2025年沖壓技能培訓試題及答案一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.以下關(guān)于壓力機公稱壓力的描述，正確的是（）。A.公稱壓力是滑塊到達下死點時的最大壓力B.公稱壓力是滑塊在離下死點3-5mm時能輸出的最大壓力C.公稱壓力與設(shè)備噸位無關(guān)D.公稱壓力僅取決于電機功率答案：B解析：壓力機公稱壓力指滑塊在離下死點一定距離（通常為3-5mm）時能穩(wěn)定輸出的最大壓力，是設(shè)備選型的關(guān)鍵參數(shù)。2.沖裁模具中，導柱與導套的配合間隙應（）。A.大于沖裁間隙B.小于沖裁間隙C.等于沖裁間隙D.與沖裁間隙無關(guān)答案：B解析：導柱導套作為模具導向系統(tǒng)，其配合間隙需嚴格控制（通常為0.01-0.03mm），必須小于沖裁間隙以保證凸凹模正確對位。3.低碳鋼（如Q235）拉伸時，若材料延伸率不足，易出現(xiàn)的缺陷是（）。A.起皺B.底部開裂C.側(cè)壁減薄D.邊緣毛刺答案：B解析：延伸率反映材料塑性變形能力，延伸率低時，拉伸過程中底部受拉應力易超過材料斷裂極限，導致開裂。4.連續(xù)模中，導正銷的主要作用是（）。A.提高沖裁精度B.防止條料偏移C.增加模具強度D.減少卸料力答案：A解析：導正銷通過插入已沖制的工藝孔，精確校正條料位置，確保后續(xù)工位沖裁或成形的位置精度。5.以下哪種情況會導致沖裁件毛刺增大？（）A.凸凹模間隙過小B.刃口磨損鈍化C.材料厚度均勻D.卸料板與凸模間隙0.02mm答案：B解析：刃口磨損后，剪切面出現(xiàn)圓角帶和斷裂帶模糊，斷裂面不整齊，導致毛刺增大；間隙過小會導致二次剪切，毛刺高而薄。6.拉伸模凹模圓角半徑過小時，可能引發(fā)的問題是（）。A.材料流入凹模阻力減小B.側(cè)壁減薄加劇C.起皺概率增加D.拉伸力降低答案：B解析：凹模圓角過小會增大材料流動阻力，使側(cè)壁承受更大拉應力，導致減薄甚至開裂。7.壓力機閉合高度是指（）。A.滑塊在下死點時，滑塊底面到工作臺上表面的距離B.滑塊在上死點時，滑塊底面到工作臺上表面的距離C.模具閉合高度與壓力機閉合高度無關(guān)D.壓力機最大裝模高度等于閉合高度答案：A解析：閉合高度是壓力機重要參數(shù)，模具閉合高度需小于壓力機最大閉合高度，大于最小閉合高度。8.以下材料中，最適合用于精密沖裁的是（）。A.硬鋁（5052）B.不銹鋼（304）C.純銅（T2）D.高碳鋼（T10）答案：C解析：精密沖裁要求材料塑性好、雜質(zhì)少，純銅（T2）延伸率高（＞30%），適合精沖；高碳鋼塑性差，易斷裂。9.多工位級進模中，空工位的作用是（）。A.降低模具成本B.平衡各工位受力C.增加條料剛度D.便于安裝傳感器答案：B解析：空工位通過預留無操作區(qū)域，避免相鄰工位同時沖裁導致的模具受力不均，提高壽命和精度。10.沖壓生產(chǎn)中，“雙料檢測”裝置的主要目的是（）。A.防止材料重疊進入模具B.檢測材料厚度偏差C.控制送料步距D.監(jiān)測模具溫度答案：A解析：雙料檢測通過光電或壓力傳感器，防止兩張或多張材料同時進入模具，避免模具損壞或廢品。二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.壓力機滑塊行程越大，越適合深拉伸工藝。（）答案：√解析：深拉伸需要滑塊行程大于拉伸件高度的2倍，以保證材料充分流入凹模。2.沖裁間隙過大時，斷面會出現(xiàn)明顯的二次剪切帶。（）答案：×解析：間隙過大時，斷裂帶變寬，毛刺高但較厚；二次剪切帶是間隙過小時的特征。3.拉伸模中，壓邊力越大越好，可完全避免起皺。（）答案：×解析：壓邊力過大會增加材料流動阻力，導致側(cè)壁減薄甚至開裂，需根據(jù)材料厚度和拉伸深度調(diào)整。4.模具預熱（如加熱至100-150℃）可改善高合金鋼的沖壓性能。（）答案：√解析：預熱可降低材料變形抗力，提高塑性，減少冷作硬化，適用于高硬度材料的成形。5.連續(xù)模送料步距誤差應控制在±0.05mm以內(nèi)。（）答案：√解析：連續(xù)模多工位加工對步距精度要求高，誤差過大會導致工位偏移，影響尺寸一致性。6.沖壓件表面劃痕主要由模具表面粗糙度不足引起。（）答案：√解析：模具表面有凹坑或劃痕時，材料流動時會被劃傷；此外，卸料板與工件摩擦過大也可能導致。7.液壓機與機械壓力機相比，更適合高精度沖裁。（）答案：×解析：機械壓力機滑塊運動速度快、剛性好，適合高精度沖裁；液壓機速度慢、柔性大，多用于深拉伸或校形。8.材料的屈強比（σs/σb）越小，拉伸性能越好。（）答案：√解析：屈強比小表示材料從屈服到斷裂的塑性變形區(qū)間大，拉伸時不易過早出現(xiàn)局部頸縮。9.模具刃磨后，沖裁間隙會增大。（）答案：×解析：刃磨是磨削凸?；虬寄Ｈ锌?，間隙由凸凹模尺寸差決定，合理刃磨不會改變間隙（如僅磨凹模時，間隙可能略增，需重新配模）。10.沖壓車間必須設(shè)置安全光柵，其作用是當人體進入危險區(qū)域時立即停機。（）答案：√解析：安全光柵是沖壓設(shè)備的基本安全裝置，通過紅外光束監(jiān)測，觸發(fā)急停保護操作人員。三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述沖裁件尺寸超差的主要原因及解決措施。答案：主要原因：①凸凹模間隙不均勻（局部間隙過大或過?。?；②模具定位裝置磨損（如擋料銷、導正銷精度下降）；③壓力機滑塊與導軌間隙過大（導致模具偏載）；④材料厚度波動（超出工藝允許范圍）。解決措施：①重新配模調(diào)整間隙，檢查導柱導套磨損情況；②更換或修磨定位零件，確保步距精度；③調(diào)整壓力機滑塊導軌間隙，或更換高精度設(shè)備；④加強材料入廠檢驗，控制厚度公差在±0.03mm以內(nèi)。2.拉伸過程中，“拉裂”和“起皺”的產(chǎn)生機理有何不同？如何協(xié)調(diào)兩者的控制？答案：拉裂機理：拉伸件底部或側(cè)壁受拉應力超過材料抗拉強度，導致局部斷裂，主要與拉伸系數(shù)過小、壓邊力過大、凹模圓角半徑過小有關(guān)。起皺機理：筒形件側(cè)壁受切向壓應力超過臨界失穩(wěn)應力，導致材料折疊，主要與壓邊力過小、材料厚度過薄、凹模圓角半徑過大有關(guān)。協(xié)調(diào)控制：通過調(diào)整壓邊力（中間區(qū)域最佳）、優(yōu)化凹模圓角（8-12倍料厚）、采用合適拉伸系數(shù)（首次拉伸系數(shù)0.5-0.6），平衡拉應力與壓應力，避免單一缺陷。3.壓力機日常維護需重點檢查哪些部位？各部位的檢查標準是什么？答案：重點部位及標準：①潤滑系統(tǒng)：檢查油位（不低于油標2/3）、油質(zhì)（無雜質(zhì)）、油路是否暢通（每分鐘滴油3-5滴）；②離合器/制動器：檢查間隙（0.3-0.5mm）、摩擦片磨損（厚度≥原厚度2/3）、動作響應時間（≤0.1s）；③滑塊導軌：檢查間隙（0.02-0.05mm）、表面是否有劃傷（無明顯凹痕）；④電氣系統(tǒng)：檢查按鈕靈敏度（無卡滯）、線路絕緣（≥5MΩ）、急停功能（觸發(fā)后滑塊1s內(nèi)停止）。4.如何通過工藝調(diào)整改善不銹鋼（304）沖壓件的表面拉傷問題？答案：工藝調(diào)整措施：①增加潤滑：使用極壓潤滑油（如硫化豬油）或固體潤滑劑（二硫化鉬涂層），降低摩擦系數(shù)；②降低沖壓速度（由20次/分鐘降至10次/分鐘），減少材料與模具的摩擦生熱；③優(yōu)化模具表面處理：對凹模、壓邊圈進行TD處理（碳化物覆層）或拋光（表面粗糙度Ra≤0.2μm）；④采用溫沖壓（加熱材料至150-200℃），降低變形抗力和粘著傾向；⑤調(diào)整壓邊力（比低碳鋼高15-20%），減少材料流動時的滑動摩擦。5.簡述多工位級進模“跳屑”的危害及預防方法。答案：危害：跳屑（沖裁廢料粘在凸模上隨滑塊上行）會導致下一次沖裁時廢料壓入工件，造成模具刃口崩裂、工件尺寸超差或表面壓痕。預防方法：①增大凹模刃口直壁段高度（8-10倍料厚），避免廢料上跳；②在凸模端面加工反頂孔（φ0.5-1mm），通過壓縮空氣吹出廢料；③降低沖裁間隙（控制在材料厚度的8-10%），減少廢料與凸模的摩擦力；④使用帶頂料銷的凹模結(jié)構(gòu)，在滑塊上行時頂出廢料；⑤定期清理模具表面油污（避免廢料因油膜粘附）。四、計算題（每題10分，共20分）1.某沖裁件形狀為矩形，尺寸100mm×50mm，材料為Q235鋼（厚度t=2mm，抗剪強度τ=240MPa），采用平刃口凸凹模，試計算沖裁力及所需壓力機的公稱壓力（安全系數(shù)取1.3）。答案：沖裁周長L=2×(100+50)=300mm沖裁力F=τ×L×t=240×300×2=144000N=144kN公稱壓力F公=1.3×F=1.3×144=187.2kN因此，需選擇公稱壓力≥190kN的壓力機（實際選型需考慮壓力機公稱壓力在滑塊行程下的有效輸出，通常選200kN壓力機）。2.某拉伸件為圓筒形，內(nèi)徑D=80mm，高度h=60mm，材料為08Al鋼（厚度t=1mm，極限拉伸系數(shù)m1=0.5，m2=0.75，m3=0.85），坯料直徑D0=180mm，試計算需幾次拉伸成形？并驗證是否需要中間退火。答案：首次拉伸后直徑d1=m1×D0=0.5×180=90mm（＞80mm，需二次拉伸）二次拉伸后直徑d2=m2×d1=0.75×90=67.5mm（＜80mm，不合理，說明計算方式錯誤）正確計算：拉伸系數(shù)m=d/D前，目標直徑d=80+2t=82mm（考慮壁厚，內(nèi)徑80mm時，中徑為81mm，此處簡化為82mm）首次拉伸最大可能直徑d1max=m1×D0=0.5×180=90mm（＞82mm，可一次拉伸？但高度需驗證）拉伸件高度h=(D02d2)/(4d)×(1δ)+r（δ為修邊余量，r為圓角半徑，此處簡化）h理論=(1802-822)/(4×82)=(32400-6724)/328≈25676/328≈78.3mm＞60mm，說明一次拉伸高度足夠，但需檢查拉伸系數(shù)是否在允許范圍。實際拉伸系數(shù)m=d/D0=82/180≈0.456＜m1=0.5，超出極限，需二次拉伸。二次拉伸：d1=m1×D0=0.5×180=90mm，m1=0.5（合格）二次拉伸系數(shù)m2=d/d1=82/90≈0.911＞m2=0.75（合格），因此需2次拉伸。中間退火判斷：08Al鋼為低碳鋼，二次拉伸總變形量ε=(D02-d2)/D02=(1802-822)/1802≈(32400-6724)/32400≈79.2%，小于85%（一般低碳鋼需退火的變形量閾值），故無需中間退火。五、綜合分析題（20分）某汽車廠生產(chǎn)的車門加強板（材料為HC340/590DP雙相鋼，厚度1.2mm）在沖壓后出現(xiàn)以下問題：①零件邊緣（翻邊區(qū)域）出現(xiàn)局部撕裂；②零件底部（平面區(qū)域）減薄率達25%（工藝要求≤20%）。請分析可能原因，并提出針對性解決措施。答案：可能原因分析：1.邊緣撕裂：①翻邊間隙不合理：雙相鋼強度高（抗拉強度590MPa），若凸凹模間隙過?。ǎ?.1t），材料流動阻力大，易撕裂；②翻邊凹模圓角半徑過?。ǎ?t=3.6mm），導致材料在圓角處受拉應力集中；③材料性能波動：雙相鋼屈強比高（0.6-0.7），若延伸率（A80≤15%）不足，塑性變形能力差；④壓邊力分布不均：翻邊區(qū)域壓邊力過高，限制材料流入，加劇局部拉裂。2.底部減薄：①拉伸系數(shù)過?。杭訌姲逍螤顝碗s，若首次拉伸系數(shù)m＜0.55（雙相鋼極限拉伸系數(shù)約0.5-0.55），底部受拉應力過大；②凹模表面潤滑不足：雙相鋼與模具摩擦系數(shù)大（μ＞0.15），底部材料流動受阻，減薄加劇；③模具型面過渡不平滑：底部與側(cè)壁轉(zhuǎn)接處R角過?。ǎ?t=6mm），導致應力集中；④壓力機速度過快（＞25次/分鐘），材料來不及塑性變形，局部減薄超差。解決措施：1.針對邊緣撕裂：①調(diào)整翻邊間隙至1.1-1.2t（1.32-1.44mm），并檢查導柱導套精度（間隙≤0.02mm），確保間隙均勻；②增大凹模圓角半徑至4-5t（4.8-6mm），并拋光圓角表面（Ra≤0.4μm）；③加強材料入廠檢驗，要求延伸率A80≥17%，屈強比≤0.68；