買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 1 渦流泵體鉆鏜專機總體及夾具設計 目 錄 1 前言 . 2 2 鉆鏜專機總體設計 . 4 鏜專機工藝方案的制定 . 4 位基準的選擇 . 4 定機床配置型式及結構方案 . 5 工序的加工方法 . 6 具的選擇 . 6 側面鉆 9- 9 . 6 側面鉆 6- 5 . 10 側鏜 45 . 13 床生產(chǎn)率計算卡 . 15 3 夾具設計 . 17 位原理及其實現(xiàn) . 17 差分析 . 17 響加工精度的因素 . 18 證加工精度 . 20 緊方式 . 20 定夾緊力時應考慮的計算系數(shù) . 21 定夾緊力 . 21 緊點的數(shù)目及位置 . 22 緊點的數(shù)目 . 22 緊點的位置 . 22 具的主要零件結構設計 . 23 模類型選擇（夾具體設計） . 23 套的結構設計 . 24 模板的結構設計 . 24 4 零部件的設計繪制 . 25 制尺寸聯(lián)系圖 . 25 制加工零件工序圖 . 25 制加工示意圖 . 25 制夾具裝配圖 及其零件圖 . 25 5 結論 . 26 參 考 文 獻 . 27 致 謝 . 28 渦流泵體鉆鏜專機總體及夾具設計 2 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 3 1 前言 鉆鏜專機是根據(jù)工件加工要求，以大量通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專 用機床。鉆鏜專機的設計，有以下兩種情況：其一，是根據(jù)具體加工對象的具體情況進行專門設計。其二，隨著鉆鏜專機在我國機械行業(yè)的廣泛使用，廣大工人總結自己生產(chǎn)和使用鉆鏜專機的經(jīng)驗，發(fā)現(xiàn)鉆鏜專機不僅在其組成部件方面有共性，可設計成通用部件，而且一些行業(yè)的在完成一定工藝范圍的鉆鏜專機是極其相似的，有可能設計為通用機床，這種機床稱為“專能鉆鏜專機”。這種鉆鏜專機就不需要每次按具體加工對象進行專門設計和生產(chǎn)，而是可以設計成通用品種，組織成批生產(chǎn)，然后按被加工的零件的具體需要，配以簡單的夾具及刀具，即可組成加工一定對象的高 效率設備。 本次畢業(yè)設計課題來源于生產(chǎn)。 鉆鏜專機設計過程中，為了降低鉆鏜專機的制造成本，應盡可能地使用通用件和標準件。目前，我國設計制造的鉆鏜專機，其通用部件和標準件約占部件總數(shù)的 70 80%，其它 20專用零部件?？紤]到近年來，各種通用件和標準件都出臺了新的標準及標注方法，為了方便以后鉆鏜專機的維修，整個鉆鏜專機的通用件和標準件配置，都采用了新標準。 在對鉆鏜專機總體設計之前，需對被加工零件孔的分布情況及所要達到的要求進行分析，如各部件尺寸、 材料、形狀、硬度及加工精度和表面粗糙度等內(nèi)容。然后還必須深入基層進行實地觀察，體會鉆鏜專機的優(yōu)點。接下來是總體方案的設計，總體方案設計的具體工作是編制“三圖一卡”，即繪制被加工零件工序圖，加工示意圖，機床尺寸聯(lián)系圖，編制生產(chǎn)率計算卡。最后，就是技術設計和工作設計。技術設計就是根據(jù)總體設計已經(jīng)確定的“三圖一卡”，設計夾具等部件正式總圖；工作設計即繪制各個專用部件的施工圖樣，編制各零部件明細表。 夾具設計是鉆鏜專機設計中的重要部分，夾具設計的合理與否，直接影響到被加工零件的加工精度等參數(shù)。首先確定工件的定位方式 ，然后進行誤差分析，確定夾緊方式，夾緊力的計算，對夾具的主要零件進行結構設計。 在夾具設計中，設計的主要思路是采用“一面兩銷”的定位方法，和液壓夾緊機構，這樣設計主要是為了鉆、鏜孔時的準確定位和高效率的生產(chǎn)要求。液壓夾緊方式解決了手動夾緊時夾緊力不一致、誤差大、精度低、工人勞動強度大等缺點。 在老師的指導下，不斷地對設計中的錯誤進行糾正，確定最好的定位夾緊方案；同時與同組同學進行探討計算出準確的數(shù)據(jù)選擇合理的通用部件。在不斷的探討修改中歷經(jīng) 3個月終于完成了這一課題的設計。 渦流泵體鉆鏜專機總體及夾具設計 4 2 鉆鏜專機總體設計 鉆鏜專機總 體設計 ,就是依據(jù)產(chǎn)品的裝配圖樣和零件圖樣 ,產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領 , 現(xiàn)有生產(chǎn)條件和資料以及國內(nèi)外同類產(chǎn)品的有關工藝資料等 ,擬訂鉆鏜專機工藝方案和結構方案 ,并進行方案圖樣和有關技術文件的設計。 鏜專機工藝方案的制定 制訂工藝方案是設計鉆鏜專機最重要的步驟 進，必須認真分析被加工零件圖紙開始，深入現(xiàn)場全面了解被加工零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求及生產(chǎn)率要求等，總結設計、制造、使用單位和操作者豐富的實踐經(jīng)驗，理論與生產(chǎn)實際緊密結合，從而確定零件在鉆鏜專 機上完成的工藝內(nèi)容及方法。 根據(jù)所提供 油機渦流泵體的工序圖，分析被加工零件的精度，表面粗糙度，技術要求，加工部位尺寸，形狀結構；特點材料硬度。工件剛性及零件的批量的大小不同，設計的鉆鏜專機必須采用不同的工藝方法和工藝過程。 被加工零件需要在鉆鏜專機上完成的加工工序及應保證的加工精度是制定機床方案的主要依據(jù)。 此次設計的被加工零件是柴油機渦流泵體 ,其主要的加工工序如下 : a. 鉆 6 6H 孔至 5, 左側面 ; b. 鉆 6 9 孔（深 38） , 右側面 ; c. 鉆 3 9 孔（深 78） , 右側面 ; d. 鏜 45至 后側面 ; e. 倒孔口角至 后側面 . 被加工零件材料為 構為非對稱箱體，是三面加工。 根據(jù)各種要求，分析其優(yōu)缺點，確定設計的鉆鏜專機采用機械臥式鉆鏜專機。根據(jù)所需加工孔的尺寸精度和表面粗糙度，可以確定這些孔的加工采用麻花鉆，即可滿足要，為了保證孔的加工刀具的直徑與加工部位尺寸相適應，需要專門設計制造。 位基準的選擇 正確選擇鉆鏜專機加工工件采用的基準定位，是確保加工精度的重要條件。 本設計的柴油機渦流泵體是箱體類零件，箱體類零件一 般都有較高精度的孔和面需要加工，又常常要在幾次安裝下進行。因此，定位基準選擇“一面雙孔”是最常用的方法，其特點是： （ a）可以簡單地消除工件的 6個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠的定位。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 5 （ b） 有同時加工零件五個表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高 各面上孔的位置精度。 （ c）“一面雙孔”可作為零件從粗加工到精加工全部工序的定位基準，使零件整個工藝過程基準統(tǒng)一，從而減少由基準轉換帶來的累積誤差，有利于保證零件加工精度。 （ d）易于實現(xiàn)自動化定位、夾緊，并有利于防止切屑落于定位基面上。 具體定位圖形見工序圖采用的是“一面兩銷”的定位方案，以工件的右側面為定位基準面，約束了 個自由度。短定位銷約束了 個自由度。長定位銷約束了 個自由度。這樣工件的 6個自由度被完全約束了也就得到了完全的定位。 定機床配置型式及結構方案 根據(jù)選定的工藝方案確定機床的配置型式，并定出影響機床總體布局和技術性能的主要部件的結構方案。 鉆鏜專機是根據(jù)工件交工需要，以大量采用通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床，工藝方案 已確定該鉆鏜專機是雙面鉆臥式鉆鏜專機，該機床是由動力箱，主軸箱，機械滑臺，立柱，中間底座，夾具，立拄底座等組成。 鉆鏜專機裝配圖如下： 圖 2鏜專機裝配圖 渦流泵體鉆鏜專機總體及夾具設計 6 工序的加工方法 具的選擇 考慮到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生產(chǎn)率要求等因素，所以加工 15個孔的刀具均采用標準錐柄長麻花鉆。 側面鉆 9- 9 A. 切削用量的選擇 根據(jù)參考文獻 1查表 6工材料為鑄鐵，硬度200 241知切削速度為 10 18m/徑 6 12 進給量 f mm/r r。 鉆孔的切削用量還與鉆孔的深度有關，當加工鑄鐵件孔深為鉆頭直徑的 6鉆鏜專機上通常都是和其他淺孔一樣采取一次走刀的辦法加工出來的，不過加工這種較深孔的切削用量要適當降低些。 切削速度 m 3m 進給量 m 轉速 m 1 31 0 0 01 0 0 0 0 rd （ 2 可由參考文獻 12表 70r/ 實際切削速度 m c （ 2 工進速度 m （ 2 工進時間 m ff 其中 h 為 3- 9的深度。 （ 2 B. 切削功率，切削力，轉矩以及刀具耐用度的選擇 查參考文獻 1表 6切削力 92626 （ 2 切削轉矩 （ 2 切削功率 （ 2 刀具耐用度m i 8)2 1 9 6 0 0()/9 6 0 0( 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 7 （ 2 C. 動力部件的選擇 由上述計算每根軸的輸出功率 P=側共 9根輸出軸，且每一根軸都鉆 9直徑，所以總 切削功率 7 切削。 則多軸箱的功率： 切削多軸（ 2 其中在切削鑄鐵時取 當于多軸箱的損耗功率為 所以 軸由參考文獻 1表 5得出動力箱及電動機的型號 : 表 2動機型號 動力箱型號 電動機型號 電動機功率 (電動機轉速 (r/輸 出軸轉速 (r/L3(右主軸箱 1100430 715 320 D. 確定主軸類型，尺寸，外伸長度 在右側面，主軸用于鉆孔，選用滾珠軸承主軸。又因為浮動卡頭與刀具剛性連接，所以該主軸屬于長主軸。故本課題中的主軸均為滾珠軸承長主軸。 根據(jù)主軸轉矩 T=參考文獻 1查表 34 10 （ 2 4 =取 d=20 由表 3主軸直徑 =20 主軸外徑 D=32徑 0 主軸外伸尺寸 L=115 接桿莫氏圓錐號 1， 2。 E. 導向裝置的選擇 鉆鏜專機鉆孔時，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導向裝置來保證的。導向裝置的作用是：保證刀具相對工件的正確位置；保證刀具相互間的正確位置；提高刀具系統(tǒng)的支承剛性。 由參考文獻 1查表 8 9在 d8 10 范圍內(nèi)，查得如下 D=15 2 6 6, 6 短型導套 ， 1 ， 23 ， 渦流泵體鉆鏜專機總體及夾具設計 8 選用通用導套。 F. 連桿的選擇 在鉆、擴、鉸孔及倒角等加工小孔時，通常都采用接桿（剛性接桿）。因為主軸箱各主軸的外伸長度和刀具均為定值，為保證主軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，須采用 軸向可調(diào)整的接桿來協(xié)調(diào)各軸的軸向長度，以滿足同時加工完成孔的要求。 為了獲得終了時多軸箱前端面到工件端面之間所需要的最小距離，應盡量減少接桿的長度。 因為 9- 9孔的鉆削面是同一面且主軸內(nèi)徑是 20參考文獻 1表 8選取 d=16 , 2 , L=85 1104 l 135 G. 動力部件工作循環(huán)及行程的確定 切入長度一般為 5 取 1L =7 切出長度由參考文獻 1表 3)83(931)83(312 dL 取 2 。 （ 2 加工時加工部位長度 L(多軸加工時按最長孔計算 )L=783788721 工 為排屑要求必須鉆口套與工件之間保留一點的距離，根據(jù)麻花鉆直徑 9，由參考文獻 3表 3導套口至工件尺寸 ) ,（參考鉆鋼） 取 02 ，又根據(jù)鉆套用導套的長度確定鉆模架的厚度為 16 附帶得出底面定位元件的厚度 84 。 快退長度的確定 :一般在固定式夾具鉆孔或擴孔的機床上動力頭快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至導套內(nèi) ,不影響工件裝卸即可。 故快退行程為鉆套口至工進行程末端的距離：67931012 工快退 快進距離： ,371012 快進（行程太短） 故取消快進距離將 ,3快進改為工進， 則工進距離為： 6393 工。 選擇刀具：根據(jù)鉆口套至工進行程末端的距離 6快退，及鉆口套長度買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 9 71638 套 ,由參考文獻 12表 3得選擇：矩形柄麻花鉆7814352509 (切削長度部分 145 H. 滑臺及底座的選擇 ， 選擇液壓滑臺，進給量實行無級調(diào)速，安全可靠，轉換精度高。由于液壓驅動，零件損失小，使用壽命 長，但調(diào)速維修比較麻煩。 由已知工進 每根輸出軸的切削力 F= 9根軸總的切削力 3 0 4 49 切削又因為 動力箱滑鞍長度 L=630由參考文獻 1表 5滑臺及它的側底座選擇 表5 臺面寬度 320面長度 630程 400 最大進給力 12500N， 工進速度 20 650mm/ 快速移動速度 10m/ I. 多軸箱輪廓尺寸的設 計 確定機床的裝料高度，新頒國家標準裝料高度為 1060際設計時常在850 1060取裝料高度為 950 多軸箱的寬度與高度的大小與被加工零件的加工部位有關，可按下列關系式確定： 12 ; 11 （ 2 b=340 1b 體外壁的距離，推薦 00701 ，取 1b =100。 h=277 1h 因為滑臺與底座的型號都已經(jīng)選擇，所以側底座的高度為已知值： 650 滑臺滑座總高： 280座與側底座的調(diào)整墊厚度一般取 5軸箱底與滑臺滑座臺面間的間隙取 故 50111 h 通常推薦 40851 ，所以 符合通常推薦值。 所以 4010023402 1 ， 1527711 。 由此數(shù)據(jù)查參考文獻 13表 00630 為 , 渦流泵體鉆鏜專機總體及夾具設計 10 臺面寬度為 320 側面鉆 6- 5 A. 切削用量的選擇 根據(jù)參考文獻 1查表 6工材料鑄鐵，孔徑 d=16削速度 10 18m/給量 f=r。 切削速度 m 6m 進給量 m 由公式（ 2： 轉速 m 1 61 0 0 01 0 0 0 0 rd 可由參考文獻 12知圓整為 1100r/ 由公式（ 2： 實際切削速度 m c 由公式（ 2： 工進速度 m 81 1 0 由公式（ 2： 工進時間 m ff 其 中 h 為 6- 5的深度。 B. 切削功率，切削力，轉矩以及刀具耐用度的選擇 由公式（ 2 切削力 7 02 1 由公式（ 2 切削轉矩 7 0 5 9 3 由公式（ 2 切削功率 由公式（ 2 刀具耐用度m i 1 9 6 0 0()/9 6 0 0( 動力部件的選擇 由上述計算每根軸的輸出功率 P=側共 6根輸出軸，且每一根買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 11 軸都鉆 5直徑，所以總切削功率 7 8 9 切削。 由公式（ 2 則多軸箱的功率： 6 8 切削多軸其中在切削鑄鐵時取 所以 軸由參考文獻 1表 5得出動力箱及電動機的型號 : 表 2動機型號 動力箱型號 電動機型號 電動機功率 (電動機轉速 (r/輸出軸轉速 (r/L3(左主軸箱 110040 520 325 D. 確定主軸類型，尺寸，外伸長度 根據(jù)主軸轉矩 T=公式（ 2 4 10 4 =取 d=15 由表 3主軸直徑 =15 主軸外徑 D=25徑 6 主軸外伸尺寸 L=85 接桿莫氏圓錐號 1。 E. 導向裝置的選擇 由參考文獻 1查表 8 5在 d4 6范圍內(nèi)，查得如下 D=10 5 8 6, 2 短型導套 ， 1 ， 23 ， 選用通用導套。 F. 連桿的選擇 為了獲得終了時多軸箱前端面到工件端面之間所需要的最小距離，應盡量減少接桿的長度。 因為 6- 5孔的鉆削面是同一面且主軸內(nèi)徑是 15參考文獻 1表 8渦流泵體鉆鏜專機總體及夾具設計 12 選取 d=10 , 2 , L=62 724 l 82 G. 動力部件工作循環(huán)及行程的確定 切入長度一般為 5 取 1L =8 以為沒有切出所以 取 2 。 加工時加工部位長度 L(多軸加工時按最長孔計算 )L=164160821 工 為排屑要求必須鉆口套與工件之間保留一點的距離，根據(jù)麻花鉆直徑 5，由參考文獻 3表 3導套口至工件尺寸 ) ,（參考鉆鋼）及綜合考慮裝卸工件的空間要求 取 02 ，又根據(jù)鉆套用導套的長度確定鉆模架的厚度為 12 快退長度的確定 :一般在固定式夾具鉆孔或擴孔的機床上動力頭快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至導套內(nèi) ,不影響工件裝卸即可。 故快退行程為鉆套口至工進行程末端的距離：68245012 工快退 快進距離： ,4285012 快進H. 滑 臺及底座的選擇 由已知工進 88 每根輸出軸的切削力 F= 6根軸總的切削力 8 切削又因為 1動力箱滑鞍長度 L=500由參考文獻 1表 5滑臺及它的側底座選擇 表5 臺面寬度 250面長度 500程 400 最大進給力 8000N， 工進速度 32800mm/ 快速移動速度 12m/ I. 多軸箱輪廓尺寸的設計 多軸箱的寬度與高度的大小與被加工零件的加工部位有關，可按下列關系式確定： 由公式（ 2： 12 ; 11 b=圖可知）。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 13 1b 薦 140851 ，取 1b =100。 h=209 1h 因為滑臺與底座的型號都已經(jīng)選擇，所以側底座的高度為已知值： 650 滑臺滑座總高： 280座與側底座的調(diào)整墊厚度一般取 5軸箱底與滑臺滑座臺面間的間隙取 故 50111 h 通常推薦 40851 ，所以 符合通常推薦值。 所以 642 1 ， 1520911 。 由此數(shù)據(jù)查參考文獻 13表 00500 為 , 臺面寬度為 320 側鏜 45 A. 切削用量的選擇 由參考文獻 1表 6得用高速綱刀具粗鏜鑄鐵的切削用量： v=2025m/f 轉 =r,則選取 v=20mm/f 轉 = 由此出鏜刀的轉速： 由公式（ 2： 010001000 D vn r/整為 n=150r/由公式（ 2： 則實際切削速度 c m/ 由公式（ 2： 工進速度 vf=50 0mm/. 切削力，切削轉矩，切削功率的選擇 1 （ 2 （ 2 T=0757 N （ 2 2 0 0 2 0 0 （ 2 C. 確定主軸類型、尺寸、外伸長度 渦流泵體鉆鏜專機總體及夾具設計 14 滾錐軸承主軸：前后支承均為圓錐滾子軸承。這種軸承可承受較大的徑向 和軸向力，且結構簡單、裝配調(diào)整方便，廣泛用于擴、鏜、鉸孔和攻螺紋等加工。因此選用滾錐軸承主軸。 由公式（ 2： 4 再 由參考文獻 1表 3d=25主軸外徑為 40徑為 28軸的外伸尺寸為 75. 確定鏜桿直徑 由鏜孔直徑為 考參考文獻 12表 5刀方截面直徑為 10 10 E. 浮動卡頭的選擇 根據(jù)軸外徑 40徑 28參考文獻 1圖 8卡頭 Dp=3，根據(jù)鏜孔形式為單導向懸臂孔，采用較為普遍的內(nèi)滾式單導向懸臂鏜孔，根據(jù)卡頭內(nèi)徑尺寸 d= 22倒角直徑 53. 導向裝置的選擇 由參考文獻 3表 306 159套口至工件的距離 20 50導套的長為 150取導套口至工件的距離為 50. 工作循環(huán)及行程的確定 由于該動力箱只加工 45行程主要由鏜孔 45切入長度一般為 5 出長度由參考文獻 1表 3工長度 53出工作進給 L 工 =8+13+8=29 退長度的確定：一般選固定式夾具或鉆孔或擴孔機床上，動力頭快速退回行程只要將所有的刀具都退回至導套內(nèi)，不影響工件裝卸即可， l 快退 =50+13+8=71l 快進 =502. 刀桿長度的選擇 假設刀具加工終了位置時導套口與滑套口對齊。 退尺寸 l 快退 ， L=71 加工終了時，倒角鏜刀恰好倒出 I. 動力部件的選擇 由上文算出鏜削 切削 =多軸箱的傳遞效率 =由公式（ 2動力頭輸入多軸箱的功率 P 多 = 切入P 據(jù)多軸箱功率 P 多 =參考文獻 1表 5用 1 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 15 表 2動機型號 動力箱型號 電動機型號 電動機功率 (電動機轉速 (r/輸出軸轉速 (r/L3(左主軸箱 110040 520 325 J. 滑 臺及底座的選擇 已知工進 0mm/給力 因 100，由參考文獻 1表 5滑臺及配套后底座 1 臺面寬度 250面長度 500程 400 最大進給力 8000N， 工進速度 32 800mm/ 快速移動速度 12m/ K. 多軸箱輪廓尺寸的設計 多軸 箱的寬度與高度的大小與被加工零件的加工部位有關，由公式（ 2： 12 ; 11 裝料高度為 950定位基準的高度為 68 950+68=10180181 h 所以 0 01 0 0202 1 ， 02011 。 由此數(shù)據(jù)查參考文獻 13表 20400 為 , 臺面寬度為 320 床生產(chǎn)率計算卡 根據(jù)選定的機床工作循環(huán)所要求的工作行程長度、切削用量、動力部件的快速及工進速度等，就可以計算機床的生產(chǎn)率并生產(chǎn)率計算卡，用以反映機床的加工過程、完成每一個動作所需的時間、切削用量、機床生產(chǎn)率及機床負荷率等，計算公式參照參考文獻 1。 理想生產(chǎn)率 Q (單位為件 /h)是指完成年生產(chǎn)綱領 A(包括備品及廢品率在內(nèi) )所要求的機床生產(chǎn)率。它與全年工時總數(shù)般情況下，單班制350h，兩班制600h。則 （ 2 本設計中，采用的是兩班制，年生產(chǎn)綱領 30000件。 由公式得：渦流泵體鉆鏜專機總體及夾具設計 16 013 000 0 實際生產(chǎn)率是指所設計的機床每小時實際可生產(chǎn)的零件數(shù)量。即公式 單01 （ 2 式中，單T 生產(chǎn)一個零件所需時間（ ）裝、卸移快退快進停輔切單 k ()( 2211 （ 2 式中 1L 、 2L 分別為刀具第，第工作進給長度，單位為 1 2 分別為刀具第，第工作進給速度，單位為 mm/ 停t 當加工沉孔、止口、锪窩、光整表面時，滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉 510轉所需的時間，單位為 退快進 、 分別為動力部件快進、快退行程長度，單位為 動力部件快速行程速度。用機械動力部件時取 56m/液壓動力部件時取 310m/ 移t 直線移動或回轉工作臺進行一次工位轉換時間， 裝、卸t 工件裝、卸時間，它取決于裝卸自動化程度、工件重量大小裝卸是否方便及工人的熟練程度等。通常取 所以： m i 696() ）輔切單 單 機床負荷率為理性鄉(xiāng)生產(chǎn)率與實際 生產(chǎn)率之比。由參考文獻 1公式 1 （ 2 則 % 文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 17 3 夾具設計 夾具是鉆鏜專機的重要組成部分，是根據(jù)機床的工藝和結構方案的具體要求而專門設計的。它是用于實現(xiàn)被加工零件的準確定位、夾壓、刀具的導向以及裝卸工件時的限位等作用。 位原理及其實現(xiàn) 根據(jù)被加工零件的結構特征，選擇定位基準，實現(xiàn)六點定位原理 ,即以工件的右 側面為定位基準面，約束了 個自由度。短定位銷約束了 個自由度。長定位銷約束了 個自由度。這樣工件的 6個自由度被完全被消除也就得到了完全的定位。 如圖所示 : 圖 3位原理圖 差分析 一批工件依次在夾具中進行定位時，由于工序基準的變動對加工表面尺寸渦流泵體鉆鏜專機總體及夾具設計 18 所造成的極限值之差稱為定位誤差。產(chǎn)生定位誤差的原因是工序基準與定位基準不相重合或工序基準自身在位置上發(fā)生偏移或位移所引 起的。 響加工精度的因素 用夾具裝夾工件進行機械加工時，其工藝系統(tǒng)中影響工件加工精度的因素很多，與夾具