設(shè)備科2025年工作總結(jié)及2026年工作計(jì)劃2025年，設(shè)備科圍繞公司“降本增效、智改數(shù)轉(zhuǎn)”核心目標(biāo)，以設(shè)備全生命周期管理為主線，聚焦預(yù)防性維護(hù)、技術(shù)升級(jí)、信息化賦能三大方向，全年未發(fā)生因設(shè)備管理導(dǎo)致的重大生產(chǎn)事故，關(guān)鍵設(shè)備綜合效率（OEE）同比提升4.2個(gè)百分點(diǎn)，維修成本占比下降1.8%，為生產(chǎn)體系穩(wěn)定運(yùn)行提供了堅(jiān)實(shí)保障?，F(xiàn)將本年度工作情況及2026年重點(diǎn)計(jì)劃總結(jié)如下：一、2025年核心工作成果（一）全生命周期管理精細(xì)化，設(shè)備運(yùn)行質(zhì)效雙升1.采購(gòu)與驗(yàn)收環(huán)節(jié)：建立“需求-論證-選型-驗(yàn)收”閉環(huán)流程，針對(duì)生產(chǎn)部門提出的32項(xiàng)設(shè)備采購(gòu)需求，聯(lián)合工藝、質(zhì)量部門完成技術(shù)參數(shù)論證，剔除冗余功能需求11項(xiàng)，優(yōu)化采購(gòu)預(yù)算23%。新購(gòu)設(shè)備中，85%配備物聯(lián)網(wǎng)接口，為后續(xù)數(shù)據(jù)采集奠定基礎(chǔ)；驗(yàn)收階段增加“帶料試生產(chǎn)”環(huán)節(jié)，2臺(tái)高速?zèng)_床因精度穩(wěn)定性不達(dá)標(biāo)被退回整改，避免了后期運(yùn)維隱患。2.運(yùn)維與保養(yǎng)環(huán)節(jié)：推行“三級(jí)維護(hù)”機(jī)制（日常點(diǎn)檢、周級(jí)保養(yǎng)、月度深度維護(hù)），編制86類設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)化維護(hù)手冊(cè)，明確237項(xiàng)關(guān)鍵檢查點(diǎn)。全年完成1200臺(tái)次設(shè)備預(yù)防性維護(hù)，計(jì)劃執(zhí)行率99.2%，相比2024年提升4.5個(gè)百分點(diǎn)；關(guān)鍵設(shè)備平均故障間隔時(shí)間（MTBF）從210小時(shí)延長(zhǎng)至245小時(shí)，非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間同比減少28%。3.報(bào)廢與處置環(huán)節(jié)：完成15臺(tái)老舊設(shè)備的退役評(píng)估，通過技術(shù)經(jīng)濟(jì)性分析（維修成本/剩余價(jià)值比＞1.5）確定淘汰清單，其中8臺(tái)通用設(shè)備經(jīng)翻新后轉(zhuǎn)至關(guān)聯(lián)企業(yè)再利用，7臺(tái)專用設(shè)備拆解回收核心部件，殘值回收率達(dá)68%，較往年提升12%。（二）技術(shù)改造精準(zhǔn)發(fā)力，降本增效成果顯著針對(duì)制約生產(chǎn)效率的“卡脖子”設(shè)備，全年實(shí)施重點(diǎn)改造項(xiàng)目7項(xiàng)，累計(jì)投入改造資金420萬元，實(shí)現(xiàn)年節(jié)約成本約580萬元。-對(duì)3條生產(chǎn)線的老舊液壓系統(tǒng)實(shí)施電液伺服改造，單臺(tái)設(shè)備能耗降低18%，響應(yīng)速度提升30%，年節(jié)約電費(fèi)約65萬元；-完成5臺(tái)工業(yè)機(jī)器人控制系統(tǒng)升級(jí)，引入視覺識(shí)別模塊，裝配精度從±0.5mm提升至±0.1mm，適配產(chǎn)品種類增加40%，產(chǎn)線換型時(shí)間縮短50%；-針對(duì)3臺(tái)進(jìn)口數(shù)控加工中心主軸熱變形問題，加裝溫度補(bǔ)償系統(tǒng)，加工廢品率從2.3%降至0.8%，年減少材料損失約120萬元；-改造車間壓縮空氣管路，增加智能變頻控制裝置，系統(tǒng)泄漏率從15%降至3%，空壓機(jī)運(yùn)行臺(tái)數(shù)由4臺(tái)減至3臺(tái)，年節(jié)省能耗成本180萬元。（三）信息化建設(shè)突破瓶頸，管理效率大幅提升自主開發(fā)“設(shè)備智能管理平臺(tái)”，集成設(shè)備檔案、運(yùn)維記錄、實(shí)時(shí)監(jiān)控、故障預(yù)警四大模塊，實(shí)現(xiàn)“數(shù)據(jù)采集-分析-決策”閉環(huán)。-數(shù)據(jù)采集端：部署1200個(gè)傳感器，覆蓋85%關(guān)鍵設(shè)備，實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)振動(dòng)、溫度、電流等12類參數(shù)，數(shù)據(jù)上傳頻率達(dá)1次/秒；-分析應(yīng)用端：建立設(shè)備健康度評(píng)價(jià)模型，通過歷史數(shù)據(jù)訓(xùn)練形成23類故障特征庫(kù)，全年提前預(yù)警設(shè)備異常47次，避免非計(jì)劃停機(jī)32小時(shí)；-移動(dòng)管理端：開發(fā)手機(jī)APP，支持運(yùn)維人員掃碼查看設(shè)備檔案、接收任務(wù)提醒、上傳維修記錄，工單處理時(shí)效從4小時(shí)縮短至1.5小時(shí)，紙質(zhì)記錄減少90%。（四）團(tuán)隊(duì)能力持續(xù)強(qiáng)化，應(yīng)急保障更趨完善通過“內(nèi)訓(xùn)+外培+實(shí)戰(zhàn)”模式提升團(tuán)隊(duì)專業(yè)能力：-內(nèi)部培訓(xùn)：每月組織2次技術(shù)交流會(huì)，圍繞“設(shè)備故障診斷技巧”“智能平臺(tái)操作”等主題開展，全年完成培訓(xùn)48課時(shí)，覆蓋全員；-外部學(xué)習(xí)：選派6名骨干參加工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、設(shè)備預(yù)測(cè)性維護(hù)等專業(yè)培訓(xùn)，引入“振動(dòng)分析”“油液監(jiān)測(cè)”等新檢測(cè)技術(shù)；-實(shí)戰(zhàn)演練：每季度開展設(shè)備突發(fā)故障應(yīng)急演練（如主軸抱死、電路短路等場(chǎng)景），團(tuán)隊(duì)平均響應(yīng)時(shí)間從30分鐘縮短至15分鐘，故障修復(fù)效率提升25%。二、存在的問題與不足盡管本年度工作取得一定成效，但仍存在以下短板需重點(diǎn)改進(jìn)：1.老舊設(shè)備維護(hù)壓力突出：車間2018年前投產(chǎn)的12臺(tái)通用機(jī)床，因電氣元件老化，全年故障次數(shù)占比達(dá)35%，雖通過局部改造延緩?fù)艘郏S修成本較新設(shè)備高出2.3倍，且配件采購(gòu)周期最長(zhǎng)達(dá)8周，影響生產(chǎn)排期。2.技術(shù)人才梯隊(duì)建設(shè)滯后：現(xiàn)有技術(shù)團(tuán)隊(duì)中，50歲以上資深工程師占比28%，30歲以下年輕員工占比35%，但年輕員工獨(dú)立處理復(fù)雜故障的能力不足，“中間骨干層”占比僅37%，技術(shù)傳承存在斷層風(fēng)險(xiǎn)。3.部分設(shè)備利用率偏低：受產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整影響，2臺(tái)2023年采購(gòu)的大型注塑機(jī)月均利用率僅45%，設(shè)備閑置導(dǎo)致折舊成本占比升高；另有4臺(tái)檢測(cè)設(shè)備因操作復(fù)雜、培訓(xùn)不足，實(shí)際使用頻率低于設(shè)計(jì)預(yù)期。4.供應(yīng)商協(xié)同效率待提升：關(guān)鍵配件供應(yīng)商分散在3個(gè)省份，受物流波動(dòng)影響，緊急訂單交貨準(zhǔn)時(shí)率僅82%；部分供應(yīng)商技術(shù)支持響應(yīng)慢，設(shè)備改造時(shí)需反復(fù)溝通，延長(zhǎng)了項(xiàng)目周期。三、2026年工作計(jì)劃與重點(diǎn)任務(wù)2026年，設(shè)備科將以“智能化、高效化、綠色化”為方向，重點(diǎn)圍繞“設(shè)備效能挖潛、運(yùn)維模式升級(jí)、團(tuán)隊(duì)能力強(qiáng)化、供應(yīng)鏈協(xié)同優(yōu)化”四大目標(biāo)，制定以下工作計(jì)劃：（一）構(gòu)建智能化運(yùn)維體系，推動(dòng)設(shè)備管理模式升級(jí)1.深化設(shè)備健康管理：引入AI故障診斷模塊，將設(shè)備智能管理平臺(tái)覆蓋范圍從85%擴(kuò)大至100%，重點(diǎn)針對(duì)老舊設(shè)備增加溫度、壓力等冗余傳感器，建立“一機(jī)一策”健康檔案。通過機(jī)器學(xué)習(xí)優(yōu)化故障預(yù)測(cè)模型，目標(biāo)實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵設(shè)備故障預(yù)測(cè)準(zhǔn)確率≥90%，非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間再降20%。2.探索數(shù)字孿生應(yīng)用：選取2條核心生產(chǎn)線，基于設(shè)備實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)構(gòu)建數(shù)字孿生模型，模擬不同工況下的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，提前預(yù)判產(chǎn)能瓶頸和維護(hù)需求。計(jì)劃2026年6月底前完成模型搭建，第三季度進(jìn)入試運(yùn)行，目標(biāo)將產(chǎn)線調(diào)整時(shí)間縮短30%。（二）全鏈條優(yōu)化設(shè)備效能，實(shí)現(xiàn)降本與增效雙突破1.老舊設(shè)備分類處置：對(duì)12臺(tái)高故障設(shè)備開展“退役-改造-保留”綜合評(píng)估：-對(duì)維修成本占比＞20%的5臺(tái)設(shè)備啟動(dòng)退役程序，通過二手平臺(tái)轉(zhuǎn)讓或拆解回收；-對(duì)3臺(tái)仍有改造價(jià)值的設(shè)備，實(shí)施“電代油”“數(shù)控化”升級(jí)，目標(biāo)將其MTBF延長(zhǎng)至180小時(shí)以上，維修成本降低30%；-對(duì)剩余4臺(tái)設(shè)備，增加備用配件庫(kù)存（關(guān)鍵部件儲(chǔ)備量提升至2套），并與供應(yīng)商簽訂“緊急供貨協(xié)議”，確保配件24小時(shí)內(nèi)到位。2.提升設(shè)備利用率：聯(lián)合生產(chǎn)計(jì)劃部門建立“設(shè)備產(chǎn)能動(dòng)態(tài)臺(tái)賬”，實(shí)時(shí)更新設(shè)備負(fù)載狀態(tài)；針對(duì)利用率＜50%的設(shè)備，一方面推動(dòng)跨車間調(diào)配（如將大型注塑機(jī)用于新產(chǎn)品試制），另一方面優(yōu)化生產(chǎn)排程（錯(cuò)峰使用高能耗設(shè)備），目標(biāo)年底前設(shè)備平均利用率提升至75%以上。3.推進(jìn)綠色運(yùn)維：在5臺(tái)高能耗設(shè)備上加裝節(jié)能控制器，推廣“峰谷電價(jià)”策略（夜間低負(fù)荷時(shí)段安排維護(hù)），目標(biāo)全年設(shè)備能耗降低10%；完成車間200盞傳統(tǒng)照明燈具的LED改造，年節(jié)約電量約15萬度。（三）強(qiáng)化人才梯隊(duì)建設(shè)，打造高技能專業(yè)團(tuán)隊(duì)1.實(shí)施“青藍(lán)工程”培養(yǎng)計(jì)劃：選拔8名30歲以下技術(shù)骨干與5名資深工程師結(jié)對(duì)，制定“一對(duì)一”培養(yǎng)方案：-每周開展1次專題研討（如復(fù)雜設(shè)備電路圖分析、智能平臺(tái)算法學(xué)習(xí)）；-每季度完成1個(gè)實(shí)戰(zhàn)項(xiàng)目（如老舊設(shè)備改造方案設(shè)計(jì)、故障案例復(fù)盤）；-每半年進(jìn)行技能考核（理論+實(shí)操），考核優(yōu)秀者給予崗位晉升或獎(jiǎng)金激勵(lì)。2.完善培訓(xùn)體系：內(nèi)部開發(fā)“設(shè)備管理微課”（涵蓋智能平臺(tái)操作、故障診斷技巧等10門課程），每月組織1次線上學(xué)習(xí)；外部對(duì)接行業(yè)協(xié)會(huì)，全年安排10人次參加“工業(yè)機(jī)器人運(yùn)維”“預(yù)測(cè)性維護(hù)”等高級(jí)培訓(xùn)，目標(biāo)年底前中級(jí)以上技術(shù)人員占比從45%提升至55%。（四）優(yōu)化供應(yīng)鏈協(xié)同，保障設(shè)備穩(wěn)定運(yùn)行1.建立供應(yīng)商分級(jí)管理：將現(xiàn)有52家設(shè)備及配件供應(yīng)商按“交付準(zhǔn)時(shí)率（權(quán)重30%）、質(zhì)量合格率（權(quán)重30%）、技術(shù)支持響應(yīng)速度（權(quán)重20%）、價(jià)格競(jìng)爭(zhēng)力（權(quán)重20%）”4項(xiàng)指標(biāo)劃分為A、B、C三級(jí)：-對(duì)A級(jí)供應(yīng)商（占比20%）開放需求預(yù)測(cè)數(shù)據(jù)，簽訂年度框架協(xié)議，縮短交貨周期至7天；-對(duì)B級(jí)供應(yīng)商（占比60%）加強(qiáng)日?？己耍O(shè)定“交貨延遲超2次即降檔”規(guī)則；-對(duì)C級(jí)供應(yīng)商（占比20%）