1、(1) 軸箱箱體的結構特點及技術條件分析,主軸箱箱體零件的主要加工面是平面和孔，底面B和小側面N既是主軸箱部件的裝配基準，又是主軸孔的設計基準。主軸孔相對于B、N面的平行度要求為0.1mm600mm，各主要平面對B、N的垂直度要求為0.1mm300mm。,主軸箱孔大多是軸承的支承孔，這些孔本身有較高的尺寸精度(IT6、IT7)、幾何形狀精度(圓度公差為0.0060.008mm)和同軸度要求。主軸箱孔系中，技術要求最高的是主軸孔，它的尺寸公差為IT6，圓度公差為0.006mm，前后主軸承孔的同軸度要求為0.012mm。,(2) 定位基準的選擇,精基準的選擇,方法一：根據(jù)基準重合原則應選主軸孔的設

2、計基準B面和N面作精基準，B、N面還是主軸箱的裝配基準，B面本身面積也大，用它定位穩(wěn)定可靠；,優(yōu)點：以B、N面作精基準定位，箱體開口朝上，鏜孔時安裝刀具、調整刀具、測量孔徑等都很方便。,缺點：加工箱體內(nèi)部隔板上的孔時，只能使用活動結構的吊架鏜模。由于懸掛的支承吊架剛度較差，加工精度不高；且每加工一個箱體就需裝卸吊架一次，不僅操作費事費時，而且吊架的裝夾誤差也會影響孔的加工精度；這種定位方式一般只在單件小批生產(chǎn)中應用。,方法二：為便于工件裝卸，可以在頂面R上預先做出兩個定位銷孔；加工時，箱體開口朝下，用頂面R和兩個定位銷孔作統(tǒng)一的精基準,優(yōu)點：定位可靠，中間導向支承可以直接固定在夾具體上，支承剛

3、度好，有利于保證孔系加工的相互位置精度，且裝卸工件方便，便于組織流水線生產(chǎn)和自動化生產(chǎn)。,缺點：在加工過程中無法觀察加工情況，無法測量孔徑和調整刀具；此外，由于基準不重合必然會帶來基準不重合誤差，為保證主軸孔至底面B的尺寸要求，須相應提高定位面(頂面R至底面B的加工精度。,根據(jù)粗基準選擇原則，生產(chǎn)中一般都選主軸承孔的毛坯面和距主軸承孔較遠的I軸孔作粗基準。,粗基準的選擇,鑄造主軸箱箱體毛坯時，主軸承孔、其它軸承孔之間有較高的位置精度，因此，以主軸孔作為粗基準，不但可以保證主軸承孔的加工余量均勻，而且還可以保證箱體內(nèi)壁(不加工面)與主軸箱各裝配件(主要是齒輪)之間有足夠的間隙。,(3) 加工方法

4、的選擇,平面加工 主軸箱箱體主要平面的平面度要求為0.04mm，表面粗糙度要求為Ra16m。在大批大量生產(chǎn)中宜采用銑平面和磨平面加工方案；, 孔系加工 主軸孔的加工精度為IT6，表面粗糙度要求為Ra0.2m，其它軸孔則采用粗鏜一半精鏜一精鏜的加工方案。,(4)加工階段的劃分和工序順序安排,主軸箱箱體加工精度要求高，宜將工藝過程劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段，根據(jù)先粗后精、先基準面后其它表面、先平面后加工孔、先主要表面后次要表面等原則安排加工工序。,加工精基準面,銑頂面R面和鉆、鉸R面上的兩個定位孔，同時加工R面上的其它小孔；,安排工序有：粗銑頂面R；粗銑底面B、N；磨頂面R；鉆、擴、鉸頂面R上兩定位孔。,主要表面的粗加工,粗銑底平面(B、N)、側平面(O)和兩端面(P、Q)，粗鏜、半精鏜主軸孔和其它孔；,安排工序有：粗銑底面B、N，粗銑側面O，粗銑端面P、Q；粗鏜縱向孔系。,人工時效處理；,金屬鑄件由于壁厚不均勻，產(chǎn)生冷卻速度不同，使鑄件內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應力； 人工時效處理為了消除金屬鑄件的內(nèi)應力，防止加工后零件變形，一般鑄造后即人工時效處理。,半精加工主要表面,加工縱向孔系，主軸孔等。,安排加工工序：半精鏜、精鏜縱向孔系，半精鏜、精鏜主軸孔。,主要表面精加工,主軸孔精加工,安排工序：金剛鏜主軸孔,次要表面加工,各面上的