1、QC七大手法 與SPC應用培訓,天馬行空官方博客： ；QQ:1318241189；QQ群：175569632,課 程 大 綱 1、QC七大手法在企業(yè)的實際應用 2、檢查表、層別法制作及應用實例 3、柏拉圖、因果圖的制作及案例練習 4、直方圖、散布圖制作及案例練習 5、SPC的發(fā)展歷史、質量數據的基本知識、數據的特性分析 6、過程控制特性及過程變差、過程能力分析 7、控制圖的應用及案例分析,天馬行空官方博客： ；QQ:1318241189；QQ群：175569632,第一部分 QC七大手法在企業(yè) 的實際應用,QC 七大手法 QC七大手法，也叫品管七工具，是目前全世界 應用比較廣泛的品質管理工具，

2、它具有簡單實用的 特性。日本著名的品質管制專家石川馨曾說過，企 業(yè)內95%的品質管制問題，可通過企業(yè)上上下下全 體人員活用品管七工具而得到解決。,QC 七大手法 品質管理的主要工作簡單地說，就是通過對各 來料、生產過程、出貨等環(huán)節(jié)進行檢驗和分析，找 出各種出現或潛在出現的問題及原因，甚至尋求解 決辦法，使產品品質問題盡量在內部解決，達到在 合理成本的基礎上使客戶滿意。,QC 七大手法的作用 1、查檢表：用來在現場收集數據，盡量讓現場作業(yè) 簡單而有效，它是其它六大手法的起點。 2、層別法：統(tǒng)計方法中最基礎的工具，用來對收集 的數據進行分類或分層，以利于統(tǒng)計分析，通常與 柏拉圖、因果圖結合使用，層

3、別法的重點是了解如 何進行分層。,QC 七大手法作用 3、柏拉圖：用來對多種問題或原因進行分析，找出 最大問題或原因，以實現花較少成本做更多事情。 4、魚骨圖：用來對一個現象或結果進行原因深入細 致的分析，通常用來找原因及因素，最好同層別法 結合起來使用。,QC 七大手法作用 5、直方圖：用直方圖可以將雜亂無章的資料，解析 出規(guī)則性，比較直觀地看出產品質量特性的分布狀 態(tài)，對於資料中心值或分布狀況一目了然，便於判 斷其總體質量分布情況。 6、散布圖：用來對收集的兩個或兩個以上可能相關 的問題或特性的數據，找出之間可能的相關性。,QC 七大手法作用 7、管制圖：用來了解品質在過程中的變化狀態(tài)和預

4、 測品質下一步可能性的狀況，有助于提前發(fā)現問題 ，是實現第一次就把事情做好的基本步驟之一。,第二部分 檢查表和層別法的 制作及案例分析,一、檢查表 為了便于收集數據，使用簡單明了的標準化表 格并填入規(guī)定的圖形記號，再加以統(tǒng)計匯總，以提 供進一步分析或對比檢查的表格或圖表。 通常分為點檢用檢查表或記錄用檢查表。,點檢用檢查表 作用：防止不小心的失誤、起備忘錄作用。,汽車定期保養(yǎng)點檢表 10000KM時的定期保養(yǎng) 工廠名： 公司 保養(yǎng) 日期： 費用： 行駛公里：,注：圖中符號意義 查驗調整 執(zhí)行,記錄用檢查表 作用：通過收集到的數據反映不良的狀況。,檢查表的設計注意事項 1、應能迅速、正確、簡易地

5、收集到數據，記錄時只要在必要項 目上加注記號； 2、記錄時要考慮到層別，按人員、機臺、原料、時間等分類； 3、數據來源要清楚：由誰檢查、檢查時間、檢查方法、檢查班 次、檢查機臺，均應寫清楚，其他測定或檢查條件也要正確地 記錄下來； 4、盡可能以記號、圖形標記，避免使用文字； 5 、檢查項目不宜太多，以4-6項為宜（針對重要的幾項就可） ，其他可能發(fā)生的項目采用“其他”欄。,檢查表的制作程序 1、明確使用表格的目的； 2、決定要檢查的項目及必要的順序； 3、決定抽樣方法； 4、決定收集、檢查的方法及相關的職責要求； 5、設計表格的形式和記錄的符號。,檢查表應用課堂練習 1、請針對你公司目前的實際

6、情況來設計； 2、如果你想了解一下最近一周內成品檢查主要不良 項目的出現情況； 3、請設計一份合適的檢查表，格式不限/內容自擬。 檢查表的靈活應用見附件。,二、層別法 將得到的數據資料按需要而分成數個類別，便于以后的分析。,人員: Man 機器: Machine 物料: Material 方法: Method 環(huán)境: Environment,其他層別方法 1、以時間層別； 2、以作業(yè)區(qū)域層別； 3、以不良項目層別等。,層別法應用舉例：成品驗貨不良品統(tǒng)計表,層別法應用課堂練習 1、請針對你公司目前的實際情況來設計； 2、如果你想對最近一周內車間制程不良項目的出現 按作業(yè)的機臺進行分類； 3、請設

7、計一份合適的層別法應用表，格式不限/內容 自擬。,第三部分 柏拉圖和因果圖的 制作及案例分析,三、柏拉圖 當我們要解決問題時，總會發(fā)現產生問題的要因 很多，不知從何著手，因此最好找出其影響度最大 的幾個要因，再按優(yōu)先順序，一一謀求改善對策，才 能以有限的人力和時間，有效地解決問題。柏拉圖就 是這樣一種供你尋找重要要因的一種統(tǒng)計工具。,三、Pareto的二八法則 柏拉圖又稱排列圖，意大利經濟學家柏拉圖 最早用排列圖分析社會財富分布的狀況，他發(fā)現 當時意大利80%財富集中在20%的人手里，后來人 們發(fā)現很多場合都服從這一規(guī)律，于是稱之為 Pareto定律。后來美國質量專家朱蘭將此引入到 質量管理中

8、，來抓影響質量的主要因素。,柏拉圖制作步驟 1、決定調查事項，收集數據； 2、整理數據，計算累計數、累計比率并繪制表格； 3、將數據繪制成柱狀圖； 4、連接曲線。,柏拉圖制作案例 某公司檢驗中發(fā)現有50個不良品，不良項目ABCD及不良數如下表，請根據這些數據繪制柏拉圖。,柏拉圖制作注意事項,1、橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列下來，其他項排在最未。 2、次數少的項目太多時，可考慮將后幾項歸納成其他項。有時，改變層別和分類的方法，也可使項目減少。 3 、縱軸的左側盡量以金額表示，如此就降低成本、追求利 潤的企業(yè)而言，更具意義。通常用于表示發(fā)生不良的次數、 缺點數、發(fā)生次數不良率、單位缺點數

9、等。,4、柏拉圖的柱形圖橫軸距離相同。 5、改善前后進行比較： (1) 改善前后橫軸項目別依然按大小順序由高到低排列。 (2) 前后比較基準一致，刻度應相同。 (3) 各項目以色別來區(qū)分更易比較。 6、柏拉圖中、連接橫軸與縱軸對應點的線應為折線而非曲線。,柏拉圖制作注意事項,柏拉圖制作課堂練習 某公司2002年年度的客戶投訴匯總表顯示，一共接到85份客訴，其中交期問題占53份，品質問題占16份，服務問題占11份，其他投訴問題占5份。請根據以上的統(tǒng)計數據，繪制統(tǒng)計表及柏拉圖。,四、魚骨圖 魚骨圖，又叫特性要因圖/因果圖，由日本品質專 家石川馨提出，所以又叫“石川圖”。它是先列出品質 變異的項目，

10、然后對造成變異的4M1E因素進行分析。,魚骨圖制作步驟 1、確定問題的特性，寫在最右端； 2、劃出魚骨圖的骨架； 3、按4M1E方法將主要原因填入魚骨圖大骨； 4、再采用“頭腦風暴法”確定造成大骨的中骨；,魚骨圖制作步驟 5、確定造成中骨的小骨，末端必須是可采取行動 的要因； 6、依據統(tǒng)計找出影響最大的幾種要因（通常是4-8 種），然后用圓圈圈起來； 7、現場調查，證實原因分析正確；并采取相應行動 進行改善。,案例：1、沖壓件長度尺寸過長,案例：2、想辦法如何使發(fā)料更容易？,使用頭腦風暴法應注意 1、不要指責他人的任何想法； 2、全方位多角度各層次，數量越多越好； 3、自由奔放，毫無拘束；甚至

11、于異想天開。,魚骨圖分析時的思考方向 1、替代人員頂替/材料替換/方法替代； 2、過程優(yōu)化BPI與重組BPR； 3、消減/簡化/合并/調序等等。,魚骨圖課堂練習,請針對你公司目前制造過程最嚴重 的品質問題，采用魚骨圖進行分析，找 出影響其最重要的因素。,第四部分 直方圖和散布圖的 制作及案例分析,五、直方圖,從樣本中獲取數據是認識總體的基 礎，樣本的數量越多，得到的關于總體 的信息越多。信息增多時，要想一下子 了解總體比較困難，那么應用直方圖就 簡單了。,直方圖 直方圖是將所收集的數據分為幾個相等的區(qū)間作 為橫軸，并將各區(qū)間內的測定值所出現次數累積而成 的面積，用柱子排列起來的圖形。 直方圖可

12、顯示數據的三種特性：集中的趨勢、數 據的范圍、分布的形狀。,直方圖的制作范例 一工廠的成品重量規(guī)格為130-190千克，今按隨機抽樣方式抽測200個樣本(一般需收集50-200個數據)，作直方圖，步驟如下： 一.制作次數分配表： 1.從數據中找出最大值L=170與最小值S=124 2.計算全距R=L-S=46 3.決定組數K K=1+3.32LgN (N代表收集的數據總數） 本例數N=200，可將其分為K=12組,一.制作次數分配表（續(xù)）： 4、計算組距H：(通常取2.5.10的倍數) 組距H = 全距 組數 = 46/12 = 3.8.3 取 4 5、計算組界： 第一組下組界 = 最小值測定

13、值最小位數=123.5 第一組上組界 = 第一組下組界 + 組距 = 123.5 +4=127.5 第二組下組界 = 第一組上組界 = 127.5 第二組上組界 = 第二組下組界 + 組距=127.5+4=131.5 第三組下組界 =？ 第三組上組界=？ 依此類推，計算到最大一組的組界。 6、作次數分配表，如下表：,二.繪制直方圖 1、依次數分配表，延橫軸以各組界為分界，組距為底邊，以各組次數為高度，每組距上劃一矩形，即完成直方圖。 2、在圖上記入數據總數等參數，并劃出規(guī)格的上、 下限。,直方圖常見的形態(tài) 說明：中間高兩邊低，有集中趨勢。 結論：制程在正常運轉下。,直方圖-缺齒形 說明：高低不

14、一，有缺齒情形。 結論：可能是分組過細或數據不真實。,直方圖-偏態(tài)形 說明：高處偏向一邊，拖長尾吧，另一邊低。 結論：尾巴拖長時，應檢討是否在技術上能夠接收。 多由工具磨損、松動及加工習慣引起。,直方圖-離島形 說明：左端和右端形成小島。 結論：測定有錯誤，工程調節(jié)錯誤或由不同原料引起。,直方圖-高原形 說明：平頂且高。 結論：不同平均值的分配混在一起。,直方圖課堂練習 某工程師測得一批產品尺寸長度如下，請繪制直方圖。,六、散布圖 為研究兩個變量之間的相關性，而搜集成對兩組 數據，在坐標上用點來表示出兩個特性值之間相關情 形的圖形，稱之為散布圖。其主要作用：知道兩組數 據(原因與結果)之間是否

15、相關及其相關程度。,散布圖制作 某產品的燒熔溫度及硬度之間是否存在有相關性，今收集30組數據，請予以分析。 步驟1：收集30組以上的相對數據,整理到數據 表上。 (數據不能太少，否則易生誤判),步驟2：找出數據 X、Y的最大值及最小值。 步驟3：畫出縱軸與橫軸(若是判斷要因與結果的關系，則橫軸代表要因縱軸代表結果)；,步驟4：將各組成對數據標記在座標上； 橫軸與縱軸的數據交會處點上“ ”； 兩組數據重復在同一點上時，劃雙重圓記號； 三組數據重復在同一點上時，劃三重圓記號。 步驟：記下必要事項：數據、采取時間、目的、產品名、工程名、繪圖者、繪制日期等。,產品名：SI-083 單位：壓延課 繪制：

16、 日期：99.12.31,N=30 時間段：99.12.20-99.12.30,硬 度 Y,燒熔溫度X,正相關 X增大時，Y也隨之增大，稱為正相關。 完全的正相關 有正相關,非顯著性正相關 X增大時，Y也隨之增大，但增大的幅度不顯著。此時宜再考慮其他 可能影響的要因。 似有正相關,負相關 X增大時，Y反而減少，稱為負相關。 有負相關 完全的有負相關,非顯著性負相關 X增大時，Y反而減少，但幅度并不顯著。此時宜再考慮其他可能影響的要因。 無相關 (1) X與Y之間看不出有何相關關系；(2) X增大時，Y并不改變。,曲線相關 X開始增大時，Y也隨之增大，但達到某一值后，當X增大時，Y卻減小。,散布

17、圖課堂練習 某工程師測得一批熱處理產品溫度與硬度參數如下，請繪制散布圖。,第五部分 SPC的發(fā)展歷史 質量數據的基本知識 數據的特性分析,什么是SPC SPC是英文Statistical Process Control的 簡稱，即統(tǒng)計過程控制。SPC就是應用統(tǒng)計技術 對過程中的各個階段進行監(jiān)控，從而達到改進與 保證質量的目的。SPC強調全過程的預防。,SPC的特點 SPC是全系統(tǒng)的，全過程的，要求全員參加， 人人有責。 SPC強調用科學方法(主要是統(tǒng)計技術，尤其 是控制圖理論)來保證全過程的預防。 SPC不僅用于生產過程，而且可用于服務過 程和一切管理過程。,1.過程控制 修華特(W. A.S

18、hewhart)提出 20世紀20年代,2.日本質量管理 SPC 戴明(W. Ed- wards Deming) 將SPC的概念引入日本 19501980年,3. SPC全面應用 SPC在西方工業(yè)國家復興， 并列為高科技制之一 80年代起,4. SPC在汽車行業(yè)的應用 美國從20世紀80年開始推行SPC 美國汽車工業(yè)大規(guī)模推行了SPC,SPC的發(fā)展歷史,SPC與6的關系 “”是希臘字母，統(tǒng)計學中用來表示標準偏差，即用來描述任一過程參數的平均值的分布或離散程度。 6（6Sigma）是在九十年代中期開始從一種全面質量管理方法演變成為一個高度有效的企業(yè)流程設計、改善和優(yōu)化技術，并提供了一系列同等地適

19、用于設計、生產和服務的新產品開發(fā)工具。 6逐步發(fā)展成為以顧客為主體來確定企業(yè)戰(zhàn)略目標和產品開發(fā)設計的標尺，追求持續(xù)進步的一種質量管理哲學。 換一種說法，6是一種“愿景”，是一種目標，而并非一種具體的方法。而SPC是實現這種愿景的一個有效的手段。,質量數據的基本知識,計量值數據 是指可取任意數值的數據，只要測取數據的精度足夠，我們即可取任意小的數值，這些數值屬于連續(xù)型數據。例如長度、重量、速度、壓力、溫度等的數據，是屬于計量值數據。,計數值數據 是指只能用個數、件數或點數等單位來計量的數據。例如廢品件數、產品臺數、產品表面缺陷斑點數等等，他們只能取整數，通過手工點數獲得，這種數據屬于離散型數據。

20、,收集數據的目的 為了分析問題，即是為了分析現場情況而收 集，例如為了掌握零件加工尺寸的波動情況 而收集數據。 為了管理工作，即是為了掌握生產的變動情 況，以便于管理、控制而收集數據，如工序 控制中收集數據。 為了檢驗、判斷產品好壞而收集數據。,收集數據的方法 收集到的數據必須能充分反映實際情況，對于抽查的數據還應具有充分的代表性，所以收集數據要有科學的方法，這就是隨機抽樣的方法。所謂隨機抽樣，即是指被抽查的所有對象中的每一個，都應具有同等的機會被抽取到的方法。,質量數據的波動性 質量數據是有波動性的，即使是相同的機器由相同的工人操作，加工同樣規(guī)格的零件，所加工出來的零件沒有任何兩件是完全相同

21、的。這是因為影響零件規(guī)格的因素很多，而且同一因素在不同的時間，不同的條件下也是有微小的差異，所以，加工出來的零件其規(guī)格要求就存在著各種各樣的差別，這就使得其質量特性值呈現出差別，形成數據的波動性。,質量數據的規(guī)律性 雖然數據有波動性，但并不是雜亂無章的，而是呈現出一定規(guī)律性的。在質量管理中最常見到分布規(guī)律是正態(tài)分布。,正態(tài)分布 正態(tài)分布是以其平均值為中心呈左右對稱的 中央高兩邊低的鐘型； 正態(tài)分布的鐘形有高矮肥瘦程度的不同，取 決于該數據的平均值和標準偏差。,平均值 一般用 表示，它代表該數據的分布的 中心位置，所以也稱為位置參數。其表達式子 是： 式中：Xi-表示數據的各個數值；n-表示數據

22、的個數。,中位數 一般用 表示，代表按照數據大小順序排列位于中間的數值；若數據個數n為偶數則取位于中間的兩個數值的平均值。 例1：一批（5只）準直器插損值為 0.16，0.15，0.18，0.13，0.14 從小到大排序：0.13，0.14，0.15，0.16，0.18 該批準直器插損值的中位數為：0.15 例2：一批（6只）準直器插損值為 0.16，0.15，0.18，0.13，0.14，0.16 從小到大排序：0.13，0.14，0.15，0.16，0.16， 0.18 該批準直器插損值的中位數為：（0.15+0.16）/2 = 0.155,極 差 一般用R表示，表示一組數據的分布范圍，

23、是指數據中最大值與最小值的差。,標準偏差 統(tǒng)計學中用來表示標準偏差，即用來描述任一過程參數的平均值的分布或離散程度。,第六部分 過程控制特性及過程變差過程能力分析,過程控制系統(tǒng) 通過識別顧客的需求和期望,使用諸如控制 圖等統(tǒng)計技術來分析過程或其輸出以便采取適當 的措施來達到并保持統(tǒng)計控制狀態(tài)，從而提高過 程能力的一個系統(tǒng),也可稱為一個反饋系統(tǒng)。,有關性能的信息 與性能有關的最有用的信息是通過研究過程的本質以及內在的變化性來得到過程特性(如溫度、循環(huán)時間、進給速率、缺勤、周轉時間、延遲以及中止的次數等)是我們關心的重點。若有必要可采取適當的措施來校正過程或過程的輸出。,對過程采取措施 對重要的特

24、性(過程)采取措施從而避免它們偏離目標值太遠是很經濟的,這樣能保證過程的穩(wěn)定性并保持過程輸出的變異在可接受的界限內。采取的措施包括改變操作(例如:操作員培訓、變換輸入材料等)或者改變過程本身更基本的因素（例如：設備需要修復，或整個過程的設計）。應監(jiān)測采取措施后的效果，如有必要還應進一步分析并采取措施。,對輸出采取措施 如果僅限于對輸出檢測并糾正不符合規(guī)范的產品，而沒有分析過程中的根本原因，常常是最不經濟的，如果目前的輸出不能滿足顧客的要求,可能有必要將所有的產品進行分類報廢不合格品或者返工，這種狀態(tài)必然持續(xù)到對過程采取必要校正措施并驗證，或持續(xù)到產品規(guī)范更改為止。,過程變差,材料,測量系統(tǒng),輸

25、入 （材料）,輸出 （產品）,反饋 （測量/檢驗）,過程 （生產/裝配）,人,機器,方法,過程變差輸入材料, 不同批次之間的差異 批次內的差異 隨時間產生的差異 隨環(huán)境而產生的差異,過程變差生產/裝配, 設備及工裝夾具的差異 隨時間而產生的磨損、漂移等 操作工之間的差異（如手工操作的過程） 設置的差異 環(huán)境的差異,過程變差輸出產品, 輸出的產品隨時間而產生的變化 輸出的產品隨環(huán)境而產生的變化,過程變差反饋與測量,由于測量用于過程中的所有組成部分， 測量的變差會對過程的各個階段產生影響 偏倚/ 穩(wěn)定性/ 重復性 再現性/ 分辨率,測量系統(tǒng)變差 偏倚-測量的觀測平均值和基準值的差異,測量系統(tǒng)的平均

26、值,基準值,偏倚,測量系統(tǒng)變差 穩(wěn)定性-偏倚隨時間的變化(漂移),基準值,偏倚,偏倚,時間,測量系統(tǒng)變差 線性-在量具預期的工作范圍內偏倚值的變化。,基準值,偏倚,基準值,偏倚,1,2,測量系統(tǒng)變差 精密度-重復讀數彼此之間的“接近度” 測量系統(tǒng)的隨機誤差分量,重復性 由一位測量人多次使用一種測量儀器,測 量同一零件的同一特性時獲得的測量變差,再現性 由不同的測量人使用同一種測量儀器, 測量同一零件的同一特性時產生的測量平 均值的變差,評價人,A,B,C,再現性,過程能力與過程能力指數,過程能力：一個過程能夠穩(wěn)定地輸出合格品的能力； 過程能力指數CP或CPK：過程能力滿足產品質量標準要求的程度

27、。,過程能力的評價準則,過程能力的評價準則,第七部分 控制圖的應用及案例分析,過程變差的類型, 非機遇原因造成的變差 機遇原因造成的變差,機遇原因 (又稱為普通原因、不可避免的原因、非人為原因) 在正確的操作，制程中或檢驗時仍有很多原因使產品品質發(fā)生少許且規(guī)律的變異，這些變異表現為： 經常存在且變異非常微小,對產品品質并無明顯的不良影響 欲消除此項原因必須花費很大的成本 下面列舉幾個有代表性的機遇原因： 1.原料的微小變異 2.機器的微小振動 3.測量儀器的不確定度,非機遇原因 (又稱為特殊原因、可避免的原因、人為原因、異常原因) 在操作中、制程中或檢驗時因作業(yè)異常而產生變異的原因,即當他們出

28、現時將造成(整個)過程的分布改變的原因；它們表現為： 不經常出現，但一旦發(fā)生即對產品品質造成嚴重影響 應追究且需設法消除此項原因 幾個具有代表性的非機遇原因如下： 1.原料整批出現不良 2.機器調整錯誤 3.未按作業(yè)標準操作 控制圖即為區(qū)別這兩種原因的優(yōu)良工具,1920年，美國貝爾電話實驗室休瓦特( Ashewhart ) 博士的研究發(fā)現在生產過程中，如果僅有機遇原因的 變異時，任何產品的品質特性99.7%處于常態(tài)分配圖的 3的界限范圍內，在 3范圍以外的點極少；當 有非機遇原因的變異時，產品品質變異時往往超出 3 之外。根據此原理，他將常態(tài)分布圖作90轉向，將 3的地方作為兩條控制線。,SP

29、C與控制圖,1、將平均值 作為管制中心線(Central Line 簡稱CL )，以實線表示； 2、將 +3作為管制上線(Upper Control Limit 簡稱UCL )，通常以虛線或紅線表示； 3、將 3作為管制下線(Lower Control Limit 簡稱LCL )，通常以虛線或紅線表示。,這樣就形成了一個管制圖。將生產中的數據 按照順序點入界限中，如果點子在管制上下限之 間變動時，表示產品的品質及制造條件都正常， 可以繼續(xù)生產；如果有些點超出界外時，就表示 出現了非機遇的原因而致使產品品質或制造條件 發(fā)生變化，必須采取對策，研究改善方法，使其 恢復正常。,管制圖的分類 (1)

30、計量值管制圖 所謂計量值管制圖是指管制圖所依據的數據屬于由量具實際測量而得，如長度、重量、成份等特性均為連續(xù)性。 a.平均值與全距管制圖（ R chart ） b.平均值與標準差管制圖（ S chart ） c.中位值與全距管制圖（ R chart ）,管制圖的分類 (2) 計數值管制圖 所謂計數值管制圖是指管制圖所依據的數據均屬于以單位計數者，如不良數、缺點數等不連續(xù)性的數據。 a.不良率管制圖（P chart ） b.不良數管制圖（Pn chart ） c.缺點數管制圖（C chart ） d.單位缺點數管制圖（U chart ）, 管制圖繪制,(1) 搜集100個以上數據， 把26個(一般是45個)數據分為一組，依測定時間順序或群體順序排列。 (2) 把數據記入數據表。 (3) 計算各組平均值。 (4) 計算各組的全距。,(5)計算平均值 。 (6)計算全距R平均值。 (7)計算管制界限： 管制圖：中心線 上限2 下限2