主任、調度員、班組長及技術、質檢人員開展評審：技術人員審核工藝可行性，確認特殊工藝的設備、工裝是否滿足。質檢人員評估質量風險，提出檢驗節(jié)點與抽樣方案。調度員結合現(xiàn)場經驗，反饋設備、人員的實際負荷，調整任務分配。車間主任統(tǒng)籌資源，平衡各班組任務量，確保計劃可執(zhí)行。4.審批發(fā)布優(yōu)化后的計劃經車間主任簽字審批后，于計劃執(zhí)行前1個工作日下發(fā)至各班組、調度員及相關部門（如采購、倉庫、質檢）。五、調度執(zhí)行規(guī)范（一）班前準備調度員需在每班生產前1小時完成以下工作：設備檢查：核對設備點檢記錄，確認關鍵設備（如數(shù)控機床、流水線）的運行狀態(tài)，通知維修組處理異常設備。物料核查：與倉庫核對當班所需原材料、半成品的數(shù)量、規(guī)格，確保物料到位；若存在短缺，立即協(xié)調采購或調整生產順序。人員確認：與班組長確認當班人員到崗情況，統(tǒng)計缺勤人數(shù)，評估對生產的影響，提前調配備用人員或調整任務量。計劃核對：再次核對當日生產計劃，明確急單、特殊工藝訂單的優(yōu)先級，與班組長溝通任務重點。（二）班中調度進度監(jiān)控：每小時巡查關鍵工序，記錄實際產量、質量數(shù)據(jù)，與計劃進度對比，偏差超過10%時啟動預警。資源協(xié)調：物料方面：若出現(xiàn)物料短缺，立即聯(lián)系倉庫調撥或采購加急補貨，同時調整生產順序，優(yōu)先生產有物料的訂單。設備方面：設備故障時，通知維修組搶修，同步啟用備用設備（若有）或調整工序任務，避免全線停產。人員方面：人員缺勤或技能不足時，從其他工序臨時調配，或安排加班、調班，確保任務完成。異常記錄：實時記錄異常情況（時間、原因、影響范圍），填寫《生產調度異常記錄表》，同步反饋給生產計劃員。（三）班后總結數(shù)據(jù)統(tǒng)計：匯總當班產量、合格數(shù)、返工數(shù)、設備運行時長、物料消耗等數(shù)據(jù)，填寫《生產日報表》。偏差分析：對比計劃與實際完成情況，分析偏差原因（如設備故障占比、物料延誤時長、人員效率等），提出改進建議。信息反饋：將《生產日報表》《調度異常記錄表》及改進建議提交給生產計劃員、車間主任，為次日計劃調整提供依據(jù)。六、異常情況處理流程（一）訂單變更（含新增、取消、交期調整）1.銷售部門以書面形式（郵件或工單）通知生產計劃員，明確變更內容（訂單號、數(shù)量、交期、工藝調整等）及優(yōu)先級。2.生產計劃員1小時內評估變更對現(xiàn)有計劃的影響，重新排產（急單需在2小時內完成計劃調整），并通知調度員及相關部門。3.調度員接到新計劃后，立即調整資源配置（如設備、人員、物料），優(yōu)先保障變更訂單的生產，同步協(xié)調受影響的原有訂單，溝通交期調整方案。（二）設備故障1.設備操作員發(fā)現(xiàn)故障后，立即停機并通知班組長、調度員，填寫《設備故障報修單》（注明故障現(xiàn)象、停機時間）。2.調度員5分鐘內通知維修組搶修，同步評估故障修復時長：若修復時長≤2小時：調整該設備的生產任務至其他設備（若有），或暫停該工序，優(yōu)先生產其他工序任務。若修復時長>2小時：立即上報車間主任，啟動應急預案（如啟用備用設備、外委加工、調整日計劃），并通知生產計劃員更新周/月計劃。（三）物料短缺1.班組長發(fā)現(xiàn)物料短缺后，立即通知調度員，說明短缺物料的規(guī)格、數(shù)量、影響工序。2.調度員10分鐘內聯(lián)系倉庫核查庫存（含在途物料），若倉庫無貨，聯(lián)系采購部門確認補貨時間：補貨時間≤4小時：暫停該工序，優(yōu)先生產其他有物料的工序，待物料到位后恢復生產。補貨時間>4小時：調整生產計劃，將該訂單任務延后，優(yōu)先生產其他訂單，同步通知生產計劃員調整后續(xù)計劃。（四）質量異常1.質檢人員或操作員發(fā)現(xiàn)質量問題（如尺寸超差、外觀缺陷），立即停機并隔離不良品，通知班組長、調度員。2.調度員30分鐘內組織技術、質檢、班組長召開臨時會議，分析原因：若為工藝問題：技術人員調整工藝參數(shù)，調度員安排返工或重新生產，同步通知計劃員調整計劃量。若為設備/工裝問題：維修組搶修設備，調度員調整生產順序，啟用備用工裝，確保后續(xù)生產質量。七、監(jiān)控與持續(xù)改進（一）監(jiān)控機制數(shù)據(jù)監(jiān)控：利用MES系統(tǒng)（或Excel報表）實時監(jiān)控生產進度、設備OEE（綜合效率）、質量合格率、物料周轉率等指標，每日生成《生產監(jiān)控日報》?，F(xiàn)場巡查：車間主任、調度員每日至少2次現(xiàn)場巡查，檢查計劃執(zhí)行、設備運行、人員操作規(guī)范性，記錄問題點。（二）定期分析周度分析：每周五由生產計劃員組織調度員、班組長召開周復盤會，分析本周計劃達成率（目標≥95%）、異常處理時效、資源利用率等，識別瓶頸問題（如設備故障頻次、物料延誤次數(shù)）。月度總結：每月末由車間主任主持月度總結會，結合周分析結果，評估生產計劃調度的整體效果，提出改進方向（如優(yōu)化排產算法、增加備用設備、調整人員技能結構）。（三）持續(xù)改進流程優(yōu)化：根據(jù)分析結果，修訂生產計劃編制標準（如調整瓶頸工序識別方法）、調度響應機制（如縮短異常處理時效）。培訓提升：針對計劃員、調度員開展排產軟件操作、現(xiàn)場協(xié)調技巧培訓；針對班組長、操作員開展設備維護、質量管控培訓，提升全員能力?？己思睿簩⒂媱潨蚀_率（目標≥90%）、調度響應時效（異常處理≤30分鐘）、計劃達成率納入績效考