精益生產(chǎn)在J汽車零件生產(chǎn)企業(yè)中的應(yīng)用研究開題報(bào)告目錄TOC\o"1-3"\h\u11374精益生產(chǎn)在J汽車零件生產(chǎn)企業(yè)中的應(yīng)用研究開題報(bào)告 1188611.1課題研究背景及意義 1281741.1.1研究背景 1212471.1.2研究意義 368171.2國內(nèi)外研究綜述 4231141.2.1國外關(guān)于精益生產(chǎn)的研究 4107061.2.2國內(nèi)關(guān)于精益生產(chǎn)的研究 6228151.2.3文獻(xiàn)評述 7218161.3論文主要研究思路及研究方法 7224921.3.1研究的主要內(nèi)容 7277331.3.2研究方法 856761.3.3研究路線 928046參考文獻(xiàn) 101.1課題研究背景及意義1.1.1研究背景2018年全球汽車銷售9440萬輛，同比下降0.84%，2019年全球汽車銷售9030萬輛，同比下降4.34%，2020年全球汽車銷售7800萬輛，同比下降13.3%，從2018年開始車市受到貿(mào)易摩擦、關(guān)稅問題、排放標(biāo)準(zhǔn)、新冠疫情等不明朗因素影響，讓一眾車企苦不堪言，受車市下滑、貿(mào)易戰(zhàn)、英國脫歐等不利因素影響，新一輪的全球裁員大潮已波及戴姆勒、福特、通用、本田、捷豹路虎、日產(chǎn)、大眾等主流跨國車企，不少車企只能通過賣工廠實(shí)現(xiàn)節(jié)流，多個(gè)品牌甚至面臨退市。截至2020年3月底,在除中國以外的全球汽車制造的工廠中,已經(jīng)有超過150多家關(guān)閉停工。從主流車企方面看,僅豐田集團(tuán)停工工廠就達(dá)到30家,福特也關(guān)閉了巴西、阿根廷、德國等在內(nèi)的20余座工廠。博世預(yù)測至少需要等到2025年以后才可以重回2017年的銷售水平，全球車市將長期供過于求。相比全球市場的“冷”，中國車市也是一片哀嚎。2018年全年，中國新車產(chǎn)銷累計(jì)分別完成2780.92萬輛和2808.06萬輛，同比分別下降4.16%和2.76%。在2019年，我國汽車產(chǎn)銷分別完成2572.1萬輛和2576.9萬輛，較2018年分別下降7.5%和8.2%。2020年，由于受到全球疫情的影響，汽車市場更加低迷，汽車產(chǎn)銷分別完成2522.5萬輛和2531.1萬輛，同比分別下降2.0%和1.9%?？梢钥闯鲎?018年起，中國車市終結(jié)了連續(xù)十多年的快速增長態(tài)勢，由增量市場轉(zhuǎn)變?yōu)榇媪渴袌觯囆袠I(yè)步入寒冬。隨著汽車市場的不景氣，汽車產(chǎn)業(yè)下游行業(yè)如：零部件供應(yīng)商、原材料供應(yīng)商的日子也越來越難過了。大量的庫存車積壓導(dǎo)致供應(yīng)鏈下游企業(yè)短時(shí)間內(nèi)僅有很少的訂單，部分規(guī)模較小的企業(yè)甚至由于資金鏈斷裂而破產(chǎn)。另一方面，乘聯(lián)會的報(bào)告指出，2019年我國乘用車的產(chǎn)能利用率為53.74%，較2017年的66.55%下滑了約13個(gè)百分點(diǎn)，而根據(jù)普華永道發(fā)布了一份汽車行業(yè)分析報(bào)告顯示，通常一家車企需要產(chǎn)能利用率達(dá)到75%以上才能止損并開始盈利，故大部分車企為了保證銷量和產(chǎn)能利用率又開始大打價(jià)格戰(zhàn)，供應(yīng)鏈下游企業(yè)受波及也需要隨之降價(jià)，因此不論是對于整車廠之間亦或是供應(yīng)鏈下游企業(yè)之間的競爭都越來越激烈，對于這些企業(yè)的創(chuàng)新、管理能力的要求也是越來越高，否則只能被市場淘汰。J汽車零件企業(yè)主要業(yè)務(wù)為為汽車零件的研發(fā)、生產(chǎn)及銷售，主要客戶為汽車行業(yè)中作為汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、汽車制動系統(tǒng)及變速箱系統(tǒng)的一級供應(yīng)商，如博世、采埃孚、舍弗勒、耐世特等全球知名汽車零部件供應(yīng)商。由于與以上零部件供應(yīng)商配套的主機(jī)廠生產(chǎn)的車輛大多為中低端車型，且國內(nèi)外銷量滑坡最嚴(yán)重的也正是這些中低端車型，故J汽車零件企業(yè)的業(yè)績隨之下滑。另一方面，受到客戶端降價(jià)的壓力和交貨及時(shí)率的要求，使得仍然采用孤島式生產(chǎn)的J汽車零件企業(yè)在生產(chǎn)管理方面越發(fā)艱難，且許多生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)中的問題都暴露出來了：在制品和成品庫存過多：由于仍采用傳統(tǒng)孤島式作業(yè)，會產(chǎn)生大量的在制品，流水線生產(chǎn)反應(yīng)時(shí)間過慢，故需要準(zhǔn)備大量的庫存，以防交不出貨物導(dǎo)致客戶斷線，隨之帶來的問題就是客戶一旦取消訂單或者項(xiàng)目結(jié)束，會存在大量的呆滯品，造成經(jīng)濟(jì)損失。生產(chǎn)周期過長，產(chǎn)線布局不合理：由于J汽車零件企業(yè)有很多作業(yè)單元,各單元間節(jié)拍不同,形成“孤島式作業(yè)",各工序不能全部流水式生產(chǎn),導(dǎo)致生產(chǎn)周期失控，各種不同品種的半成品堆積在現(xiàn)場,占用有限的廠房場地,造成現(xiàn)場半成品信息復(fù)雜混亂,給物流供應(yīng)帶來很大壓力,擾亂生產(chǎn)計(jì)劃安排。由于產(chǎn)線布局不以產(chǎn)品流水工序作為主要依據(jù)，以設(shè)備類型進(jìn)行排布，故工人需要頻繁搬運(yùn)，搬運(yùn)過程中增加人員成本,兼之搬運(yùn)中產(chǎn)品質(zhì)量保護(hù)措施需大量成本投入,容易被忽略,且搬運(yùn)過程容易產(chǎn)生產(chǎn)品取錯(cuò)、過程中損傷等人為失誤發(fā)生,影響產(chǎn)品質(zhì)量。換型時(shí)間過長：J汽車零件企業(yè)品種繁多，需要頻繁進(jìn)行換型生產(chǎn)，但由于車間5S管理較為松懈，對原材料、工具、操作規(guī)范等管理不到位，沒有做到標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，定容、定量、定點(diǎn)，尤其反應(yīng)在換型時(shí)，找模具、檢具、工裝等浪費(fèi)了大量的時(shí)間，且目前的孤島式生產(chǎn)對小批量多品種轉(zhuǎn)換的應(yīng)變能力很差。目前的形式看來寒冬可能還沒完全到來,但達(dá)摩克利斯之劍一直懸在那里,如果傳統(tǒng)車企和供應(yīng)商缺乏生產(chǎn)管理創(chuàng)新,更大的問題遲早會到來。在如此惡劣的環(huán)境，外加中國汽車工業(yè)產(chǎn)能結(jié)構(gòu)過剩，競爭將更加激烈，企業(yè)之間的競爭也將不僅是單純的價(jià)格競爭,而是表現(xiàn)為以產(chǎn)品設(shè)計(jì)、質(zhì)量、成本、交貨時(shí)間、對顧客需求的反應(yīng)速度、售后服務(wù)、供應(yīng)鏈等為中心的綜合實(shí)力的競爭。而精益生產(chǎn)方式作為21世紀(jì)最先進(jìn)的生產(chǎn)模式,以無廢品和零庫存為目標(biāo)，以人為中心,旨在通過各種手段持續(xù)不斷地消除浪費(fèi)、降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)企業(yè)應(yīng)對市場彈性需求的應(yīng)變能力,確保企業(yè)在市場中的競爭優(yōu)勢。1.1.2研究意義由于全球車市不景氣，汽車產(chǎn)業(yè)中的各個(gè)企業(yè)都面臨越發(fā)嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，“削減開支，開源節(jié)流”似乎已經(jīng)成為當(dāng)前危機(jī)下，掛在許多企業(yè)嘴邊的八字箴言，因此，如何減少各種浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量已經(jīng)是評價(jià)各大企業(yè)是否具備核心競爭力的一個(gè)重要標(biāo)準(zhǔn)。J汽車零件企業(yè)也在生產(chǎn)管理上花費(fèi)了不少心血和精力，但是生產(chǎn)環(huán)節(jié)上仍存在很多問題，究其原因，主要還是由于公司仍采用大批量、孤島式生產(chǎn)方式?；诖耍疚慕Y(jié)合J汽車零件企業(yè)生產(chǎn)狀況的實(shí)際情況，利用精益生產(chǎn)理論探討、分析問題的根本，提出并實(shí)施改善方案，從而提升企業(yè)的核心競爭力。本文的研究意義如下：理論意義。國內(nèi)外的研究大多聚焦于整車廠及規(guī)模相對較大的企業(yè)，本研究結(jié)合中國中小汽車企業(yè)現(xiàn)狀，將精益生產(chǎn)理論細(xì)化到了低能耗中小企業(yè)層面。針對這類中小規(guī)模、低能耗、高人力資源成本的中小企業(yè)提出了其適用的實(shí)施理論，對于很多剛剛起步的民營制造企業(yè)具有一定理論指導(dǎo)作用。實(shí)踐意義。希望通過本研究可提高J汽車零件企業(yè)的產(chǎn)品競爭力、產(chǎn)品質(zhì)量及利潤率,降低J汽車零件企業(yè)的質(zhì)量成本和運(yùn)營成本,并為管理層的決策提供可靠的依據(jù)。主要研究及改善點(diǎn)如下：有利于J汽車零件企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低質(zhì)量成本,在競爭日趨激烈的商用汽車零部件市場鞏固領(lǐng)先地位。現(xiàn)場報(bào)廢及質(zhì)量索賠已成為J汽車零件企業(yè)僅次于人工及物料的第三大成本要素,如何避免質(zhì)量問題,提高客戶滿意度,進(jìn)而減少現(xiàn)場報(bào)廢及質(zhì)量索賠,已顯得尤為重要。有利于加強(qiáng)J汽車零件企業(yè)的生產(chǎn)管理水平，從而降低生產(chǎn)和管理成本。精益生產(chǎn)從根本上制定基本流程，可以減少生產(chǎn)環(huán)節(jié)中存在的各種浪費(fèi)，極大地減少中間庫存，從而提升庫存周轉(zhuǎn)率,可以有效降低整個(gè)公司的運(yùn)營成本,提高公司效益。提高現(xiàn)場員工滿意度。通過使現(xiàn)場員工參與生產(chǎn)管理、改善現(xiàn)場環(huán)境、降低勞動生產(chǎn)強(qiáng)度以及對于員工的激勵(lì)等手段提高員工的歸屬感，相比之前枯燥乏味的且沒有挑戰(zhàn)的工作，可以提升員工的士氣以及員工滿意度。為J汽車零件企業(yè)管理層的決策提供可靠的依據(jù)。精益生產(chǎn)可以使公司在供應(yīng)鏈、工藝流程、生產(chǎn)計(jì)劃、銷售售后等各方面變得更加清晰及可控。使公司管理層在制定全面預(yù)算計(jì)劃、KPI考核標(biāo)準(zhǔn)及戰(zhàn)略布局時(shí)更得心應(yīng)手。1.2國內(nèi)外研究綜述精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。1.2.1國外關(guān)于精益生產(chǎn)的研究國際汽車質(zhì)量管理體系IATF16949對生產(chǎn)管理的定義為：對生產(chǎn)過程中直接影響產(chǎn)品質(zhì)量的人、設(shè)備、材料、方法和環(huán)境等因素加以控制,確保整個(gè)生產(chǎn)過程在受控狀態(tài)下進(jìn)行?，F(xiàn)代意義上的生產(chǎn)管理活動可追溯于20世紀(jì)初期，隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展正在逐漸完善。從不同時(shí)期生產(chǎn)管理的管理方法和理論，我們大致可將生產(chǎn)管理發(fā)展分為以下的三個(gè)階段：（1）泰勒科學(xué)管理理論時(shí)期（19世紀(jì)末-20世紀(jì)初期），該階段強(qiáng)調(diào)管理的真正目的是使勞資雙方都得到最大限度的利益，科學(xué)管理是建立在勞資雙方利益一致的基礎(chǔ)上的，要求企業(yè)的每一個(gè)成員充分發(fā)揮最高的效率，爭取最高的產(chǎn)量，實(shí)現(xiàn)最大的利益。泰勒的科學(xué)管理理論是建立于“計(jì)件工資制”之上的，以我們目前的眼光來看，“計(jì)件工資制”有很多缺點(diǎn)，例如員工只關(guān)注數(shù)量，不關(guān)注質(zhì)量。相同工序都會存在工資水平不平衡等現(xiàn)象等。（2）大批量流水線生產(chǎn)階段（20世紀(jì)初期-50年代），1903年，美國福特汽車的建立者亨利福特將泰勒科學(xué)管理理論應(yīng)用于生產(chǎn)管理環(huán)節(jié)中，他開始將嘗試福特汽車的生產(chǎn)線改造為大批量流水線作業(yè)產(chǎn)線，福特的理念是實(shí)現(xiàn)完整和持續(xù)的零件互換以及簡單的相互連接操作。在1908年左右，福特的零件互換已經(jīng)接近完美，后又經(jīng)過不斷完善，截至1913年8月，福特組裝的周期時(shí)間已經(jīng)從514分鐘縮短到2.3分鐘，到了1914年春天，在底特律高地公園新工廠，周期時(shí)間又從2.3分鐘縮短到1.19分鐘REF_Ref30008\r\h[1]。比起其他競爭對手，集零件互換、簡單及容易組裝為一體的福特占據(jù)了明顯優(yōu)勢。福特的創(chuàng)新與之前的生產(chǎn)技術(shù)相比，很大程度上節(jié)約了成本，到了20世紀(jì)20年代早期，福特汽車的產(chǎn)量達(dá)到最高峰，約每年生產(chǎn)200萬輛相同汽車，已經(jīng)實(shí)現(xiàn)節(jié)約了三分之二的實(shí)際成本。如此顯著的改善吸引了眾大車企的關(guān)注，并為這些汽車企業(yè)提供了新的生產(chǎn)管理思路REF_Ref30527\r\h[2]。（3）精益生產(chǎn)管理階段（20世紀(jì)50年代-至今），1950年日本豐田汽車的豐田英二來到福特紅河聯(lián)合企業(yè)，當(dāng)時(shí)的福特紅河聯(lián)合企業(yè)是世界上最大且效率最高的制造廠，豐田英二研究了這座工廠的每一處細(xì)節(jié)，回到日本后，與在生產(chǎn)管理方面有經(jīng)驗(yàn)的大野耐一兩人一同探討，并得出結(jié)論：由于日本汽車市場的多品種、小批量特性，大批量生產(chǎn)方式并不適用于日本。他們結(jié)合公司的實(shí)際情況，推行了適合日本及豐田公司的生產(chǎn)方式，即豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystem,TPS），并花了30年時(shí)間將其不斷完善。豐田生產(chǎn)方式的核心內(nèi)容是減少浪費(fèi)，綜合了手工生產(chǎn)方式與大批量生產(chǎn)方式的最優(yōu)秀的特質(zhì)：降低單臺成本的能力、大幅改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量，同時(shí)為世人提供了范圍更廣的產(chǎn)品種類與更富挑戰(zhàn)性的工作。大野耐一在1978年發(fā)表了《豐田生產(chǎn)方式》和在1982年著有《大野耐一的現(xiàn)場管理》兩本書，重點(diǎn)介紹了豐田生產(chǎn)方式的理論和實(shí)踐做法REF_Ref30566\r\h[3]REF_Ref30602\r\h[4]。為了探究日本汽車快速崛起的秘密，美國麻省理工學(xué)院于1985年成立了一個(gè)名為“國際汽車計(jì)劃”(IMVP)的研究項(xiàng)目，在丹尼爾.魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組建了由53名專家、學(xué)者組成的專家團(tuán)隊(duì)，花費(fèi)了五年時(shí)間對14個(gè)國家的近90個(gè)汽車裝配廠進(jìn)行實(shí)地考察，查閱了幾百份公開的簡報(bào)和資料，并對西方的大批量生產(chǎn)方式與日本豐田的生產(chǎn)方式進(jìn)行對比分析，最后于1990年著出了《改變世界的機(jī)器》一書，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為即精益生產(chǎn)方式(LeanProduction,LP)。接著在1996年，經(jīng)過四年的“國際汽車計(jì)劃”(IMVP)第二階段研究，著出了著名的《精益思想》一書?！毒嫠枷搿窂浹a(bǔ)了前一研究成果并沒有對怎樣能學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的方法提供指導(dǎo)的問題，而這本書則描述了學(xué)習(xí)豐田方法所必須的關(guān)鍵原則，并且通過例子講述了各行各業(yè)、且不同規(guī)模企業(yè)均可遵從的行動步驟，進(jìn)一步完善了精益生產(chǎn)的理論體系REF_Ref30641\r\h[5]。精益生產(chǎn)的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，特別是在20世紀(jì)末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學(xué)者參與進(jìn)來，出現(xiàn)了百花齊鳴的現(xiàn)象，各種新的理論方法層出不窮，如大規(guī)模定制（Mass-customization）與精益生產(chǎn)的相結(jié)合、單元生產(chǎn)（Cell-production）、JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JustInTime,JIT)、5S目視化檢查的新發(fā)展、全員生產(chǎn)維護(hù)(TotalProductiveMaintenance,TPM)的新發(fā)展等。很多大企業(yè)將精益生產(chǎn)方式與本公司實(shí)際相結(jié)合，創(chuàng)造出了適合該企業(yè)所需要的管理體系。且在此階段，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計(jì)和施工行業(yè)中應(yīng)用，在民航和運(yùn)輸業(yè)、服務(wù)行業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等行業(yè)也廣泛應(yīng)用，ParisaGhodous(2006)通過對冷軋成型新產(chǎn)品的研究，分析了產(chǎn)品開發(fā)需要經(jīng)過哪些階段，從而可以縮短研發(fā)周期，保持競爭力，達(dá)到精益產(chǎn)品開發(fā)的要求REF_Ref30671\r\h[6]。Carlos(2007)認(rèn)為競爭優(yōu)勢將屬于那些最有效、最高效地管理信息和知識的人。只做一個(gè)精益的制造商是不夠的，需要做一個(gè)精益的企業(yè)，這包括公司的后臺部門、前臺部門和辦公室角落。他將精益制造語言翻譯為精益辦公流程語言，將比特、字節(jié)和對話帶入過程改進(jìn)的具體世界REF_Ref30723\r\h[7]。Cincom公司(2010)設(shè)計(jì)的軟件將IT技術(shù)應(yīng)用于生產(chǎn)過程中REF_Ref30749\r\h[8]。David(2011)提出了使用Office軟件評價(jià)價(jià)值流圖的方法REF_Ref30772\r\h[9]。David(2012)提出了一套在實(shí)施精益實(shí)踐過程中動態(tài)處理財(cái)務(wù)和財(cái)務(wù)報(bào)告問題的方法REF_Ref30801\r\h[10]。Mike(2012)針對小型企業(yè)提出了如何將現(xiàn)有的系統(tǒng)整合到精益戰(zhàn)略中，從基本原理開始，并在它們的基礎(chǔ)上描述了實(shí)現(xiàn)精益所需的全部工具和過程REF_Ref30837\r\h[11]。Chris(2013)在他的研究中闡述了如何創(chuàng)建一個(gè)精益的新產(chǎn)品組合來贏得新業(yè)務(wù)方法REF_Ref30863\r\h[12]。JianzhongCha(2014)通過分析現(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)業(yè)特點(diǎn)和存在問題，建立了可實(shí)施單件流小批量精益生產(chǎn)模型，并通過驗(yàn)證，確認(rèn)了該模型可廣泛應(yīng)用的可行性及有效性REF_Ref30893\r\h[13]。Milton(2016)等認(rèn)為目前各個(gè)國家提倡的工業(yè)4.0戰(zhàn)略應(yīng)該結(jié)合精益生產(chǎn)管理模式以產(chǎn)生更大的經(jīng)濟(jì)效益，精益生產(chǎn)是確保工業(yè)4.0成功的關(guān)鍵因素REF_Ref30916\r\h[14]。Darina(2020)等結(jié)合蘋果、谷歌、耐克、豐田等公司的實(shí)際精益案例從工程學(xué)、社會學(xué)和管理學(xué)的角度研究了精益管理的優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)，并為完善精益管理提出了方法REF_Ref30935\r\h[15]。1.2.2國內(nèi)關(guān)于精益生產(chǎn)的研究精益生產(chǎn)與中國汽車制造產(chǎn)業(yè)的第一次接觸還得追溯到1971年，時(shí)任豐田汽車副社長的加藤光久攜考察團(tuán)訪華?？疾靾F(tuán)回國后，豐田方向中國汽車行業(yè)發(fā)出邀請函，由周恩來總理親自簽發(fā)許可證，促進(jìn)了中國汽車考察團(tuán)訪問豐田集團(tuán)。以中國汽車工業(yè)總局局長胡亮為團(tuán)長的12人考察團(tuán)于1972年9月訪問豐田集團(tuán)，考察時(shí)間長達(dá)一個(gè)半月。期間，我國與豐田公司展開了廣泛的交流。這次訪問考察，正式拉開了精益生產(chǎn)模式在中國工業(yè)實(shí)踐應(yīng)用的帷幕，1978年，一汽考察團(tuán)再次訪問豐田集團(tuán)，考察團(tuán)對豐田公司的生產(chǎn)管理系統(tǒng)進(jìn)行了全面的研究與學(xué)習(xí)，并邀請豐田公司的生產(chǎn)管理專家來一汽指導(dǎo)工作。同年，豐田公司派出以楠常務(wù)社長為團(tuán)長的一眾精益生產(chǎn)專家團(tuán)隊(duì)訪華，調(diào)查團(tuán)隊(duì)主要對一汽解放卡車生產(chǎn)線進(jìn)行了詳細(xì)的分析診斷，并針現(xiàn)場管理提出了很多顛覆性的建議。一汽的管理層接納了豐田的建議，并將建議一一實(shí)現(xiàn)，該工廠也成為中國實(shí)施豐田生產(chǎn)方式的首個(gè)樣本工廠。在1981年,一汽邀請豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人大野耐一先生到公司講課，并幫助一汽在生產(chǎn)線搞試點(diǎn)，建立精益樣板線，掀起了推行豐田生產(chǎn)方式的新浪潮。到了90年代以后,隨著我國市場經(jīng)濟(jì)體制的建立、健全,競爭的加劇,加之一汽、上海易初摩托車廠、寶鋼對精益運(yùn)營的成功實(shí)施,國內(nèi)越來越多的企業(yè)也逐漸意識到了精益運(yùn)營管理的重要性及其廣大的應(yīng)用前景,紛紛開始抓緊研究應(yīng)用。潘德云認(rèn)為要受汽車市場認(rèn)可，主要動因歸結(jié)為汽車質(zhì)量好、生產(chǎn)和經(jīng)營效率高、企業(yè)的凝聚力強(qiáng)、生產(chǎn)專業(yè)化程度高以及汽車換型快等因素REF_Ref30991\r\h[16]。李士清等研究發(fā)現(xiàn)影響精益生產(chǎn)的因素很多，但最重要的幾點(diǎn)是員工管理，工廠組織，市場因素，產(chǎn)品設(shè)計(jì)，準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)及自動化，通過這些因素的合理搭配，從而形成精益生產(chǎn)的良好應(yīng)用環(huán)境，是精益生產(chǎn)研究的關(guān)鍵問題之一REF_Ref31024\r\h[17]。劉曉偉指出了我國傳統(tǒng)生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)方式的差距及原因REF_Ref31053\r\h[18]。余柏林提倡要加強(qiáng)現(xiàn)場”5S”管理，并對”5S”管理的關(guān)鍵點(diǎn)進(jìn)行了總結(jié)REF_Ref31076\r\h[19]。黃斌等提出了精益生產(chǎn)的推進(jìn)應(yīng)按照精益原則、精益組織、精益現(xiàn)場、精益價(jià)值流、精益布局、精益設(shè)備和工裝、精益物流的方法和原則進(jìn)行，從而推進(jìn)企業(yè)的不斷改善，適應(yīng)當(dāng)前汽車業(yè)多品種、小批量的生產(chǎn)特點(diǎn)和趨勢REF_Ref31099\r\h[20]。劉強(qiáng)認(rèn)為企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn)，需要從四個(gè)方面著手:1、建立完備的企業(yè)生產(chǎn)數(shù)據(jù)庫，2、穩(wěn)定并不斷改善產(chǎn)品技術(shù)狀態(tài)、工藝水平，3、建立快速的溝通、解決的平臺，4、加強(qiáng)資源能力的開發(fā)、培養(yǎng)REF_Ref31135\r\h[21]。郁胡明介紹了精益六西格瑪理論，并指出成功實(shí)施精益六西格瑪?shù)年P(guān)鍵點(diǎn)及實(shí)施過程REF_Ref31213\r\h[22]。都云飛等系統(tǒng)性的介紹了快速換模理論在工程機(jī)械制造過程中的應(yīng)用及研究REF_Ref31236\r\h[23]。趙月鼎研究發(fā)現(xiàn)合理運(yùn)用價(jià)值流圖，可以顯著減少企業(yè)的浪費(fèi)，優(yōu)化企業(yè)流程，進(jìn)而達(dá)到縮短生產(chǎn)周期和提升增值比率的目的REF_Ref31252\r\h[24]。韓震深入剖析制造企業(yè)精益生產(chǎn)改善的實(shí)施流程，并從不同層面提出了提高企業(yè)精益生產(chǎn)水平的發(fā)展策略REF_Ref31272\r\h[25]。在全球經(jīng)濟(jì)環(huán)境越發(fā)開發(fā)的今天，精益生產(chǎn)模式在各個(gè)行業(yè)中的運(yùn)用將會越來越廣，精益生產(chǎn)必然成為企業(yè)長遠(yuǎn)發(fā)展的有力支持。其在消滅浪費(fèi)、提升生產(chǎn)效率以及降低成本等方面作用顯著，企業(yè)在具體實(shí)踐中應(yīng)首先實(shí)現(xiàn)理念革新，在結(jié)合國情與企業(yè)自身特點(diǎn)的前提下進(jìn)行系統(tǒng)化推進(jìn)工作，改變舊有的生產(chǎn)經(jīng)營體制，確保精益生產(chǎn)能夠真正落地，再通過整合內(nèi)外部資源，幫助企業(yè)獲得更好的技術(shù)資源和管理優(yōu)勢，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的長遠(yuǎn)發(fā)展。1.2.3文獻(xiàn)評述通過上述分析我們可以發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)模式在國外的發(fā)展和實(shí)踐已取得顯著的成效，并且已形成了一套完整的體系，不僅僅是在汽車行業(yè)，已經(jīng)在各行業(yè)開枝散葉，可以說，每個(gè)企業(yè)都會根據(jù)自身?xiàng)l件和特點(diǎn)制定相應(yīng)的精益生產(chǎn)實(shí)施策略。中國的絕大多數(shù)企業(yè)仍未采用精益生產(chǎn)管理模式，主要原因在于精益生產(chǎn)的創(chuàng)立行業(yè)：汽車產(chǎn)業(yè)在中國的起步較歐美日企晚，且國內(nèi)精益生產(chǎn)理論研究的局限性，導(dǎo)致精益生產(chǎn)并沒有在國內(nèi)各行各業(yè)推廣，仍然聚焦于以汽車行業(yè)為主的產(chǎn)業(yè)。目前仍然缺乏針對中國企業(yè)的一套系統(tǒng)性的精益生產(chǎn)體系、方法和技術(shù)，我們還處于摸索、學(xué)習(xí)、模仿外國精益生產(chǎn)理論的階段，目前看來精益生產(chǎn)在中國的普及和實(shí)踐還有很長的路要走，而已經(jīng)實(shí)施精益生產(chǎn)或準(zhǔn)備實(shí)施精益生產(chǎn)的企業(yè)在實(shí)踐過程中亦是困難重重，究其原因，主要在于以下四點(diǎn)：（1）企業(yè)高層不參與、不重視、不指導(dǎo)。精益生產(chǎn)是自上而下實(shí)施的，是需要全員參與一同提出改善意見并付諸實(shí)現(xiàn)的，高層的不重視會導(dǎo)致變革的失敗。（2）生搬硬套其他企業(yè)的流程、方法。應(yīng)結(jié)合企業(yè)自身情況制定適合本企業(yè)的管理方法。（3）管理思想和行為模式照舊。精益生產(chǎn)實(shí)施前需對全體員工做好動員和培訓(xùn)工作，使員工了解精益生產(chǎn)的概念，可以融入精益生產(chǎn)的改革中。（4）不能長期堅(jiān)持推進(jìn)精益改革。改革剛開始都是痛苦的，唯有堅(jiān)持不懈才能在今后的競爭中搶占先機(jī)。因此，如何根據(jù)精益生產(chǎn)理論制定更加適應(yīng)中國企業(yè)的精益生產(chǎn)策略，并將各種精益方法和精益工具合理運(yùn)用至生產(chǎn)現(xiàn)場是現(xiàn)階段中國企業(yè)需要摸索的。1.3論文主要研究思路及研究方法1.3.1研究的主要內(nèi)容本文試圖通過對精益生產(chǎn)理論研究，結(jié)合J公司的現(xiàn)有生產(chǎn)運(yùn)營現(xiàn)狀問題進(jìn)行分析，對精益生產(chǎn)管理在中小型汽車零部件企業(yè)里如何全面系統(tǒng)地、有效地開展進(jìn)行探討。從而為中小型汽車零部件企業(yè)的生產(chǎn)管理找尋出一套解決方案，為中小型汽車零部件企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的推廣提供一個(gè)實(shí)際案例。從而有助于J公司通過加強(qiáng)精益生產(chǎn)的研究，不斷滿足客戶的需求，努力提高生產(chǎn)一線員工的忠誠度，避免管理失控，使中小型汽車零部件企業(yè)在現(xiàn)在以及將來面臨的更大競爭中處于優(yōu)勢地位。本文在對精益生產(chǎn)進(jìn)行詳細(xì)介紹的基礎(chǔ)上，以J公司目前產(chǎn)銷量最大的一種零件生產(chǎn)線為研究對象，通過對生產(chǎn)系統(tǒng)及管理存在的問題系統(tǒng)分析，研究實(shí)施精益生產(chǎn)的方案，并對實(shí)施中可能存在以及已經(jīng)存在的問題進(jìn)行詳盡分析，進(jìn)而提出了實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的對策，為推廣到其他中小汽車零部件企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)奠定了堅(jiān)實(shí)的理論基礎(chǔ)。其主要內(nèi)容安排如下：（1）通過對J公司目前產(chǎn)線現(xiàn)狀及問題進(jìn)行分析，結(jié)合價(jià)值流圖分析零件生產(chǎn)過程中的非增值項(xiàng)。重新制定設(shè)備布局方案，優(yōu)化各工序的加工節(jié)拍，以滿足各工序間的平衡流動。（2）依據(jù)精益生產(chǎn)理論提出的現(xiàn)場5S及可視化管理、全面生產(chǎn)維護(hù)及標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等理念，對產(chǎn)線進(jìn)行持續(xù)改善工作，對員工的操作規(guī)范化，從而達(dá)到降低成本、提升工作效率的作用。（3）通過分析產(chǎn)品存在的質(zhì)量問題，找出產(chǎn)生質(zhì)量問題的根本原因，并提出相應(yīng)的解決方案并實(shí)施，以減少質(zhì)量問題的發(fā)生，降低質(zhì)量成本。（4）針對產(chǎn)線冷擠壓模具換型時(shí)間長的問題，基于快速換模理論(SingleMinuteExchangeofDie,SMED)重新制定了換模流程，提出進(jìn)行換模準(zhǔn)備、優(yōu)化輔助器具、重新劃分模具區(qū)域職責(zé)等改善措施。1.3.2研究方法（1）文獻(xiàn)分析法：文獻(xiàn)分析法是研究學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上，通過搜集和整理國內(nèi)外相關(guān)的文獻(xiàn)資料并加以分析、研究、歸納和綜述，了解相關(guān)理論知識及概念，從而確立文章分析的切入點(diǎn)。文獻(xiàn)分析所涉及的內(nèi)容包括精益生產(chǎn)實(shí)施的方法、原則、目標(biāo)等。（2）比較分析法：比較分析法是一種既可以解剖事物又可以跳出事物本身來分析事物的研究方法，有助于更加深入地認(rèn)識和研究事物。本文在傳統(tǒng)生產(chǎn)管理模式和精益生產(chǎn)模式實(shí)施前后效果評估做比較分析。（3）訪談法：選取具有代表性的員工,"進(jìn)行面對面地真誠地交流,聽取并記錄他們地看法和建議,結(jié)合實(shí)際接觸到的企業(yè)運(yùn)營數(shù)據(jù)進(jìn)行整理分析。（4）調(diào)研分析法：對J公司生產(chǎn)管理現(xiàn)狀進(jìn)行調(diào)研，并對調(diào)研結(jié)果進(jìn)行深入分析，找出實(shí)施精益生產(chǎn)的可行性方案并進(jìn)行實(shí)施。（5）觀察法：通過實(shí)地考察，深入J公司生產(chǎn)現(xiàn)場，直接獲取各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)中存在的問題信息，便于分析并提出相應(yīng)解決方案。（6）經(jīng)驗(yàn)總結(jié)法：對于公司目前已掌握的相關(guān)知識進(jìn)行歸納和總結(jié)，使之系統(tǒng)化、理論化，形成經(jīng)驗(yàn)或教訓(xùn)，可以幫助快速解決問題，避免問題的重復(fù)發(fā)生。1.3.3研究路線本文是按提出問題、分析問題、解決問題的思路進(jìn)行寫作的，基本的結(jié)構(gòu)包括六個(gè)部分，按照從緒論到精益生產(chǎn)的相關(guān)理論綜述、J汽車零件企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)管理現(xiàn)狀及存在的問題、J汽車零件企業(yè)精益生產(chǎn)優(yōu)化方案及實(shí)施、J汽車零件企業(yè)精益生產(chǎn)實(shí)施效果和改進(jìn)建議，到結(jié)論與展望的邏輯順序，構(gòu)成本文，其中第三、四、五章是論文的中心部分和重點(diǎn)。文中的資料、數(shù)據(jù)都來自于J公司實(shí)際發(fā)生的事情。本文研究思路如圖1.1所示：圖SEQ圖\*ARABIC\s21.1論文結(jié)構(gòu)體系圖參考文獻(xiàn)大衛(wèi)A.豪威爾.從美國生產(chǎn)方式走向大批量生產(chǎn)方式：1800～1932年[M].約翰斯·霍普金斯大學(xué)出版社出版,1984(7):248、255-256.沃麥克等著，沈希瑾等譯.改變世界的機(jī)器[M].商務(wù)印書館，1999.11.（日）大野耐一著，謝克儉，李穎秋譯.豐田生產(chǎn)方式[M].中國鐵道出版社，2006.4.（日）大野耐一著.大野耐一的現(xiàn)場管理[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2006.[美]詹姆斯.P.沃麥克，丹尼爾.T.瓊斯，沈希謹(jǐn)?shù)茸g.精益思想[M].北京：商務(wù)印書館，2000.(6)(7)(8):87-174.ParisaGhodousetal.KnowledgeManagementtoSupportLeanProductDevelopment[M].IOSPress,2006.CarlosVenegas.FlowintheOffice[M].TaylorandFrancis,2007.CINCOM.LeanManufacturingandIT-It'snotanOxymoron![P].CincomSystems,Inc.2010(2):7-33.DAVIDMANN.Workflowinthe2007MicrosoftofficeSystem[M].USA,Apress.2011:2-5.DavidMeade.FinancialModelsandToolsforManagingLeanManufacturing[M].TaylorandFrancis,2012.ElbertMike.LeanProductionfortheSmallCompany[M].TaylorandFrancis,2012.ChrisHarrisandRickHarris.CapitalizingonLeanProductionSystemstoWinNewBusiness[M].TaylorandFrancis,2013.JianzhongChaetal.ALeanManufacturingImplementationStrategyandItsModelforNumericalControlJobShopunderSingle-pieceandSmall-batchProductionEnvironment[M].IOSPress,2014.Milto