2025年5s工廠試題及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共30分）1.5S管理中“整理”的核心目的是（）A.美化工作環(huán)境B.區(qū)分必要與非必要物品并處理非必要品C.規(guī)范物品擺放位置D.提升員工操作速度2.以下不屬于“整頓”三要素的是（）A.定容（明確容器或包裝規(guī)格）B.定點(diǎn)（確定存放位置）C.定人（明確責(zé)任人）D.定量（規(guī)定存放數(shù)量）3.某車間發(fā)現(xiàn)設(shè)備表面有油污、螺絲松動(dòng)，這屬于（）階段需要解決的問題？A.整理B.整頓C.清掃D.清潔4.5S中“清潔”的本質(zhì)是（）A.維持前3S的成果并標(biāo)準(zhǔn)化B.定期進(jìn)行全面大掃除C.僅保持設(shè)備外觀干凈D.由專職清潔人員負(fù)責(zé)5.素養(yǎng)的最終目標(biāo)是（）A.員工被動(dòng)遵守制度B.員工自覺執(zhí)行5S標(biāo)準(zhǔn)并形成習(xí)慣C.減少管理層監(jiān)督成本D.通過考核強(qiáng)制規(guī)范行為6.以下哪項(xiàng)不符合“整理”的操作要求？（）A.將一個(gè)月未使用的工具放入“待處理區(qū)”B.保留當(dāng)前生產(chǎn)急需的原材料C.把報(bào)廢的模具直接堆放在車間角落D.對(duì)長期閑置的設(shè)備進(jìn)行登記并申請(qǐng)調(diào)撥7.某工序需要頻繁使用扳手，最合理的整頓方式是（）A.與其他工具混放在工具柜中B.在操作臺(tái)面固定位置設(shè)置掛鉤，標(biāo)注“常用扳手”C.由班組長統(tǒng)一保管，使用時(shí)登記領(lǐng)取D.存放在距離操作區(qū)10米外的工具房8.清掃過程中發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常震動(dòng)，正確的處理流程是（）A.記錄異常后繼續(xù)使用，等待定期檢修B.立即停機(jī)并通知設(shè)備維修人員C.用抹布覆蓋震動(dòng)部位，避免灰塵進(jìn)入D.調(diào)整清掃力度，忽略該問題9.5S推進(jìn)中“紅牌作戰(zhàn)”的主要作用是（）A.獎(jiǎng)勵(lì)優(yōu)秀部門B.標(biāo)記需要改善的問題點(diǎn)C.區(qū)分不同物料類別D.宣傳5S文化10.以下關(guān)于“素養(yǎng)”的說法錯(cuò)誤的是（）A.素養(yǎng)需要通過培訓(xùn)、考核、文化滲透逐步形成B.新員工入職時(shí)無需進(jìn)行5S培訓(xùn)，可在工作中自行學(xué)習(xí)C.管理層帶頭執(zhí)行5S標(biāo)準(zhǔn)能有效推動(dòng)素養(yǎng)提升D.制定明確的5S行為規(guī)范是素養(yǎng)培養(yǎng)的基礎(chǔ)11.某車間物料區(qū)存在“合格品”“待檢品”“不良品”混合堆放現(xiàn)象，最直接的5S改善措施是（）A.增加物料區(qū)面積B.實(shí)施“三定”管理并設(shè)置清晰標(biāo)識(shí)C.每天下班前由專人整理D.減少物料投放量12.清潔階段需要建立的“三要素”不包括（）A.清潔頻率（何時(shí)做）B.清潔標(biāo)準(zhǔn)（做到什么程度）C.清潔人員（誰來做）D.清潔工具（用什么做）13.以下哪項(xiàng)屬于5S中“安全”的延伸要求？（）A.通道寬度符合消防要求B.員工統(tǒng)一穿著工服C.設(shè)備操作界面貼警示標(biāo)識(shí)D.A和C14.5S推進(jìn)初期，某班組因生產(chǎn)任務(wù)重拒絕執(zhí)行整理，正確的應(yīng)對(duì)策略是（）A.強(qiáng)制要求停工整頓B.暫停該班組績(jī)效評(píng)定C.結(jié)合生產(chǎn)計(jì)劃調(diào)整5S推進(jìn)節(jié)奏，說明5S對(duì)效率的長期促進(jìn)作用D.更換班組負(fù)責(zé)人15.評(píng)估5S實(shí)施效果時(shí)，最關(guān)鍵的指標(biāo)是（）A.車間衛(wèi)生評(píng)分B.員工5S知識(shí)考核通過率C.物料周轉(zhuǎn)率、設(shè)備故障率、安全事故率等綜合指標(biāo)D.5S檢查記錄表的填寫完整度二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯(cuò)誤打“×”）1.5S是打掃衛(wèi)生，只需車間員工參與，管理層無需介入。（）2.整頓的“三定”是指定點(diǎn)、定容、定量。（）3.清掃只需清理可見垃圾，設(shè)備內(nèi)部無需檢查。（）4.清潔階段需要將5S要求納入日常管理制度，如交接班檢查。（）5.素養(yǎng)的形成主要依賴員工自覺，無需制定獎(jiǎng)懲措施。（）6.紅牌作戰(zhàn)中，被貼紅牌的物品應(yīng)立即清除，無需確認(rèn)。（）7.5S推進(jìn)中，“標(biāo)準(zhǔn)化”是清潔階段的核心任務(wù)。（）8.為提升效率，常用工具可以隨意放置，只要員工自己能找到。（）9.5S的最終目標(biāo)是通過規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)管理，提升企業(yè)綜合競(jìng)爭(zhēng)力。（）10.新入職員工未接受5S培訓(xùn)，導(dǎo)致操作區(qū)混亂，責(zé)任主要在員工個(gè)人。（）三、簡(jiǎn)答題（每題8分，共40分）1.簡(jiǎn)述5S中“整理”的實(shí)施步驟，并舉例說明如何判斷物品“必要”與“非必要”。2.請(qǐng)解釋“整頓”的“三要素”和“三定”原則，并說明其對(duì)生產(chǎn)效率的影響。3.清掃與大掃除的區(qū)別是什么？清掃過程中除了清潔環(huán)境，還需要完成哪些關(guān)鍵任務(wù)？4.為什么說“清潔”是5S從“形式化”向“習(xí)慣化”轉(zhuǎn)變的關(guān)鍵階段？需要建立哪些具體機(jī)制？5.結(jié)合工廠實(shí)際，說明5S與安全生產(chǎn)的關(guān)系（至少列舉3個(gè)關(guān)聯(lián)點(diǎn)）。四、案例分析題（每題10分，共20分）案例1：某機(jī)械加工廠金工車間存在以下問題：①原材料、半成品、廢料混合堆放在通道旁；②機(jī)床工具（如卡尺、扳手）使用后隨意放置，經(jīng)常找不到；③設(shè)備表面有油污、鐵屑，部分螺絲松動(dòng)；④員工操作時(shí)需繞道通行，曾發(fā)生絆倒事故。請(qǐng)運(yùn)用5S理論，提出具體改善方案（需涵蓋5個(gè)S的具體措施）。案例2：某企業(yè)推進(jìn)5S半年后，初期效果顯著（車間整潔度提升），但3個(gè)月后出現(xiàn)反彈：物品再次亂堆、設(shè)備清潔不到位、員工執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)松懈。分析可能的原因，并提出持續(xù)性改善對(duì)策。答案一、單項(xiàng)選擇題1.B2.C3.C4.A5.B6.C7.B8.B9.B10.B11.B12.D13.D14.C15.C二、判斷題1.×2.√3.×4.√5.×6.×7.√8.×9.√10.×三、簡(jiǎn)答題1.整理實(shí)施步驟：①現(xiàn)場(chǎng)普查（列出所有物品）；②分類判定（必要/非必要）；③處理非必要品（廢棄、調(diào)撥、暫存）；④記錄與跟蹤。判斷標(biāo)準(zhǔn)示例：必要品為“當(dāng)前1周內(nèi)使用的原材料”“每日使用的工具”；非必要品為“3個(gè)月未使用的舊模具”“過期的工藝文件”。2.三要素：場(chǎng)所（定點(diǎn)）、方法（定容）、標(biāo)識(shí)（明確區(qū)分）；三定原則：定點(diǎn)（固定位置）、定容（統(tǒng)一容器）、定量（規(guī)定數(shù)量）。影響：減少尋找時(shí)間（工具/物料定位明確）、避免過量堆積（定量控制）、降低誤拿風(fēng)險(xiǎn)（標(biāo)識(shí)清晰），直接提升操作效率。3.區(qū)別：清掃是“對(duì)設(shè)備/環(huán)境的深度檢查+清潔”，需發(fā)現(xiàn)并解決問題；大掃除是“集中清理垃圾”，不涉及根源改善。關(guān)鍵任務(wù)：檢查設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)（如螺絲緊固、潤滑情況）、發(fā)現(xiàn)隱患（如線路破損）、記錄問題并反饋維修。4.清潔階段通過將前3S成果標(biāo)準(zhǔn)化（如制定清潔檢查表、責(zé)任分區(qū)）、制度化（納入日常考核）、可視化（張貼標(biāo)準(zhǔn)圖示），使5S從“臨時(shí)行動(dòng)”變?yōu)椤叭粘Ｐ袨椤薄Ｐ杞C(jī)制：①責(zé)任制度（明確各區(qū)域負(fù)責(zé)人）；②檢查機(jī)制（定期/不定期抽查）；③獎(jiǎng)懲制度（與績(jī)效掛鉤）；④培訓(xùn)機(jī)制（持續(xù)強(qiáng)化標(biāo)準(zhǔn)）。5.關(guān)聯(lián)點(diǎn)：①整理清除通道雜物，避免絆倒/碰撞（安全）；②整頓規(guī)范物料堆放高度，防止坍塌（安全）；③清掃發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患（如漏油、松動(dòng)），避免故障引發(fā)事故；④清潔維持安全標(biāo)識(shí)清晰（如逃生路線、危險(xiǎn)區(qū)域）；⑤素養(yǎng)培養(yǎng)員工安全操作習(xí)慣（如佩戴防護(hù)裝備）。四、案例分析題案例1改善方案：（1）整理：①分類物料（原材料→暫存區(qū)、半成品→加工區(qū)、廢料→回收區(qū)）；②清除通道旁所有非必要物品（如長期閑置的廢鐵）。（2）整頓：①工具采用“形跡管理”（在工具柜繪制工具輪廓，標(biāo)注名稱）；②物料區(qū)實(shí)施“三定”（原材料定點(diǎn)于進(jìn)料口旁，定量每堆不超過200kg，定容使用標(biāo)準(zhǔn)托盤）；③通道劃黃線，標(biāo)注“消防通道，禁止堆放”。（3）清掃：①制定設(shè)備清掃表（每日下班前15分鐘清理機(jī)床油污、鐵屑）；②清掃時(shí)檢查螺絲緊固度（松動(dòng)立即報(bào)修）；③劃分清掃責(zé)任區(qū)（每臺(tái)設(shè)備對(duì)應(yīng)1名責(zé)任人）。（4）清潔：①將整理/整頓/清掃要求寫入《車間5S操作手冊(cè)》；②每日交接班時(shí)檢查5S執(zhí)行情況并記錄；③每月公布5S評(píng)分，與班組績(jī)效掛鉤。（5）素養(yǎng)：①開展“工具歸位”“通道維護(hù)”專項(xiàng)培訓(xùn)；②管理層每周參與現(xiàn)場(chǎng)檢查，示范標(biāo)準(zhǔn)；③設(shè)置“5S標(biāo)兵”獎(jiǎng)勵(lì)，激發(fā)員工主動(dòng)性。案例2原因分析：①缺乏長效機(jī)制（僅靠初期檢查，未納入日常管理）；②員工理解片面（認(rèn)為5S是“大掃除”，未認(rèn)識(shí)到對(duì)效率的價(jià)值）；③管理層跟進(jìn)不足（初期重視，后期放松監(jiān)督）；④未解決根本問題（如物料區(qū)面積