壓力容器排凈介質(zhì)操作指南

匯報人：***（職務(wù)/職稱）

日期：2025年**月**日壓力容器基礎(chǔ)知識概述排凈介質(zhì)前準(zhǔn)備工作系統(tǒng)隔離與泄壓操作殘余介質(zhì)排放技術(shù)管道系統(tǒng)吹掃工藝容器內(nèi)部通風(fēng)方案盲板隔離實(shí)施規(guī)范目錄排凈過程安全監(jiān)控殘留物清理標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備恢復(fù)與檢查操作記錄與報告常見問題處理方案環(huán)保處理要求操作人員培訓(xùn)要點(diǎn)目錄壓力容器基礎(chǔ)知識概述01壓力容器定義與分類密閉承壓設(shè)備壓力容器是指盛裝氣體或液體，并能承受一定壓力的密閉設(shè)備，其核心特征為形成獨(dú)立承壓空間。根據(jù)TSG21-2016規(guī)程，需滿足最高工作壓力≥0.1MPa、容積≥30L且內(nèi)徑≥150mm等硬性條件，同時排除敞口容器（如消毒鍋）。多維分類體系按設(shè)計壓力分為低壓（0.1-1.57MPa）、中壓（1.57-9.81MPa）、高壓（9.81-98.1MPa）和超高壓（≥98.1MPa）四類；按介質(zhì)危害性劃分為第一組（非易燃無毒）和第二組（易燃或劇毒）介質(zhì)，再結(jié)合壓力-容積乘積劃分為Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ類容器。主要結(jié)構(gòu)組成解析包括筒體（無縫鋼管式或卷焊式）、封頭（標(biāo)準(zhǔn)橢圓形封頭最常用）和開孔補(bǔ)強(qiáng)結(jié)構(gòu)。筒體通過縱環(huán)焊縫成型，封頭與筒體連接處需進(jìn)行應(yīng)力分析，開孔部位必須采用補(bǔ)強(qiáng)圈或厚壁管補(bǔ)強(qiáng)。核心受壓元件涵蓋安全附件（爆破片、安全閥）、密封裝置（金屬纏繞墊片）、支座（鞍座/耳座）及工藝接口（DN50以上接管需法蘭連接）。其中安全閥整定壓力不得高于設(shè)計壓力，且需定期校驗(yàn)。功能附屬部件對于低溫容器需采用奧氏體不銹鋼材料，高溫容器需設(shè)置隔熱層；移動式壓力容器還需配置防波板和氣液相分離裝置。特殊結(jié)構(gòu)設(shè)計具有可壓縮性，需注意壓力釋放速度以避免絕熱膨脹導(dǎo)致的低溫脆化風(fēng)險，典型介質(zhì)如氮?dú)?、氧氣、液化石油氣。氣體介質(zhì)需區(qū)分粘稠度（如潤滑油）與腐蝕性（如酸堿溶液），排凈時需考慮殘留量及管道傾斜角度設(shè)計。液體介質(zhì)如氣液混合狀態(tài)，需特殊關(guān)注分離處理，防止壓力波動或相變引發(fā)設(shè)備振動，常見于制冷劑或蒸汽系統(tǒng)。兩相流介質(zhì)常見介質(zhì)類型特性排凈介質(zhì)前準(zhǔn)備工作02設(shè)備狀態(tài)檢查確認(rèn)壓力與溫度監(jiān)測確認(rèn)容器內(nèi)介質(zhì)壓力已降至常壓，溫度降至安全范圍（通常低于50℃），避免殘余能量導(dǎo)致危險。安全附件功能驗(yàn)證測試安全閥、壓力表、液位計等安全附件是否正常工作，確保排凈過程中能實(shí)時監(jiān)控設(shè)備狀態(tài)。閥門與管路狀態(tài)檢查所有進(jìn)出口閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài)，排凈管路是否暢通無阻，確保無泄漏或堵塞現(xiàn)象。個人防護(hù)裝備準(zhǔn)備呼吸防護(hù)針對有毒介質(zhì)必須配備正壓式空氣呼吸器（SCBA），其氣瓶壓力應(yīng)≥25MPa；可燃性介質(zhì)環(huán)境需使用防爆型呼吸器，濾毒罐型號需匹配介質(zhì)特性。01軀體防護(hù)根據(jù)介質(zhì)腐蝕等級選擇相應(yīng)化學(xué)防護(hù)服，酸堿性介質(zhì)需采用橡膠材質(zhì)連體服，烴類介質(zhì)應(yīng)使用防靜電型防護(hù)服，所有接縫處需進(jìn)行氣密性檢查。檢測儀器便攜式四合一氣體檢測儀（O2、LEL、H2S、CO）必須在校準(zhǔn)有效期內(nèi)，進(jìn)入受限空間前需進(jìn)行30分鐘持續(xù)監(jiān)測，確保氧氣含量19.5%-23.5%，可燃?xì)怏w濃度＜10%LEL。輔助裝備防爆照明工具（照度≥50lux）、安全繩（破斷強(qiáng)度≥22kN）、應(yīng)急通訊設(shè)備（防爆對講機(jī)）應(yīng)列入檢查清單，所有裝備需通過作業(yè)前功能測試。020304應(yīng)急處理預(yù)案熟悉應(yīng)急聯(lián)絡(luò)機(jī)制背誦現(xiàn)場應(yīng)急指揮人員聯(lián)系方式，掌握三級應(yīng)急響應(yīng)啟動條件（如硫化氫濃度＞10ppm立即啟動撤離），定期參與模擬介質(zhì)泄漏的實(shí)戰(zhàn)演練（每季度不少于1次）。人員救援流程掌握正壓式呼吸器的快速佩戴方法（≤30秒），熟知最近洗眼器、緊急噴淋裝置的位置（服務(wù)半徑≤15米），心肺復(fù)蘇操作人員必須持有有效急救證書。泄漏處置程序明確不同介質(zhì)泄漏的對應(yīng)措施，酸性介質(zhì)泄漏應(yīng)準(zhǔn)備碳酸氫鈉中和劑，可燃介質(zhì)泄漏需預(yù)先布置蒸汽幕或泡沫滅火系統(tǒng)，所有應(yīng)急物資需定點(diǎn)存放且標(biāo)識清晰。系統(tǒng)隔離與泄壓操作03切斷介質(zhì)來源步驟閥門關(guān)閉優(yōu)先級首先關(guān)閉壓力容器進(jìn)料管道的上游閥門，再關(guān)閉下游閥門，確保介質(zhì)完全隔離。對于多通路系統(tǒng)需按工藝流程圖順序操作，避免反向壓力沖擊。在關(guān)鍵管段（如與生產(chǎn)系統(tǒng)連接處）除關(guān)閉閥門外，還需加裝盲板實(shí)現(xiàn)物理隔離，防止閥門內(nèi)漏導(dǎo)致介質(zhì)回流。盲板安裝后需懸掛"禁動"標(biāo)識牌。同步切斷與容器相連的泵、壓縮機(jī)等動力設(shè)備電源，并執(zhí)行上鎖掛牌（LOTO）程序，確保設(shè)備不可意外啟動。涉及蒸汽系統(tǒng)時還需疏水閥全開排盡余壓。雙切斷加盲板能量源鎖定通過容器頂部放空閥或?qū)Ｓ眯箟汗芫€緩慢泄壓，降壓速率不得超過0.1MPa/min。高壓系統(tǒng)需分階段進(jìn)行，每階段降壓后穩(wěn)壓15分鐘檢查設(shè)備狀態(tài)。分級降壓控制對高溫容器泄壓時，需保證器壁溫度下降速率≤50℃/h，防止材料冷脆?？赏ㄟ^夾套冷卻水調(diào)節(jié)閥實(shí)現(xiàn)梯度降溫。溫度同步監(jiān)控易燃有毒介質(zhì)必須導(dǎo)入專用回收系統(tǒng)，禁止直接排放大氣。泄壓過程中持續(xù)監(jiān)測周邊可燃?xì)怏w濃度，達(dá)到爆炸下限20%時立即中止操作。泄放介質(zhì)處理提前檢查安全閥旁路、爆破片等應(yīng)急泄壓裝置暢通，備用泄壓閥進(jìn)行手動測試。泄壓管線保溫層需完好，防止低溫介質(zhì)導(dǎo)致管線凍堵。應(yīng)急泄壓通道確認(rèn)安全泄壓操作流程01020304壓力表監(jiān)測要點(diǎn)01.多表校驗(yàn)比對至少使用兩塊經(jīng)檢定合格的壓力表同步監(jiān)測，量程應(yīng)為工作壓力的1.5-3倍。發(fā)現(xiàn)表示值偏差超過5%時立即暫停操作。02.脈動緩沖措施對存在壓力波動的系統(tǒng)，在壓力表前安裝緩沖管或阻尼器，確保讀數(shù)穩(wěn)定。液化氣體容器需監(jiān)測氣相壓力表與液相溫度對應(yīng)關(guān)系。03.殘余壓力確認(rèn)泄壓至常壓后，需打開高點(diǎn)排氣閥驗(yàn)證壓力歸零。對于真空系統(tǒng)要檢查真空表回零情況，必要時通入氮?dú)馄瞥?fù)壓。殘余介質(zhì)排放技術(shù)04液相介質(zhì)排放方法虹吸排放法采用虹吸原理抽取介質(zhì)，需保證虹吸管密封性良好且排放端低于容器液面，適用于易燃或易揮發(fā)液體的安全排放。加壓排放法通過惰性氣體（如氮?dú)猓┘訅和苿託堄嘟橘|(zhì)排出，適用于高粘度或含固體顆粒的液相介質(zhì)，需控制壓力不超過容器設(shè)計限值。重力排放法利用容器與排放口的高度差，通過自然重力實(shí)現(xiàn)介質(zhì)排放，適用于低粘度液體且需確保排放管道無堵塞。氣相介質(zhì)處理技巧1234分段降壓排放將氣相介質(zhì)通過減壓閥分級泄放至常壓，每級降壓幅度不超過0.5MPa。高壓容器需設(shè)置多級緩沖罐，防止絕熱膨脹導(dǎo)致低溫脆裂。對易燃或有毒氣體應(yīng)經(jīng)過活性炭吸附床/化學(xué)洗滌塔處理，吸附裝置容量需≥容器容積的1.5倍，排放濃度需符合GB16297標(biāo)準(zhǔn)限值。吸附凈化處理惰化置換工藝先通入氮?dú)庵脫Q至氧含量＜2%（v/v），再通過放空閥排放。置換次數(shù)不少于3次，每次置換量≥容器容積的1.2倍?；鹁嫒紵到y(tǒng)針對可燃性氣體應(yīng)接入封閉式火炬管網(wǎng)，燃燒溫度需維持800℃以上，停留時間≥0.3秒確保完全分解。特殊介質(zhì)注意事項低溫介質(zhì)處置液化氣體排放前需緩慢升溫至-20℃以上，防止低溫冷脆。升溫速率≤10℃/h，禁止明火直接加熱。含苯乙烯、丙烯酸酯類介質(zhì)需添加阻聚劑后方可排放，排放后立即用專用清洗劑（如丙酮）沖洗管路。接觸氫氟酸、濃硫酸等介質(zhì)時，排放系統(tǒng)須采用襯塑管道或哈氏合金材質(zhì)，操作人員須佩戴正壓式呼吸器及防酸服。聚合性物質(zhì)處理強(qiáng)腐蝕介質(zhì)操作管道系統(tǒng)吹掃工藝05介質(zhì)匹配原則根據(jù)管道輸送介質(zhì)類型選擇吹掃介質(zhì)，氣體管道優(yōu)先采用壓縮空氣或氮?dú)猓ㄒ兹家妆橘|(zhì)必須用氮?dú)猓?，液體管道推薦潔凈水沖洗，蒸汽管道必須使用蒸汽吹掃。吹掃介質(zhì)選擇標(biāo)準(zhǔn)特殊材質(zhì)要求不銹鋼管道水沖洗時需嚴(yán)格控制氯離子含量≤25ppm，奧氏體不銹鋼禁止使用海水沖洗，避免應(yīng)力腐蝕開裂風(fēng)險。安全限制條件燃?xì)夤艿绹?yán)禁使用氧氣或可燃?xì)怏w吹掃，壓縮空氣壓力需≤0.3MPa；含氫介質(zhì)管道吹掃后氧含量必須≤0.5%。吹掃壓力控制參數(shù)控制在管道設(shè)計壓力的0.6-0.8倍，高中壓管道不低于1.0MPa，最大不得超過0.6MPa且必須低于系統(tǒng)設(shè)計壓力。氣體吹掃壓力水壓不得超過管道設(shè)計壓力，排放管截面積需≥被沖洗管截面積的60%，流速需≥1.5m/s確保沖刷力?？諝獯祾邏毫ㄗh0.15-0.20MPa，需通過臨時加固確保支吊架承重安全。液體沖洗壓力應(yīng)保持與運(yùn)行壓力一致，最高不超過設(shè)計壓力的1.1倍，中壓系統(tǒng)流速需≥30m/s保證吹掃動能。蒸汽吹掃壓力01020403低壓管道限制吹掃效果驗(yàn)證方式目視檢查法在排氣口設(shè)置白布或涂白漆靶板，連續(xù)吹掃5分鐘后無可見顆粒物、銹蝕或油漬為合格。對易燃易爆介質(zhì)管道使用氧分析儀檢測，氧含量≤0.5%方可達(dá)標(biāo)；蒸汽管道需通過打靶試驗(yàn)驗(yàn)證沖蝕痕跡符合標(biāo)準(zhǔn)。吹掃后需檢查臨時盲板拆除情況、儀表元件復(fù)位狀態(tài)，并填寫《管道系統(tǒng)吹掃與清洗檢查記錄》三方簽字確認(rèn)。儀器檢測法系統(tǒng)完整性確認(rèn)容器內(nèi)部通風(fēng)方案06引風(fēng)機(jī)優(yōu)先啟動在微負(fù)壓工況下應(yīng)先啟動引風(fēng)機(jī)建立基礎(chǔ)負(fù)壓，待負(fù)荷增加后再投入鼓風(fēng)機(jī)，形成強(qiáng)制通風(fēng)系統(tǒng)。引風(fēng)機(jī)需具備變頻調(diào)節(jié)功能以適應(yīng)不同工況需求。風(fēng)量匹配設(shè)計氣流組織優(yōu)化強(qiáng)制通風(fēng)設(shè)備配置通風(fēng)設(shè)備額定風(fēng)量應(yīng)大于容器容積的20倍/小時，且風(fēng)壓需克服系統(tǒng)阻力。對于易燃介質(zhì)需采用防爆型風(fēng)機(jī)，腐蝕性介質(zhì)需選用玻璃鋼或襯塑材質(zhì)。采用對角布置的送排風(fēng)口形成貫穿氣流，避免死角。高溫容器需配置耐溫≥300℃的離心風(fēng)機(jī)，并設(shè)置氣流導(dǎo)向板確保介質(zhì)置換徹底。靜態(tài)置換周期常溫介質(zhì)容器自然通風(fēng)時間不少于8小時/立方米，高溫容器需冷卻至50℃以下再通風(fēng)，時間延長至12小時/立方米。氣象條件修正風(fēng)速低于3m/s時延長通風(fēng)時間50%，濕度＞80%或雨雪天氣禁止自然通風(fēng)作業(yè)。夜間溫差大時應(yīng)利用熱壓差增強(qiáng)通風(fēng)效果。開口面積計算人孔和接管開口總面積應(yīng)≥容器表面積的5%，且間距大于容器直徑。多容器組需保持1.5倍直徑的間距。安全間隔要求自然通風(fēng)期間半徑15米內(nèi)禁止動火作業(yè)，含硫化氫介質(zhì)需設(shè)置警戒區(qū)并監(jiān)測下風(fēng)向氣體濃度。自然通風(fēng)時間控制氣體檢測標(biāo)準(zhǔn)要求檢測點(diǎn)布置在容器頂部、中部、底部及死角處設(shè)置檢測點(diǎn)，檢測頻次不低于每小時1次。可燃?xì)怏w濃度需＜10%LEL，氧含量保持在19.5%-23.5%。儀器選型規(guī)范使用經(jīng)MSA認(rèn)證的復(fù)合式檢測儀，具備EX防爆認(rèn)證。硫化氫介質(zhì)需配備電化學(xué)傳感器，檢測精度達(dá)到±1ppm。殘留物控制烴類介質(zhì)通風(fēng)后碳?xì)浠衔餄舛取?0mg/m3，毒性介質(zhì)應(yīng)符合GBZ2.1限值。檢測數(shù)據(jù)需保存至作業(yè)結(jié)束后12個月。盲板隔離實(shí)施規(guī)范07管道參數(shù)精確匹配根據(jù)介質(zhì)壓力、溫度特性選擇對應(yīng)壓力等級的盲板，需保留20%以上安全余量。高溫管道需選用耐熱合金材質(zhì)，低溫環(huán)境（如-50℃）應(yīng)采用低溫鋼防止脆裂，密封面需進(jìn)行硬化處理以增強(qiáng)耐磨性。工況適應(yīng)性驗(yàn)證標(biāo)準(zhǔn)化安裝流程安裝前徹底清潔管道法蘭密封面，使用扭矩扳手按十字對稱順序緊固螺栓，確保密封載荷均勻分布。手柄朝向應(yīng)便于操作，空間受限場合選用短柄盲板，安裝后需進(jìn)行目視檢查和初步密封測試。選型時必須嚴(yán)格測量管道外徑、壁厚及連接法蘭規(guī)格，確保盲板法蘭連接部分的直徑、螺栓孔中心圓直徑、孔數(shù)及孔徑與原有管道法蘭完全吻合。碳鋼盲板適用于常規(guī)介質(zhì)，腐蝕性環(huán)境需選用不銹鋼或合金材質(zhì)，高壓工況優(yōu)先采用整體鍛造結(jié)構(gòu)。盲板選型與安裝隔離有效性驗(yàn)證壓力衰減測試在盲板兩側(cè)建立0.5-1.5倍工作壓力的測試壓力，保壓30分鐘后壓降不超過1%為合格。對于有毒介質(zhì)需采用氦質(zhì)譜檢漏儀檢測，泄漏率應(yīng)低于1×10^-6mbar·L/s。物理隔離確認(rèn)通過閥門狀態(tài)雙重確認(rèn)（機(jī)械指示+現(xiàn)場核查）、盲板位置可視化標(biāo)記（懸掛"禁止操作"警示牌）及隔離上鎖（LOTO）措施，形成多重防護(hù)。必要時在盲板下游設(shè)置壓力表實(shí)時監(jiān)測。介質(zhì)成分分析隔離后對下游管道取樣化驗(yàn)，檢測特征組分濃度。對于可燃?xì)怏w，爆炸下限（LEL）需低于10%；氧氣含量需控制在1%以下（惰化處理）或19.5-23.5%（人員進(jìn)入標(biāo)準(zhǔn)）。紅外熱成像輔助驗(yàn)證采用紅外熱像儀掃描盲板兩側(cè)溫度場分布，溫差超過5℃需排查潛在介質(zhì)滲漏。該方法特別適用于蒸汽管道和高溫油品管線的隔離驗(yàn)證。臺賬需包含盲板唯一編碼、材質(zhì)證明、安裝日期、位置編號、操作人員等信息。高壓盲板需額外記錄熱處理報告、NDE檢測數(shù)據(jù)和壓力測試證書，保存期限不少于設(shè)備設(shè)計壽命。盲板管理臺賬記錄全生命周期追蹤任何安裝/拆除操作必須執(zhí)行"申請-審批-實(shí)施-確認(rèn)"流程，臺賬實(shí)時更新當(dāng)前狀態(tài)（在用/備用/報廢）。定期維護(hù)記錄需包含密封面檢查、螺栓復(fù)緊和防腐層修復(fù)情況。狀態(tài)變更閉環(huán)管理采用二維碼或RFID技術(shù)實(shí)現(xiàn)盲板快速識別，系統(tǒng)自動關(guān)聯(lián)工藝流程圖（P&ID）中的隔離點(diǎn)位置。設(shè)置檢驗(yàn)周期提醒功能，臨界報廢設(shè)備自動鎖定操作權(quán)限。數(shù)字化管理系統(tǒng)排凈過程安全監(jiān)控08實(shí)時監(jiān)測參數(shù)設(shè)置采用0.5級精度壓力變送器實(shí)時采集容器內(nèi)殘余壓力，設(shè)置雙通道冗余監(jiān)測，確保壓力降至大氣壓（0MPa表壓）前持續(xù)監(jiān)控，重點(diǎn)關(guān)注壓力下降速率不超過0.1MPa/min的工藝要求。通過鎧裝熱電偶監(jiān)測容器壁溫與介質(zhì)溫度，對于低溫介質(zhì)需特別關(guān)注溫度回升曲線，防止因快速汽化導(dǎo)致局部過冷，設(shè)置溫差報警閾值為±15℃。使用雷達(dá)液位計或差壓式液位計跟蹤介質(zhì)排空進(jìn)度，當(dāng)液位低于5%量程時觸發(fā)低液位聯(lián)鎖，確保排凈過程可視化并避免泵空轉(zhuǎn)損壞。壓力監(jiān)測溫度監(jiān)測液位監(jiān)測若排放過程中壓力表顯示不降反升（超過設(shè)定值10%），可能預(yù)示排放閥堵塞或介質(zhì)汽化，需立即檢查閥門開度與管路通暢性，并核查介質(zhì)飽和蒸汽壓曲線。壓力反升現(xiàn)象通過流量計監(jiān)測發(fā)現(xiàn)排放速率突然下降50%以上，可能存在管道凍結(jié)、過濾器堵塞或泵故障，需切換備用排放路徑并排查設(shè)備狀態(tài)。排放流速突變當(dāng)容器上下部溫差超過25℃或局部出現(xiàn)結(jié)霜/過熱時，表明存在介質(zhì)殘留或熱交換不均，應(yīng)暫停排放并啟動內(nèi)部檢查程序。溫度梯度異常010302異常情況識別判斷固定式氣體探測器檢測到可燃?xì)怏w濃度達(dá)到爆炸下限10%時，立即啟動強(qiáng)制通風(fēng)系統(tǒng)，并禁止一切點(diǎn)火源進(jìn)入作業(yè)區(qū)域?？扇?xì)怏w報警04緊急處置措施啟動聯(lián)鎖停機(jī)觸發(fā)當(dāng)同時出現(xiàn)壓力超限（≥設(shè)計壓力90%）與溫度超標(biāo)（超過材料允許溫度）時，自動觸發(fā)SIS系統(tǒng)緊急切斷進(jìn)料閥、排放閥和動力設(shè)備，確保容器進(jìn)入安全隔離狀態(tài)。應(yīng)急泄壓操作手動啟動備用泄壓裝置（如爆破片或輔助安全閥），通過獨(dú)立管路將介質(zhì)導(dǎo)入應(yīng)急收集罐，泄壓速率控制在0.15-0.3MPa/min范圍內(nèi)以避免脆性斷裂風(fēng)險。人員疏散程序檢測到毒性氣體泄漏（如H2S濃度＞10ppm）或不可控噴射時，啟動聲光報警并執(zhí)行三級疏散，作業(yè)人員按預(yù)設(shè)逃生路線撤離至上風(fēng)向集合點(diǎn)。殘留物清理標(biāo)準(zhǔn)09可視清潔度要求無可見殘留物容器內(nèi)表面、管道及附件不得存在介質(zhì)沉積、結(jié)垢或顆粒物附著，需通過目視或內(nèi)窺鏡檢查確認(rèn)。無油膜或液滴金屬表面應(yīng)干燥無油漬，法蘭密封面、焊縫等關(guān)鍵部位不得有液滴滯留，防止腐蝕或交叉污染。色澤均勻一致清潔后內(nèi)壁應(yīng)呈現(xiàn)基材本色或防腐涂層原色，無變色、氧化斑等異?，F(xiàn)象，確保符合后續(xù)工藝要求?；瘜W(xué)殘留檢測食品級標(biāo)準(zhǔn)檢測若容器用于食品、醫(yī)藥行業(yè)，需量化檢測氯化物（≤10mg/m2）、重金屬（如鉛、汞≤0.1ppm）等指標(biāo)，符合國際罐箱組織（ITCO）的ACC手冊要求。01化工級定性評估通過“望聞問切”法（目測、嗅聞、詢問前次介質(zhì)、擦拭檢查）判斷清潔度，重點(diǎn)關(guān)注溶劑殘留，如丙酮擦拭后無變色反應(yīng)。氣相色譜分析針對高純度氣體容器，需采樣分析揮發(fā)性有機(jī)物（VOCs）殘留，確保濃度低于1ppm，避免影響新介質(zhì)純度。pH值測試清洗后用水潤濕內(nèi)壁并檢測pH值，中性范圍（6.5-7.5）表明無強(qiáng)酸/堿殘留，適用于敏感介質(zhì)容器。020304清理工具選用材質(zhì)兼容性針對不銹鋼容器選用尼龍刷或聚四氟乙烯刮板，防止金屬劃傷；玻璃視鏡區(qū)域禁用硬質(zhì)工具，采用軟布蘸酒精擦拭。防爆工具適配易燃介質(zhì)容器需使用銅合金刷、無火花鏟刀等防爆工具，避免靜電或機(jī)械火花引發(fā)事故。機(jī)械清洗設(shè)備優(yōu)先選用自動化系統(tǒng)（如德高潔三維清洗頭），通過360°高壓水射流或蒸汽蒸煮實(shí)現(xiàn)無死角清理，效率達(dá)20分鐘/6米罐體。設(shè)備恢復(fù)與檢查10密封面檢查要點(diǎn)幾何精度檢測使用光學(xué)平晶或三坐標(biāo)測量儀檢查密封面的平面度、同心度，確保平面度偏差不超過0.05mm/m，表面粗糙度Ra值控制在3.2μm以內(nèi)，防止介質(zhì)滲漏。清潔度驗(yàn)證采用白布擦拭法檢查密封面殘留物，確保無焊渣、銹蝕顆粒、密封膠殘留等污染物，必要時使用丙酮或酒精進(jìn)行化學(xué)清洗。損傷缺陷排查通過磁粉探傷或滲透檢測檢查密封面是否存在劃痕、壓痕、裂紋等機(jī)械損傷，重點(diǎn)檢查法蘭密封槽邊緣的應(yīng)力集中區(qū)域，發(fā)現(xiàn)缺陷需進(jìn)行研磨或更換處理。感謝您下載平臺上提供的PPT作品，為了您和以及原創(chuàng)作者的利益，請勿復(fù)制、傳播、銷售，否則將承擔(dān)法律責(zé)任！將對作品進(jìn)行維權(quán)，按照傳播下載次數(shù)進(jìn)行十倍的索取賠償！附件復(fù)位確認(rèn)安全閥復(fù)位核對安全閥整定壓力與系統(tǒng)設(shè)計壓力匹配，檢查閥瓣與閥座接觸面的密封性，手動提升裝置需確保動作靈活無卡澀，鉛封完整無破損。電氣連接驗(yàn)證測試電機(jī)接線盒防爆密封性能，檢查接地電阻值≤4Ω，電纜格蘭頭密封圈壓縮量達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，防止?jié)駳馇秩胍l(fā)短路。儀表校準(zhǔn)狀態(tài)確認(rèn)壓力表、溫度計等監(jiān)測儀表已重新校準(zhǔn)并在有效期內(nèi)，檢查儀表連接螺紋的密封填料是否完好，指針歸零正常且量程覆蓋工作壓力1.5倍。管道支撐檢查復(fù)查管道支架、彈簧吊架的定位與預(yù)緊力，確保熱位移補(bǔ)償空間充足，支架焊縫無開裂，減震橡膠墊無老化龜裂現(xiàn)象。系統(tǒng)完整性測試采用氦質(zhì)譜檢漏法對系統(tǒng)整體進(jìn)行0.8倍設(shè)計壓力的氣密測試，重點(diǎn)掃描法蘭連接處、焊縫交叉部位，泄漏率需低于1×10^-6Pa·m3/s。氣密性復(fù)驗(yàn)使用去離子水進(jìn)行1.25倍設(shè)計壓力的靜壓試驗(yàn)，保壓30分鐘后檢查殼體無滲漏、無可見變形，壓力表讀數(shù)波動范圍≤試驗(yàn)壓力的1%。液壓試驗(yàn)驗(yàn)證模擬實(shí)際操作條件進(jìn)行系統(tǒng)啟停試驗(yàn)，驗(yàn)證安全聯(lián)鎖裝置（如壓力開關(guān)、液位報警器）的觸發(fā)靈敏度，確保各閥門動作順序符合工藝邏輯。聯(lián)動功能測試操作記錄與報告11操作日志填寫規(guī)范完整記錄要素操作日志必須包含設(shè)備名稱及編號、操作開始與結(jié)束時間、操作人員簽名等核心信息。對于壓縮空氣儲罐等壓力容器，還需記錄排污過程中觀察到的介質(zhì)狀態(tài)（如白色液體排出量）、壓力變化曲線以及閥門操作順序等關(guān)鍵參數(shù)，確保數(shù)據(jù)可追溯。標(biāo)準(zhǔn)化格式要求采用統(tǒng)一制式表格填寫，禁止涂改或漏項。時間記錄精確到分鐘（如"2024-05-2014:30"），設(shè)備編號需與注冊代碼一致。備注欄應(yīng)注明特殊工況（如安全閥異常聲響）或未完成事項，后續(xù)由責(zé)任人員跟進(jìn)閉環(huán)。異常情況記錄故障現(xiàn)象描述詳細(xì)記錄異常特征，包括壓力驟降/驟升數(shù)值、泄漏點(diǎn)位示意圖、安全閥起跳次數(shù)等量化指標(biāo)。對于裂紋、鼓包等缺陷，需附加照片或視頻證據(jù)，并標(biāo)注具體尺寸（如"φ5mm點(diǎn)蝕坑，深度1.2mm"）。應(yīng)急處置過程按時間軸記錄采取的措施，如緊急泄壓操作、隔離閥關(guān)閉順序、備用設(shè)備切換時間等。需注明參與人員及聯(lián)系方式，涉及特種作業(yè)的需附操作證編號。后續(xù)處理建議根據(jù)《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》提出維修方案，如"停機(jī)后對焊縫進(jìn)行MT檢測"或"更換DN50排污閥（材質(zhì)升級為316L）"。重大缺陷需單獨(dú)形成專項報告。交接班信息傳遞書面交接當(dāng)前壓力容器運(yùn)行狀態(tài)，包括累計運(yùn)行時長、最近排污周期、安全附件校驗(yàn)有效期等。對于帶病運(yùn)行的設(shè)備，需重點(diǎn)說明控制措施（如"降壓至0.6MPa運(yùn)行，每小時巡檢一次"）。關(guān)鍵參數(shù)交接未完成的排污操作需明確剩余工作量（如"3#儲罐已完成50%排水，需繼續(xù)觀察"），并交接專用工具（如防爆扳手編號）、個人防護(hù)裝備庫存等物資情況。雙方簽字確認(rèn)后生效。待辦事項移交0102常見問題處理方案12排放不暢處理管道堵塞排查首先檢查排放管道是否存在機(jī)械雜質(zhì)或介質(zhì)沉積物堵塞，可通過分段拆卸或內(nèi)窺鏡檢查確認(rèn)堵塞位置，使用專用疏通工具清除堵塞物，必要時采用高壓水沖洗。確認(rèn)上游系統(tǒng)工作壓力是否達(dá)到排放要求，檢查壓力表是否準(zhǔn)確，若系統(tǒng)壓力低于設(shè)計值，需調(diào)整泵站參數(shù)或檢查管路是否存在泄漏導(dǎo)致壓力損失。核查排放口直徑是否符合介質(zhì)特性要求，對于高粘度介質(zhì)應(yīng)擴(kuò)大排放口徑并縮短管道長度，同時檢查排放管傾角是否滿足自排要求（一般≥3°）。系統(tǒng)壓力不足排放口設(shè)計缺陷對于已結(jié)晶的鹽類或聚合物，采用蒸汽伴熱軟化結(jié)晶層后機(jī)械刮除，頑固結(jié)晶可使用振動棒配合熱氮?dú)獯祾?，注意控制溫度不超過管道材質(zhì)耐溫極限。物理清除法在易結(jié)晶管段增設(shè)電伴熱帶并包裹硅酸鋁保溫層，維持管壁溫度高于介質(zhì)結(jié)晶點(diǎn)10℃以上，同時定期進(jìn)行預(yù)防性排放（建議每周至少一次）。預(yù)防性保溫設(shè)計針對特定結(jié)晶物（如碳酸鈣、硫酸鋇），配制5%-10%的檸檬酸或EDTA溶液循環(huán)浸泡，不銹鋼管道禁用鹽酸，處理完成后需用清水反復(fù)沖洗至中性?；瘜W(xué)溶解方案調(diào)整介質(zhì)濃度或添加抑制劑（如聚丙烯酸鈉），控制工作溫度在結(jié)晶區(qū)間以上，對于周期性結(jié)晶問題可考慮安裝在線稀釋裝置。工藝參數(shù)優(yōu)化介質(zhì)結(jié)晶應(yīng)對01020304閥門故障排除閥芯卡澀處理切斷上下游壓力后拆卸閥蓋，檢查閥桿與密封面是否有介質(zhì)結(jié)晶或機(jī)械損傷，使用專用研磨膏修復(fù)密封面，更換變形閥桿，組裝前涂抹高溫潤滑脂。執(zhí)行機(jī)構(gòu)失效電動閥門需檢查電機(jī)絕緣電阻（≥1MΩ）和扭矩開關(guān)設(shè)定值，氣動閥門測試膜片密封性并校準(zhǔn)定位器信號，手動閥門確認(rèn)手輪機(jī)構(gòu)無滑絲現(xiàn)象。密封泄漏處置對于閥座密封面泄漏，采用兩步法測試——先低壓注水檢測，后升至工作壓力1.5倍保壓30分鐘，泄漏量超標(biāo)需更換整體閥座或采用金屬密封堆焊修復(fù)。環(huán)保處理要求13廢液收集標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范標(biāo)識廢液桶需粘貼分類標(biāo)簽，標(biāo)明廢液類別、主要成分、產(chǎn)生房間及聯(lián)系人信息，劇毒廢液需額外標(biāo)注“劇毒”標(biāo)識，倒入廢液后需實(shí)時更新記錄。專用容器使用耐強(qiáng)酸、強(qiáng)堿的高密度聚乙烯廢液桶或?qū)W校統(tǒng)一購置的專用容器，容器須密閉防漏，桶內(nèi)液面與桶口保留至少10cm間距，收集時需使用漏斗防止遺灑。分類收集廢液必須按有機(jī)廢液、強(qiáng)酸廢液、強(qiáng)堿廢液和其它無機(jī)廢液分類收集，禁止將不同類別或可能發(fā)生異常反應(yīng)的廢液混合存放，劇毒廢液需單獨(dú)收集且不得混裝。通風(fēng)控制化學(xué)處理所有產(chǎn)生氣體的實(shí)驗(yàn)須在通風(fēng)柜內(nèi)進(jìn)行，排風(fēng)設(shè)備將少量廢氣稀釋后排至室外；大量有害氣體需配備吸收裝置（如NO2、SO2等需用堿液吸收）。針對特定廢氣采用化學(xué)轉(zhuǎn)化法，如CO通過點(diǎn)燃轉(zhuǎn)化為CO2，HF、H2S等酸性氣體用氫氧化鈉溶液吸收，確保