鋼混組合梁施工質(zhì)量通病防治手冊(cè)一、總則1.1編制目的為系統(tǒng)識(shí)別鋼混組合梁施工各環(huán)節(jié)質(zhì)量通病，明確通病成因、危害及防控要點(diǎn)，規(guī)范防治流程與治理方法，有效減少焊接缺陷、連接失效、安裝偏差、涂裝破損、橋面板質(zhì)量問題等隱患，保障工程質(zhì)量符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，為現(xiàn)場(chǎng)施工質(zhì)量管控提供針對(duì)性指導(dǎo)，特制定本手冊(cè)。1.2適用范圍本手冊(cè)適用于鋼混組合梁施工全流程質(zhì)量通病的預(yù)防與治理，涵蓋鋼梁制作、單元件制造、試拼裝、高強(qiáng)螺栓連接、剪力釘焊接、焊接作業(yè)、涂裝施工、鋼梁運(yùn)輸與安裝、橋面板施工等核心環(huán)節(jié)。1.3核心依據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》（GB50205）、《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661）、《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50204）、《高強(qiáng)螺栓連接施工規(guī)范》、《鋼結(jié)構(gòu)涂裝工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》、項(xiàng)目施工圖紙、焊接工藝評(píng)定報(bào)告及專項(xiàng)施工方案。1.4管控原則堅(jiān)持“預(yù)防為主、防治結(jié)合、閉環(huán)管控”原則，強(qiáng)化事前預(yù)防措施，細(xì)化事中過程管控，規(guī)范事后治理流程；針對(duì)各類通病精準(zhǔn)定位成因，制定針對(duì)性措施，落實(shí)責(zé)任到人，確保通病發(fā)生率降至最低，治理效果符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。二、鋼梁制作階段質(zhì)量通病及防治措施2.1通病一：下料尺寸偏差超標(biāo)2.1.1成因分析鋼材未矯正或矯正不徹底，存在彎曲、不平直現(xiàn)象；下料前未清理表面鐵銹、油污，影響切割精度；切割設(shè)備參數(shù)設(shè)置不當(dāng)，切割速度過快或過慢；劃線尺寸誤差過大，未按工藝要求預(yù)留余量。2.1.2危害導(dǎo)致構(gòu)件組裝困難，接口無法貼合，影響焊接質(zhì)量；構(gòu)件尺寸偏差超出規(guī)范要求，需返工處理，增加施工成本及工期；嚴(yán)重時(shí)影響鋼梁整體受力性能，留下結(jié)構(gòu)安全隱患。2.1.3預(yù)防措施下料前對(duì)鋼材進(jìn)行矯正，冷矯或熱矯（溫度600-800℃）至平整，矯正后表面無明顯凹痕或損傷。清理鋼材表面鐵銹、油污等雜物，確保切割面清潔，無影響切割質(zhì)量的缺陷。調(diào)試切割設(shè)備，根據(jù)鋼材厚度、材質(zhì)設(shè)置合理的切割參數(shù)，數(shù)控切割前進(jìn)行試切，驗(yàn)證尺寸精度。劃線時(shí)按設(shè)計(jì)圖紙及工藝文件標(biāo)注尺寸，預(yù)留焊接收縮量及加工余量，劃線后專人復(fù)核。2.1.4治理方法下料尺寸偏差較小時(shí)，采用機(jī)械加工或打磨方式修正；偏差較大時(shí)，重新下料制作，廢棄不合格構(gòu)件，不得強(qiáng)行組裝。2.2通病二：螺栓孔加工質(zhì)量缺陷（孔徑偏差、孔壁粗糙、孔位偏移）2.2.1成因分析鉆孔設(shè)備精度不足，未定期校驗(yàn)；鉆頭磨損嚴(yán)重或選型不當(dāng)；鉆孔時(shí)構(gòu)件固定不牢固，發(fā)生位移；未實(shí)行首件專檢制度，批量生產(chǎn)時(shí)未定期抽檢。2.2.2危害高強(qiáng)螺栓無法順利穿入，強(qiáng)行穿入導(dǎo)致螺栓變形或孔壁損傷，影響連接強(qiáng)度；孔位偏移導(dǎo)致構(gòu)件無法準(zhǔn)確對(duì)接，增加組裝難度；孔壁粗糙影響螺栓與孔壁貼合度，降低抗滑移性能。2.2.3預(yù)防措施優(yōu)先采用數(shù)控鉆床鉆孔，鉆孔設(shè)備定期校驗(yàn)，確保精度達(dá)標(biāo)；選用鋒利、匹配的鉆頭，及時(shí)更換磨損鉆頭。鉆孔時(shí)將構(gòu)件固定牢固，避免振動(dòng)位移；對(duì)批量生產(chǎn)的螺栓孔實(shí)行首件專檢制度，首件合格后方可批量鉆孔。鉆孔后清理孔內(nèi)鐵屑，檢查孔壁粗糙度（Ra≤25um），孔緣無損傷、刺屑。2.2.4治理方法孔徑偏差較小時(shí)，采用鉸刀修整；孔位偏移或孔徑偏差過大時(shí)，采用補(bǔ)焊后重新鉆孔的方式處理，嚴(yán)禁氣割擴(kuò)孔；孔壁粗糙時(shí)，采用砂輪打磨光滑。2.3通病三：焊接變形超標(biāo)2.3.1成因分析焊接順序不合理，未采用對(duì)稱施焊；焊接電流、電壓過大，線能量過高；未加裝引弧板、引出板，或引弧、熄弧位置不當(dāng)；構(gòu)件組裝間隙不均勻，焊接應(yīng)力集中。2.3.2危害導(dǎo)致鋼梁外形尺寸偏差，影響后續(xù)拼裝及安裝精度；焊接變形產(chǎn)生殘余應(yīng)力，降低構(gòu)件承載能力；嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致構(gòu)件無法對(duì)接，需切割重焊，影響施工進(jìn)度。2.3.3預(yù)防措施制定合理的焊接順序，采用對(duì)稱施焊、分段施焊方式，減少焊接變形；控制焊接線能量，選用小電流、快速焊工藝。焊接部位加裝引弧板及引出板（長(zhǎng)度≥80mm），引弧、熄弧在引弧板、引出板上進(jìn)行。確保構(gòu)件組裝間隙均勻，符合焊接工藝要求；焊接前預(yù)熱，對(duì)稱預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)100mm。2.3.4治理方法焊接變形較小時(shí)，采用冷矯或局部火焰矯正（溫度600-800℃），自然冷卻，嚴(yán)禁過燒、錘擊；變形嚴(yán)重時(shí)，切割焊縫后重新組裝焊接，矯正后復(fù)核尺寸精度。三、連接施工階段質(zhì)量通病及防治措施3.1通病一：高強(qiáng)螺栓連接失效（欠扭、超扭、滑移）3.1.1成因分析扭矩扳手未定期標(biāo)定，精度不足；施擰順序錯(cuò)誤，未按“初擰→復(fù)擰→終擰”流程操作；栓接板面未清理干凈，存在鐵銹、油污，影響抗滑移性能；螺栓安裝時(shí)強(qiáng)行穿入，損傷螺紋。3.1.2危害螺栓連接強(qiáng)度不足，無法傳遞荷載，影響鋼梁整體受力；長(zhǎng)期使用中可能出現(xiàn)螺栓松動(dòng)、滑移，引發(fā)結(jié)構(gòu)安全事故；超扭導(dǎo)致螺栓疲勞損傷，降低使用壽命。3.1.3預(yù)防措施扭矩扳手定期送至專業(yè)機(jī)構(gòu)標(biāo)定，每天施工前后檢查扳手狀態(tài)，確保精度達(dá)標(biāo)。施擰前清理栓接板面，去除鐵銹、油污，確保板面干燥、平整、清潔；抗滑移系數(shù)試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行連接作業(yè)。按“初擰→復(fù)擰→終擰”順序施擰，終擰扭矩符合設(shè)計(jì)要求；螺栓穿入方向一致，不得強(qiáng)行穿入，采用沖釘定位后再安裝螺栓。3.1.4治理方法欠扭螺栓重新施擰至規(guī)定扭矩；超扭螺栓更換后重新施擰；滑移螺栓檢查栓接板面，清理后重新安裝，必要時(shí)更換螺栓連接副；對(duì)存在缺陷的連接節(jié)點(diǎn)進(jìn)行無損檢測(cè)，確保連接質(zhì)量。3.2通病二：剪力釘焊接缺陷（未熔合、裂紋、脫落）3.2.1成因分析焊接工藝參數(shù)不當(dāng)，電流、電壓過高或過低；焊接瓷環(huán)與剪力釘不匹配，或瓷環(huán)受潮；焊接部位未清理干凈，存在鐵銹、油污；焊接設(shè)備性能不穩(wěn)定。3.2.2危害剪力釘與鋼梁連接不牢固，無法有效傳遞橋面板與鋼梁之間的剪力，影響組合梁整體受力性能；嚴(yán)重時(shí)剪力釘脫落，導(dǎo)致橋面板與鋼梁分離，引發(fā)結(jié)構(gòu)安全事故。3.2.3預(yù)防措施焊接前進(jìn)行工藝評(píng)定試驗(yàn)，確定合理的焊接參數(shù)；焊接設(shè)備定期維護(hù)，確保性能穩(wěn)定。選用與剪力釘匹配的焊接瓷環(huán)，使用前烘干；清理焊接部位，去除鐵銹、油污，露出金屬光澤。焊接后對(duì)剪力釘進(jìn)行外觀檢查及彎曲試驗(yàn)，合格后方可進(jìn)行下道工序；連續(xù)焊接30個(gè)焊釘后進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，驗(yàn)證焊接質(zhì)量。3.2.4治理方法未熔合、裂紋等缺陷的剪力釘徹底拆除，打磨平整焊接部位；損及基材時(shí)，用低氫焊條補(bǔ)焊后打磨齊平，重新焊接剪力釘并檢驗(yàn)；脫落的剪力釘按上述流程重新焊接，確保焊接質(zhì)量。四、焊接作業(yè)階段質(zhì)量通病及防治措施4.1通病一：焊縫外觀缺陷（咬邊、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑）4.1.1成因分析焊接電流過大或運(yùn)條速度不當(dāng)；焊條、焊劑選用不當(dāng)，或未按規(guī)定烘干；焊接過程中未及時(shí)清理熔渣；引弧、熄弧操作不規(guī)范。4.1.2危害降低焊縫有效受力面積，影響焊縫強(qiáng)度；咬邊、未填滿弧坑等缺陷易產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致焊縫開裂；夾渣影響焊縫致密性，降低焊縫抗腐蝕性及承載能力。4.1.3預(yù)防措施按焊接工藝評(píng)定確定的參數(shù)施焊，控制焊接電流、電壓及運(yùn)條速度，避免電流過大。選用與母材匹配的焊條、焊劑，焊條按規(guī)定烘干（重復(fù)烘干次數(shù)不超過2次），焊劑回收后清除熔渣、雜質(zhì)。多道多層焊接時(shí)，每道焊縫焊完后及時(shí)清理熔渣，檢查無缺陷后再焊接下一道；引弧、熄弧規(guī)范，弧坑填滿。4.1.4治理方法咬邊、焊瘤缺陷采用手工電弧焊補(bǔ)焊后修磨勻順；夾渣缺陷清除缺陷部位后重新焊接；未填滿弧坑補(bǔ)焊至飽滿，修磨平整；修補(bǔ)后進(jìn)行外觀檢查及無損檢測(cè)，確保焊縫質(zhì)量。4.2通病二：焊縫內(nèi)部缺陷（裂紋、未熔合、未焊透）4.2.1成因分析焊接材料與母材不匹配；焊接線能量不足，預(yù)熱溫度不夠；焊接順序不合理，應(yīng)力集中；坡口加工精度不足，間隙過小。4.2.2危害焊縫內(nèi)部缺陷降低焊縫強(qiáng)度及韌性，承受荷載時(shí)易擴(kuò)展，導(dǎo)致焊縫斷裂；嚴(yán)重影響鋼梁結(jié)構(gòu)安全，可能引發(fā)重大質(zhì)量事故。4.2.3預(yù)防措施選用與母材匹配的焊接材料，焊接前進(jìn)行工藝評(píng)定，確定合理的焊接參數(shù)。按要求進(jìn)行焊前預(yù)熱，對(duì)稱預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)100mm，預(yù)熱溫度符合工藝要求；寒冷天氣施工時(shí)采取保溫措施。優(yōu)化焊接順序，采用對(duì)稱施焊、分段施焊，減少焊接應(yīng)力；坡口加工精度達(dá)標(biāo)，間隙符合焊接工藝要求，雙面焊時(shí)背面清根。4.2.4治理方法采用超聲波、射線探傷檢測(cè)內(nèi)部缺陷，明確缺陷位置及大??；裂紋缺陷需徹底清除缺陷部位（包括裂紋延伸區(qū)），按焊接工藝重新焊接；未熔合、未焊透缺陷清除缺陷后補(bǔ)焊，補(bǔ)焊后重新進(jìn)行無損檢測(cè)，直至合格。五、涂裝施工階段質(zhì)量通病及防治措施5.1通病一：涂層脫落、起鼓5.1.1成因分析表面處理不徹底，除銹等級(jí)未達(dá)標(biāo)，存在鐵銹、油污；涂裝前表面受潮、污染；涂層涂刷過厚或未按規(guī)定間隔時(shí)間涂裝；涂裝材料質(zhì)量不合格或過期。5.1.2危害降低鋼梁抗腐蝕性，導(dǎo)致鋼材銹蝕，影響結(jié)構(gòu)耐久性；涂層脫落暴露鋼材表面，加速銹蝕進(jìn)程；嚴(yán)重時(shí)影響鋼梁外觀質(zhì)量，增加維護(hù)成本。5.1.3預(yù)防措施噴砂除銹達(dá)到Sa2.5級(jí)（二次表面處理Sa3.0級(jí)），粗糙度Rz：50-80um；除銹后4小時(shí)內(nèi)完成第一道涂裝，避免表面受潮、污染。選用合格的涂裝材料，檢查保質(zhì)期，存儲(chǔ)于溫度不低于5℃、相對(duì)濕度不超過60%的庫(kù)房?jī)?nèi)。按規(guī)定厚度涂刷，避免一次涂刷過厚；前道涂層干燥后再涂后道涂層，控制涂裝間隔時(shí)間。5.1.4治理方法小面積脫落、起鼓部位，清除缺陷涂層，重新噴砂除銹后補(bǔ)涂；大面積缺陷時(shí)，鏟除全部涂層，重新進(jìn)行表面處理及涂裝，補(bǔ)涂后檢查涂層厚度及附著力。5.2通病二：涂層漏涂、流掛、針孔5.2.1成因分析涂裝時(shí)未對(duì)邊角、焊縫、隱蔽部位進(jìn)行預(yù)涂；噴涂壓力不當(dāng)，涂料粘度不符合要求；涂裝環(huán)境溫度過高或過低，濕度較大；涂裝設(shè)備性能不佳，噴嘴堵塞。5.2.2危害漏涂部位鋼材直接暴露在環(huán)境中，易發(fā)生銹蝕；流掛、針孔影響涂層外觀質(zhì)量及致密性，降低抗腐蝕效果。5.2.3預(yù)防措施涂裝前對(duì)粗糙表面、焊縫表面、板邊、彎角等部位手工預(yù)涂，再進(jìn)行整體噴涂。調(diào)整涂料粘度及噴涂壓力，確保噴涂均勻；定期清理涂裝設(shè)備噴嘴，避免堵塞。選擇適宜的涂裝環(huán)境，溫度≥5℃、濕度≤80%，避免在大風(fēng)、陰雨天氣涂裝。5.2.4治理方法漏涂部位補(bǔ)涂至規(guī)定厚度；流掛部位待涂料干燥后，用砂輪打磨平整，必要時(shí)補(bǔ)涂；針孔缺陷較小的補(bǔ)涂覆蓋，較大的清除缺陷部位后補(bǔ)涂，確保涂層致密。六、鋼梁安裝階段質(zhì)量通病及防治措施6.1通病一：鋼梁安裝軸線偏差、標(biāo)高超標(biāo)6.1.1成因分析測(cè)量控制點(diǎn)復(fù)核不及時(shí)，精度不足；吊裝設(shè)備站位不平，或吊裝過程中同步性差；臨時(shí)支架剛度不足，發(fā)生變形；永久支座安裝精度未達(dá)標(biāo)。6.1.2危害鋼梁軸線偏差導(dǎo)致構(gòu)件對(duì)接困難，影響整體線型；標(biāo)高超標(biāo)影響橋面板施工及橋面平整度；嚴(yán)重時(shí)影響組合梁受力性能，導(dǎo)致附加應(yīng)力產(chǎn)生。6.1.3預(yù)防措施安裝前復(fù)核測(cè)量控制點(diǎn)，定期校驗(yàn)測(cè)量器具，確保測(cè)量精度；采用全站儀、水準(zhǔn)儀實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)安裝位置。吊裝設(shè)備站位場(chǎng)地地基處理合格，確保平整、牢固；整跨抬吊時(shí)，兩臺(tái)履帶吊同步起升、移動(dòng)，統(tǒng)一指揮。臨時(shí)支架搭設(shè)后經(jīng)承載力及剛度檢驗(yàn)，永久支座安裝后復(fù)核標(biāo)高及水平度，精度達(dá)標(biāo)后固定。6.1.4治理方法軸線偏差較小時(shí)，調(diào)整吊裝位置或采用頂推、牽引方式矯正；偏差較大時(shí)，重新吊裝調(diào)整；標(biāo)高超標(biāo)時(shí)，調(diào)整支座高度或采用墊板找平，確保符合設(shè)計(jì)要求。6.2通病二：鋼梁拼接接口錯(cuò)邊、間隙超標(biāo)6.2.1成因分析鋼梁節(jié)段制作尺寸偏差；試拼裝不充分，匹配件安裝不準(zhǔn)確；吊裝過程中節(jié)段移位，接口未對(duì)齊；臨時(shí)固定不牢固，發(fā)生變形。6.2.2危害接口錯(cuò)邊導(dǎo)致焊縫受力不均，易產(chǎn)生應(yīng)力集中，影響焊縫質(zhì)量；間隙超標(biāo)增加焊接難度，可能導(dǎo)致未焊透等缺陷；嚴(yán)重時(shí)影響拼接質(zhì)量，降低結(jié)構(gòu)整體性。6.2.3預(yù)防措施嚴(yán)格控制鋼梁節(jié)段制作尺寸，試拼裝時(shí)修正接口偏差，確保節(jié)段匹配精度；安裝匹配件，保證高空拼裝準(zhǔn)確性。吊裝時(shí)精準(zhǔn)定位節(jié)段，接口對(duì)齊后臨時(shí)固定牢固，采用專用工裝控制接口錯(cuò)邊及間隙。拼裝前檢查接口質(zhì)量，清理接口表面鐵銹、油污，確保焊接條件達(dá)標(biāo)。6.2.4治理方法錯(cuò)邊偏差較小時(shí)，采用機(jī)械打磨或火焰矯正方式修正；偏差較大時(shí)，調(diào)整節(jié)段位置或局部切割后重新拼接；間隙超標(biāo)時(shí)，采用堆焊或加墊板方式處理，確保焊接間隙符合工藝要求。七、橋面板施工階段質(zhì)量通病及防治措施7.1通病一：樓承板固定不牢、縫隙滲漏7.1.1成因分析樓承板螺栓固定數(shù)量不足或間距過大；密封劑涂抹不均勻、不飽滿；樓承板安裝時(shí)未校準(zhǔn)，接口錯(cuò)位；施工過程中損壞樓承板或密封層。7.1.2危害樓承板固定不牢可能在混凝土澆筑過程中移位、變形；縫隙滲漏導(dǎo)致雨水滲入，腐蝕鋼梁及鋼筋；影響橋面板防水性能，降低結(jié)構(gòu)耐久性。7.1.3預(yù)防措施按設(shè)計(jì)要求設(shè)置樓承板固定螺栓，控制螺栓間距，確保固定牢固；安裝后檢查樓承板平整度及牢固度。樓承板接口處均勻涂抹硫化型橡膠密封劑，確保密封飽滿、無空隙；涂抹后及時(shí)安裝樓承板，避免密封劑污染或失效。安裝過程中避免碰撞、踩踏樓承板，防止損壞；損壞的密封層及時(shí)修補(bǔ)。7.1.4治理方法固定不牢的樓承板補(bǔ)充螺栓固定，確保間距符合要求；縫隙滲漏部位清理后重新涂抹密封劑，必要時(shí)加裝防水墊片；變形的樓承板矯正或更換，確保接口貼合。7.2通病二：橋面板混凝土裂縫、蜂窩麻面7.2.1成因分析混凝土配合比不合理，坍落度過大或過??；澆筑順序不當(dāng)，振搗不密實(shí)；養(yǎng)護(hù)不及時(shí)，表面失水過快；鋼筋保護(hù)層厚度不足，或澆筑過程中鋼筋移位。7.2.2危害混凝土裂縫影響橋面板承載能力及耐久性，裂縫擴(kuò)展可能導(dǎo)致結(jié)構(gòu)破壞；蜂窩麻面降低混凝土密實(shí)性，易引發(fā)鋼筋銹蝕，影響使用壽命。7.2.3預(yù)防措施優(yōu)化混凝土配合比，控制坍落度在合理范圍；采用料