(2025年)資格考試(設(shè)備工程質(zhì)量管理與檢驗(yàn))經(jīng)典試題及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共20分）1.設(shè)備工程質(zhì)量管理中，預(yù)防質(zhì)量問(wèn)題的關(guān)鍵階段是（）。A.設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)階段B.采購(gòu)階段C.制造階段D.安裝調(diào)試階段2.某設(shè)備制造廠對(duì)關(guān)鍵零部件采用“從1000件中隨機(jī)抽取50件，若不合格品不超過(guò)2件則接收”的檢驗(yàn)方案，該抽樣方法屬于（）。A.計(jì)數(shù)調(diào)整型抽樣B.計(jì)量抽樣C.序貫抽樣D.一次抽樣3.用于分析設(shè)備加工過(guò)程中尺寸波動(dòng)是否處于穩(wěn)定狀態(tài)的質(zhì)量工具是（）。A.因果圖B.控制圖C.排列圖D.散布圖4.根據(jù)《設(shè)備工程質(zhì)量檢驗(yàn)規(guī)范》（GB/T50786-2024），設(shè)備最終檢驗(yàn)時(shí)，若發(fā)現(xiàn)主要性能指標(biāo)不符合要求，應(yīng)（）。A.降級(jí)使用B.返工后重新檢驗(yàn)C.讓步接收D.直接判定不合格5.設(shè)備制造過(guò)程中，對(duì)焊接工藝評(píng)定的核心目的是（）。A.驗(yàn)證焊工操作技能B.確認(rèn)焊接工藝參數(shù)的可行性C.統(tǒng)計(jì)焊接缺陷率D.記錄工藝執(zhí)行情況6.某企業(yè)采用六西格瑪管理降低設(shè)備故障率，其DMAIC流程中“M”階段的主要任務(wù)是（）。A.定義關(guān)鍵質(zhì)量特性B.測(cè)量現(xiàn)有過(guò)程性能C.分析影響因素D.改進(jìn)過(guò)程參數(shù)7.設(shè)備工程質(zhì)量檢驗(yàn)中，“首件檢驗(yàn)”的主要作用是（）。A.減少批量不合格風(fēng)險(xiǎn)B.降低檢驗(yàn)成本C.驗(yàn)證檢驗(yàn)人員能力D.統(tǒng)計(jì)首件合格率8.供應(yīng)商提供的軸承出現(xiàn)頻繁斷裂問(wèn)題，質(zhì)量工程師應(yīng)優(yōu)先使用（）工具分析根本原因。A.直方圖B.5Why分析法C.矩陣圖D.流程圖9.設(shè)備安裝質(zhì)量驗(yàn)收時(shí)，對(duì)基礎(chǔ)強(qiáng)度的檢驗(yàn)應(yīng)采用（）。A.目測(cè)法B.量測(cè)法C.試驗(yàn)法D.無(wú)損檢測(cè)法10.根據(jù)《設(shè)備工程質(zhì)量管理體系要求》（ISO10007:2023），質(zhì)量計(jì)劃的核心內(nèi)容不包括（）。A.質(zhì)量目標(biāo)B.檢驗(yàn)方法C.責(zé)任分工D.成本預(yù)算二、簡(jiǎn)答題（每題8分，共40分）1.簡(jiǎn)述PDCA循環(huán)在設(shè)備制造質(zhì)量控制中的具體應(yīng)用步驟。2.說(shuō)明設(shè)備工程質(zhì)量檢驗(yàn)與質(zhì)量控制的主要區(qū)別與聯(lián)系。3.列舉不合格品控制的主要程序，并說(shuō)明“讓步接收”的適用條件。4.供應(yīng)商質(zhì)量評(píng)估應(yīng)重點(diǎn)考察哪些指標(biāo)？請(qǐng)至少列出5項(xiàng)并簡(jiǎn)要解釋。5.設(shè)備安裝過(guò)程中，影響安裝質(zhì)量的關(guān)鍵因素有哪些？如何進(jìn)行過(guò)程控制？三、案例分析題（每題20分，共40分）案例1：某公司承接一臺(tái)大型壓力容器制造任務(wù)，合同要求承壓部件焊接接頭合格率≥99%。制造過(guò)程中，前300個(gè)焊接接頭經(jīng)X射線檢測(cè)發(fā)現(xiàn)12個(gè)不合格（其中未熔合5個(gè)、氣孔4個(gè)、裂紋3個(gè)）。質(zhì)量部門組織分析后，發(fā)現(xiàn)焊工A連續(xù)3次操作的接頭不合格率達(dá)15%，且焊接設(shè)備電流顯示值與實(shí)際輸出值偏差±8%（標(biāo)準(zhǔn)要求±3%）。問(wèn)題：（1）計(jì)算前300個(gè)焊接接頭的合格率，并判斷是否滿足合同要求。（2）運(yùn)用因果圖分析焊接缺陷的可能原因（需列出4類以上主要原因）。（3）提出針對(duì)性的改進(jìn)措施。案例2：某設(shè)備公司采購(gòu)的一批齒輪軸（用于高速旋轉(zhuǎn)設(shè)備），入廠檢驗(yàn)時(shí)發(fā)現(xiàn)10%的軸徑尺寸超差（標(biāo)準(zhǔn)要求Φ50±0.02mm，實(shí)測(cè)Φ50.03~Φ50.05mm）。技術(shù)部門評(píng)估認(rèn)為超差產(chǎn)品可能導(dǎo)致設(shè)備振動(dòng)超標(biāo)，但可通過(guò)二次加工修正（加工成本增加200元/件）。采購(gòu)部門反饋供應(yīng)商為長(zhǎng)期合作方，且本次交貨周期緊張。問(wèn)題：（1）指出該批齒輪軸的質(zhì)量問(wèn)題類型（按檢驗(yàn)階段劃分），并說(shuō)明入廠檢驗(yàn)的主要目的。（2）列出處理該批不合格品的可選方案，并分析各方案的優(yōu)缺點(diǎn)。（3）從質(zhì)量管理體系角度，提出預(yù)防此類問(wèn)題重復(fù)發(fā)生的措施。答案一、單項(xiàng)選擇題1.A（設(shè)計(jì)階段決定了產(chǎn)品的固有質(zhì)量，是預(yù)防問(wèn)題的源頭）2.D（一次抽樣指只抽取一個(gè)樣本就做出接收/拒收決定）3.B（控制圖通過(guò)監(jiān)測(cè)過(guò)程波動(dòng)判斷是否處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)）4.D（主要性能指標(biāo)不符合屬嚴(yán)重質(zhì)量問(wèn)題，不得讓步接收）5.B（工藝評(píng)定的核心是驗(yàn)證工藝參數(shù)能否滿足質(zhì)量要求）6.B（DMAIC中M為測(cè)量，需收集數(shù)據(jù)量化當(dāng)前水平）7.A（首件檢驗(yàn)可提前發(fā)現(xiàn)批量生產(chǎn)中的系統(tǒng)誤差）8.B（5Why分析法用于逐層追溯根本原因）9.C（基礎(chǔ)強(qiáng)度需通過(guò)試驗(yàn)（如試壓）驗(yàn)證）10.D（質(zhì)量計(jì)劃關(guān)注質(zhì)量目標(biāo)、方法和責(zé)任，不包含成本預(yù)算）二、簡(jiǎn)答題1.PDCA循環(huán)應(yīng)用步驟：（1）計(jì)劃（Plan）：明確設(shè)備制造質(zhì)量目標(biāo)（如合格率≥98%），制定工藝文件、檢驗(yàn)計(jì)劃，確定關(guān)鍵工序（如焊接、熱處理）。（2）執(zhí)行（Do）：按工藝要求組織生產(chǎn)，記錄操作參數(shù)（如焊接電流、溫度）和檢驗(yàn)數(shù)據(jù)（如尺寸測(cè)量值）。（3）檢查（Check）：通過(guò)首件檢驗(yàn)、巡檢、完工檢驗(yàn)等，對(duì)比實(shí)際質(zhì)量與目標(biāo)，分析不合格原因（如設(shè)備老化、操作失誤）。（4）處理（Act）：對(duì)合格項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)化（如更新作業(yè)指導(dǎo)書(shū)），對(duì)不合格項(xiàng)采取糾正措施（如維修設(shè)備、培訓(xùn)員工），未解決問(wèn)題轉(zhuǎn)入下一輪循環(huán)。2.區(qū)別與聯(lián)系：區(qū)別：質(zhì)量檢驗(yàn)是對(duì)已完成產(chǎn)品的符合性判定（事后把關(guān)）；質(zhì)量控制是對(duì)制造過(guò)程的干預(yù)（事中預(yù)防）。聯(lián)系：檢驗(yàn)數(shù)據(jù)為控制提供依據(jù)（如通過(guò)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)某工序不良率上升，觸發(fā)過(guò)程調(diào)整）；控制措施可減少檢驗(yàn)工作量（如穩(wěn)定過(guò)程后降低抽樣比例）。3.不合格品控制程序：（1）標(biāo)識(shí)：用標(biāo)簽、區(qū)域隔離區(qū)分不合格品；（2）記錄：填寫不合格品報(bào)告（包括缺陷類型、數(shù)量、責(zé)任工序）；（3）評(píng)審：由技術(shù)、質(zhì)量、生產(chǎn)部門聯(lián)合判定處置方式；（4）處置：返工、返修、讓步接收、報(bào)廢；（5）追溯：分析原因并采取糾正措施（如調(diào)整工藝、培訓(xùn)員工）。讓步接收適用條件：不合格不影響主要功能（如非關(guān)鍵尺寸輕微超差），經(jīng)顧客書(shū)面批準(zhǔn)，且不降低設(shè)備整體性能。4.供應(yīng)商質(zhì)量評(píng)估指標(biāo)：（1）產(chǎn)品合格率：供應(yīng)商交貨中合格產(chǎn)品的比例（反映制造能力）；（2）交貨及時(shí)率：按時(shí)交付批次占總批次的比例（影響生產(chǎn)計(jì)劃）；（3）質(zhì)量改進(jìn)能力：是否對(duì)歷史問(wèn)題采取有效糾正措施（如重復(fù)不合格率下降）；（4）體系認(rèn)證：是否通過(guò)ISO9001等認(rèn)證（證明質(zhì)量管控基礎(chǔ)）；（5）技術(shù)能力：研發(fā)團(tuán)隊(duì)水平、工藝裝備先進(jìn)性（影響產(chǎn)品升級(jí)潛力）。5.關(guān)鍵因素及控制：關(guān)鍵因素：安裝基準(zhǔn)線精度（如設(shè)備中心線與基礎(chǔ)軸線偏差）、地腳螺栓緊固力（影響設(shè)備穩(wěn)定性）、部件配合間隙（如齒輪嚙合間隙）、環(huán)境條件（如溫度對(duì)精密設(shè)備的影響）。過(guò)程控制措施：（1）事前：審核安裝方案（如調(diào)整墊鐵布置、測(cè)量?jī)x器校準(zhǔn)）；（2）事中：執(zhí)行首件檢驗(yàn)（如首臺(tái)設(shè)備安裝后復(fù)核基準(zhǔn)線），巡檢關(guān)鍵工序（如螺栓緊固分階段驗(yàn)收）；（3）事后：進(jìn)行空載/負(fù)載試驗(yàn)（驗(yàn)證運(yùn)行參數(shù)是否達(dá)標(biāo)），記錄安裝數(shù)據(jù)并歸檔。三、案例分析題案例1：（1）合格率=（300-12）/300×100%=96%，低于合同要求的99%。（2）因果圖主要原因：①人員：焊工A操作不熟練（連續(xù)高不合格率），未按規(guī)程預(yù)熱；②設(shè)備：焊接機(jī)電流顯示偏差大（實(shí)際輸出不穩(wěn)定），設(shè)備維護(hù)不到位；③材料：焊材保管不當(dāng)（如焊條受潮導(dǎo)致氣孔）；④方法：焊接工藝參數(shù)（如電流、速度）未根據(jù)材料厚度調(diào)整；⑤環(huán)境：車間濕度超標(biāo)（影響熔池保護(hù)）。（3）改進(jìn)措施：①人員：對(duì)焊工A重新培訓(xùn)并考核，合格后方可上崗；②設(shè)備：校準(zhǔn)焊接機(jī)電流顯示系統(tǒng)，定期維護(hù)（如每月檢測(cè)輸出精度）；③材料：規(guī)范焊材存儲(chǔ)（溫濕度控制），使用前按要求烘干；④方法：修訂焊接工藝卡（明確不同厚度材料的參數(shù)范圍），加強(qiáng)首件工藝驗(yàn)證；⑤環(huán)境：安裝除濕設(shè)備，確保車間濕度≤60%。案例2：（1）質(zhì)量問(wèn)題類型：進(jìn)貨檢驗(yàn)不合格（屬入廠階段發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題）。入廠檢驗(yàn)?zāi)康模悍乐共缓细裨牧狭魅肷a(chǎn)環(huán)節(jié)，確保后續(xù)工序質(zhì)量，降低批量損失。（2）處理方案及優(yōu)缺點(diǎn)：①返工：由供應(yīng)商或本廠對(duì)超差軸徑進(jìn)行二次加工（如磨削至Φ50±0.02mm）。優(yōu)點(diǎn)：產(chǎn)品可完全符合要求，不影響設(shè)備性能；缺點(diǎn)：增加加工成本（200元/件），延長(zhǎng)交貨周期。②讓步接收：經(jīng)顧客同意后使用，需在設(shè)備使用中加強(qiáng)監(jiān)測(cè)（如增加振動(dòng)檢測(cè)頻次）。優(yōu)點(diǎn)：避免交貨延誤，維持供應(yīng)商合作關(guān)系；缺點(diǎn)：存在設(shè)備振動(dòng)超標(biāo)的風(fēng)險(xiǎn)，可能引發(fā)售后投訴。③退貨：要求供應(yīng)商重新供貨。優(yōu)點(diǎn)：徹底消除質(zhì)量隱患；缺點(diǎn)：交貨周期延長(zhǎng)（可能影響本廠生產(chǎn)計(jì)劃），需承擔(dān)額外物流成本。（3）預(yù)防措施：①加強(qiáng)供應(yīng)商管理：在采購(gòu)合同中明確軸徑尺寸的關(guān)鍵特性（如增加“需100%全檢