數(shù)控編程基礎(chǔ) 第一章數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 數(shù)控編程概述編程就是將加工零件的加工順序 刀具運動軌跡的尺寸數(shù)據(jù) 工藝參數(shù) 主運動和進給運動速度 切削深度 以及輔助操作 換刀 主軸正反轉(zhuǎn) 冷卻液開關(guān) 刀具夾緊 松開等 加工信息 用規(guī)定的文字 數(shù)字 符號組成的代碼 按一定格式編寫成加工程序 數(shù)控編程的內(nèi)容 分析圖樣并確定加工工藝過程 數(shù)值計算 編寫零件加工程序 制作控制介質(zhì) 程序校驗和試切削 數(shù)控編程的步驟 1 分析圖樣 確定加工工藝過程2 數(shù)值計算3 編寫零件加工程序4 制作控制介質(zhì)5 程序校驗和試切削 第一章數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 1 分析零件圖紙分析零件的材料 形狀 尺寸 精度及毛坯形狀和熱處理等 2 確定工藝過程在圖紙分析的基礎(chǔ)上 選擇機床 確定加工方法 刀具與夾具 確定零件加工的工藝線路 工步順序及切削用量等工藝參數(shù)等 第一章數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 3 數(shù)值計算計算交點 節(jié)點坐標(biāo)值以及其它數(shù)據(jù) 4 編寫程序單根據(jù)制定的加工路線 切削用量 刀具號碼 刀具補償 輔助動作及刀具運動軌跡 按照數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定代碼及程序格式 編寫零件加工程序 5 制備控制介質(zhì)將程序單上的內(nèi)容 經(jīng)轉(zhuǎn)換記錄在控制介質(zhì)上 若程序較簡單 也可直接通過鍵盤輸入 第一章數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 6 程序校驗和首件試切控制介質(zhì)經(jīng)過校驗和試切削后 才能用于正式加工 平面輪廓零件 用筆代刀 坐標(biāo)紙代工件進行繪圖 空間曲面零件 可用蠟塊 塑料或木料或價格低的材料作工件 進行試切 第一章數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 在具有圖形顯示功能的機床上 用靜態(tài)顯示 機床不動 或動態(tài)顯示 模擬工件的加工過程 的方法 則更為方便 上述方法只能檢查運動軌跡的正確性 不能判別工件的加工誤差 首件試切方法可查出程序單是否有錯 還可知道加工精度是否符合要求 第一章數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 第一章數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 程序編制可分成手工編程和自動編程兩類 手工編程時 整個程序的編制過程是由人工完成的 這要求編程人員不僅要熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則 而且還必須具備機械加工工藝知識和數(shù)值計算能力 對于點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件 數(shù)控編程計算較簡單 程序段不多 手工編程即可實現(xiàn) 自動編程是用計算機把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數(shù)控機床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序 就是說數(shù)控編程的大部分工作由計算機來實現(xiàn) 9 第一章數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 利用CAM系統(tǒng)進行自動編程的基本步驟 1 加工工藝確定 1 校準(zhǔn)加工零件的尺寸 公差和精度要求 2 確定裝卡位置 3 選擇刀具 4 確定加工路線 5 選定工藝參數(shù) 第一章數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 2 加工模型建立利用CAM系統(tǒng)提供的圖形生成和編輯功能將零件的被加工部位繪制在計算機屏幕上 作為計算機自動生成刀具軌跡的依據(jù) 3 刀具軌跡生成建立了加工模型后 即可利用CAM系統(tǒng)提供的多種形式的刀具軌跡生成功能進行數(shù)控編程 4 后置代碼生成后置處理的目的是形成數(shù)控指令文件 利用CAM系統(tǒng)提供的后置處理器可方便地生成和特定機床相匹配的加工代碼 5 加工代碼輸出 第一章數(shù)控機床編程基礎(chǔ) 第一節(jié)數(shù)控編程的幾何基礎(chǔ) 1 1機床坐標(biāo)系為了確定機床個運動部件的運動方向和移動距離 需要在機床上建立一個坐標(biāo)系 這個坐標(biāo)系就叫做機床坐標(biāo)系1 2機床坐標(biāo)軸及其方向數(shù)控機床的運動軸分為平動軸和轉(zhuǎn)動軸數(shù)控機床各軸的運動 有的是使刀具產(chǎn)生運動 有的則是使工件產(chǎn)生運動 第一節(jié)數(shù)控編程的幾何基礎(chǔ) 鑒于以上兩方面情況 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定 不論機床的具體運動結(jié)果如何 機床的運動統(tǒng)一按工件靜止而刀具相對于工件運動來描述 并以右手笛卡爾坐標(biāo)系表達 其坐標(biāo)軸用X Y Z表示 用來描述機床的主要平動軸 稱為基本坐標(biāo)軸 若機床有轉(zhuǎn)動軸 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定繞X Y和Z軸轉(zhuǎn)動的軸分別用A B C表示 其正向按右手螺旋定則確定 第一節(jié)數(shù)控編程的幾何基礎(chǔ) 2Z坐標(biāo)軸將機床主軸沿其軸線方向運動的平動軸定義為Z軸 所謂主軸是指產(chǎn)生切削動力的軸 例如銑床 鉆床 鏜床上的刀具旋轉(zhuǎn)軸和車床上的工件旋轉(zhuǎn)軸 如果主軸能夠擺動 即主軸軸線方向是變化的 則以主軸軸線垂直于機床工作臺裝卡面時的狀態(tài)來定義Z軸 對于Z軸的方向 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定以增大刀具與工件間距離的方向為Z軸的正方向 第一節(jié)數(shù)控編程的幾何基礎(chǔ) 3X坐標(biāo)軸將在垂直于Z軸的平面內(nèi)的一個主要平動軸指定為X軸 它一般位于與工件安裝面相平行的水平面內(nèi) 對于不同類型的機床 X軸及其方向有具體的規(guī)定 例如對于銑床 鉆床等刀具旋轉(zhuǎn)的機床 若Z軸是水平的 則X軸規(guī)定為從刀具向工件方向看時沿左右運動的軸 且向右為正若Z軸是垂直的 則X軸規(guī)定為從刀具向立柱 若有兩個立柱則選左側(cè)立柱 方向看時沿左右運動的軸 且向右為正 4Y坐標(biāo)軸Y軸及其方向則是根據(jù)X和Z軸按右手法則確定 第一節(jié)數(shù)控編程的幾何基礎(chǔ) 第一節(jié)數(shù)控編程的幾何基礎(chǔ) 5機床原點機床原點是機床坐標(biāo)系的原點 對某一具體的機床來說 機床原點是固定的 是機床制造商設(shè)置在機床上的一個物理位置 第一節(jié)數(shù)控編程的幾何基礎(chǔ) 6機床參考點是用于對機床工作臺 滑板以及刀具相對運動的測量系統(tǒng)進行定標(biāo)和控制的點 也稱為機床零點 參考點相對于機床原點來講是一個固定值 它是在加工之前和加工之后 用控制面板上的回零按鈕使移動部件移動到機床坐標(biāo)系中的一個固定不變的極限點 數(shù)控機床在工作時 移動部件必須首先返回參考點 測量系統(tǒng)置零 之后測量系統(tǒng)即可以以參考點作為基準(zhǔn) 隨時測量運動部件的位置 第一節(jié)數(shù)控編程的幾何基礎(chǔ) 7工件坐標(biāo)系和工件零點用于確定工件幾何圖形上各幾何要素的位置而建立的坐標(biāo)系 工件坐標(biāo)系的原點就是工件零點工件零點的一般選用原則 工件零點選在工件圖樣的尺寸基準(zhǔn)上 這樣可以直接用圖紙標(biāo)注的尺寸作為編程點的坐標(biāo)值 減少計算工作量 能使工件方便地裝卡 測量和檢驗 工件零點盡量選擇尺寸精度較高 粗糙度比較低地工件表面上 以提高加工精度和同一批零件的一致性 對于有對稱形狀地幾何零件 工件零點最好選擇對稱中心上 第一節(jié)數(shù)控編程的幾何基礎(chǔ) 8程序原點為了編程方便 在圖紙上選擇一個適當(dāng)位置作為程序原點 也叫編程原點或程序零點 對于簡單零件 工件零點就是程序零點 這時的編程坐標(biāo)系就是工件坐標(biāo)系 對于形狀復(fù)雜的零件 需要編制幾個程序或子程序 為了編程方便和減少許多坐標(biāo)值的計算 編程零點就不一定設(shè)在工件零點上 而設(shè)在便于程序編制的位置 程序原點一般用G92或G54 G59 對于數(shù)控鏜銑床 和G50 對于數(shù)控車床 指定 第二章零件程序的結(jié)構(gòu) 一個零件程序是由遵循一定結(jié)構(gòu) 句法和格式規(guī)則的若干個程序段組成的 而每個程序段是由若干個指令字組成的 程序段 N01G91G17G00G42T01X85Y 25N02Z 15S400M03M08N03G01X85F300N04G03Y50I25N05G01X 75N06Y 60N07G00Z15M05M09N08G40X75Y35M02 上午10時53分 22 第二節(jié)數(shù)控編程常用的指令及其格式 上面是一個完整的零件加工程序 它主要由程序名和若干程序段組成 程序名是該加工程序的標(biāo)識 程序段是一個完整的加工工步單元 它以N 程序段號 指令開頭 LF指令結(jié)尾 M02作為整個程序結(jié)束的指令 有些數(shù)控系統(tǒng)可能還規(guī)定了一個特定的程序開頭和結(jié)束的符號 如 EM等 上午10時53分 23 第二節(jié)數(shù)控編程常用的指令及其格式 由上面的程序可知 加工程序 由程序名和若干程序段有序組成的指令集 程序是由若干程序段組成程序段是由干指令字組成 指令字是由字母 地址符 和其后所帶的數(shù)字一起組成 程序段的格式 是指一個程序段中指令字的排列順序和書寫規(guī)則 不同的數(shù)控系統(tǒng)往往有不同的程序段格式 格式不符合規(guī)定 數(shù)控系統(tǒng)就不能接受 上午10時53分 24 第二節(jié)數(shù)控編程常用的指令及其格式 目前廣泛采用的是地址符可變程序段格式 或者稱字地址程序段格式 格式 N G X Y Z F S T M LF這種格式的特點 程序段中的每個指令字均以字母 地址符 開始 其后再跟符號和數(shù)字 指令字在程序段中的順序沒有嚴(yán)格的規(guī)定 即可以任意順序的書寫 不需要的指令字或者與上段相同的續(xù)效代碼可以省略不寫 因此 這種格式具有程序簡單 可讀性強 易于檢查等優(yōu)點 2 26 2020 25 主程序 子程序在一個零件的加工程序中 若有一定量的連續(xù)的程序段在幾處完全重復(fù)出現(xiàn) 則可將這些重復(fù)的程序串單獨抽出來 按一定的格式做成子程序 第二節(jié)數(shù)控編程常用的指令及其格式 主程序 O N01 N02 N11M98O07L2 N28M98O08 N M02 子程序O07N01 N M99 子程序O08N01 N M99 第二節(jié)數(shù)控編程常用的指令及其格式 子程序嵌套 第二節(jié)數(shù)控編程常用的指令及其格式 上午10時53分 28 常用地址碼的含義如表所示 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 3 1輔助功能M代碼輔助功能由地址字M和其后的一或兩位數(shù)字組成 主要用于控制零件程序的走向 以及機床各種輔助功能的開關(guān)動作 M功能有非模態(tài)M功能和模態(tài)M功能二種形式 非模態(tài)M功能 當(dāng)段有效代碼 只在書寫了該代碼的程序段中有效 模態(tài)M功能 續(xù)效代碼 一組可相互注銷的M功能 這些功能在被同一組的另一個功能注銷前一直有效 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 模態(tài)M功能組中包含一個缺省功能 系統(tǒng)上電時將被初始化為該功能 M功能還可分為前作用M功能和后作用M功能二類 前作用M功能 在程序段編制的軸運動之前執(zhí)行 后作用M功能 在程序段編制的軸運動之后執(zhí)行 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 M代碼及功能表 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 M00 M02 M30 M98 M99用于控制零件程序的走向 是CNC內(nèi)定的輔助功能 不由機床制造商設(shè)計決定 也就是說 與PLC程序無關(guān) 其余M代碼用于機床各種輔助功能的開關(guān)動作 其功能不由CNC內(nèi)定 而是由PLC程序指定 所以有可能因機床制造商不同而有差異 使用時須參考機床使用說明書 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 3 2主軸功能S主軸功能S控制主軸轉(zhuǎn)速 其后的數(shù)值表示主軸速度 單位為 轉(zhuǎn) 每分鐘 r min S是模態(tài)指令 S功能只有在主軸速度可調(diào)節(jié)時有效 S所編程的主軸轉(zhuǎn)速可以借助機床控制面板上的主軸倍率開關(guān)進行修調(diào) 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 3 3進給功能FF指令表示工件被加工時刀具相對于工件的合成進給速度 F的單位取決于G94 每分鐘進給量mm min 或G95 每轉(zhuǎn)進給量mm r 當(dāng)工作在G01 G02或G03方式下 編程的F一直有效 直到被新的F值所取代 而工作在G00方式下 快速定位的速度是各軸的最高速度 與所編F無關(guān) 借助于機床控制面板上的倍率按鍵 F可在一定范圍內(nèi)進行修調(diào) 當(dāng)執(zhí)行螺紋切削循環(huán)G76 G82及螺紋切削G32時 倍率開關(guān)失效 進給倍率固定在100 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 3 4刀具功能T代碼用于選刀 其后的4位數(shù)字分別表示選擇的刀具號和刀具補償號 執(zhí)行T指令 轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)塔刀架 選用指定的刀具 當(dāng)一個程序段同時包含T代碼與刀具移動指令時 先執(zhí)行T代碼指令 而后執(zhí)行刀具移動指令 刀具的補償包括刀具偏置補償 刀具磨損補償及刀尖圓弧半徑補償 T指令同時調(diào)入刀補寄存器中的補償值 刀尖圓弧補償號與刀具偏置補償號對應(yīng) 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 3 5準(zhǔn)備功能G代碼準(zhǔn)備功能G指令由G后一或二位數(shù)值組成 它用來規(guī)定刀具和工件的相對運動軌跡 機床坐標(biāo)系 坐標(biāo)平面 刀具補償 坐標(biāo)偏置等多種加工操作 G功能根據(jù)功能的不同分成若干組 其中00組的G功能 G04 G28 G29 G92 稱非模態(tài)G功能 其余組的稱模態(tài)G功能 模態(tài)G代碼 續(xù)效代碼 該代碼在一個程序段中被使用后就一直有效 直到出現(xiàn)同組中的其它任一G代碼時才失效 非模態(tài)G代碼 非續(xù)效代碼 只在有該代碼的程序段中有效的代碼 G指令通常位于程序段中尺寸字之前 例 N010G90G00X16S600T01M03 N020G01X8Y6F100 N030X0Y0 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 3 6 1絕對坐標(biāo)指令與增量坐標(biāo)指令 G90 G91 G90 絕對坐標(biāo)指令G91 增量坐標(biāo)指令例編制圖中的移動量 絕對尺寸指令 G90G01X30Y50 增量尺寸指令 G91G01X20Y30 或G01U20V30 3 6與坐標(biāo)系有關(guān)指令 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 3 6 2坐標(biāo)系設(shè)定指令 G92 例設(shè)置圖中工件坐標(biāo)系坐標(biāo)系設(shè)定指令 G92X400Z200 3 6 3坐標(biāo)平面選擇指令 G17 G18 G19 G17 G18 G19指令分別表示在XY ZX YZ坐標(biāo)平面內(nèi)進行加工 其中 G17可缺省 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 3 7運動控制指令 2 26 2020 41 1 G00指令 快速定位指令編程格式 G00X Y Z 式中X Y Z 絕對值指令時是終點的坐標(biāo)值 增量值指令時是刀具移動的距離 功能 指令刀具從當(dāng)前點 以數(shù)控系統(tǒng)預(yù)先調(diào)定的快進速度 修調(diào)倍率 快速移動到程序段所指令的下一個定位點 只要非切削的移動 通常使用G00指令 如由機械原點快速定位至切削起點 切削完成後的Z軸退刀及X Y軸的定位等 以節(jié)省加工時間 只能用于工件外部的空程行走 注意 G00中不需要指定進給速度 續(xù)效指令 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 42 如圖所示 空間直線移動從A到B 其編程計算方法如下 絕對 G90G00XbYbZb 增量 G91G00X xb xa Y yb ya Z zb za 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 43 指令執(zhí)行開始后 刀具沿著各個坐標(biāo)方向同時按參數(shù)設(shè)定的速度移動 最后減速到達終點 如圖a所示 在各坐標(biāo)方向上有可能不是同時到達終點 刀具移動軌跡是幾條線段的組合 不是一條直線 例如 在FANUC系統(tǒng)中 運動總是先沿45 角的直線移動 最后再在某一軸單向移動至目標(biāo)點位置 如圖b所示 編程人員應(yīng)了解所使用的數(shù)控系統(tǒng)的刀具移動軌跡情況 以避免加工中可能出現(xiàn)的碰撞 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 44 同時到達終點單向移動至終點從A點到B點快速移動的程序段為 G90G00X20Y30 若采用直線型定位方式移動 則每次都要計算其斜率后 再命令X軸及Y軸移動 如此增加電腦的負(fù)荷 反應(yīng)速度也較慢 故一般CNC機械一開機大都自動設(shè)定G00以斜進45 方式移動 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 3 7 2直線插補指令 G01 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 46 2 G01指令 直線插補指令編程格式 G01X a Y b Z c F f 式中 X Y Z 絕對值指令時是終點的坐標(biāo)值 增量值指令時是刀具移動的距離 F 刀具的進給速度 進給量 它是一個合成速度 F為續(xù)效指令 因此無需對每個程序段都指定F 如果F代碼不指令進給速度被當(dāng)作零 功能 指令多坐標(biāo) 2 3坐標(biāo) 以聯(lián)動的方式 按程序段中規(guī)定的合成進給速度f 使刀具相對于工件按直線方式 由當(dāng)前位置移動到程序段中規(guī)定的位置 a b c 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 47 示例 實現(xiàn)圖中從A點到B點的直線插補運動 其程序段為 絕對方式編程 G90G01X10Y10F100 增量方式編程 G91G01X 10Y 20F100 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 48 G90G01Y17 F80 X 10 Y30 G91X 40 Y 18 G90X 22 Y0 X0 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 49 運動控制指令 示例1 2 26 2020 50 運動控制指令 示例1 2 26 2020 51 運動控制指令 示例2 假設(shè)銑刀已定位至H點 沿A B C D E F G 程序原點 A點 完成輪廓切削 2 26 2020 52 3 G02 G03 圓弧插補指令G02 順時針圓弧插補 G03 逆時針圓弧插補 1 順 逆方向判別規(guī)則 沿垂直于圓弧所在平面的坐標(biāo)軸由正方向向負(fù)方向觀察 來判別圓弧的順 逆時針方向 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 53 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 54 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 55 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 56 2 程序格式 XY平面 ZX平面 YZ平面 其中 X Y Z的值是指圓弧插補的終點坐標(biāo)值 I J K是指圓弧起點到圓心的增量坐標(biāo) 與G90 G91無關(guān) X軸的分向量用位址I表示 Y軸的分向量用位址J表示 Z軸的分向量用位址K表示 R為指定圓弧半徑 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 57 I J K的表達意義a XY平面圓弧 b ZX平面圓弧 c YZ平面圓弧 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 58 3 圓心位置的表示方法 由圓心指向起點的向量在X Y Z軸上的分量用I J K表示 Y X I J 起點 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 59 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 60 R表示法 用半徑R帶有符號的數(shù)值來表示 AB 180 R 0R100 AB 180 R 0R 100 說明 a 具體采用哪種方法 視具體的數(shù)控系統(tǒng)而定 b G00 G01 G02 G03是同組續(xù)效指令 缺省值G01 c 本段終點若與上一段終點位置相同 即起點與終點最終沒有相對位移 則可省略不寫 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 61 對于整圓只能采用I J K的方式編程加工如圖所示整圓1和2 起點為A點 若采用順時針方向和半徑方法加工圓1和圓2 則程序均可以寫成 N01G02X20Y0R 20F100 這說明采用R方法來加工整圓不唯一 所以應(yīng)采用I J K方法來加工整圓 這樣則可以得到唯一的加工路徑 則加工圖中圓1的程序為 G02X20Y0I 20J0F100 加工上圖中圓2的程序為 G02X20Y0I20J0F100 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 62 在圖中 當(dāng)圓弧A的起點為P1 終點為P2 圓弧插補程序段為 G02X321 65Y280I40J140F50 或 G02X321 65Y280R 145 6F50 當(dāng)圓弧A的起點為P2 終點為P1時 圓弧插補程序段為 G03X160Y60I 121 65J 80F50 或 G03X160Y60R 145 6F50 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 63 加工順弧AB BC CD 刀具起點在A點 進給速度80mm min 兩種格式編程為 用圓心坐標(biāo)I J編程 G92X0Y 15 G90G03X15Y0I0J15F80 G02X55Y0I20J0 G03X80Y 25I0J 25 用圓弧半徑R編程 G92X0Y 15 G90G03X15Y0R15F80 G02X55Y0R20 G03X80Y 25R 25 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 64 運動控制指令 示例2 2 26 2020 65 運動控制指令 示例2 2 26 2020 66 刀具由坐標(biāo)原點O快進至a點 從a點開始沿a b c d e f a切削 最終回到原點O 編程如下 運動控制指令 示例2 2 26 2020 67 用絕對坐標(biāo)編程如下 N01G90G00X30Y30 N02G01X120F120 N03Y55 N04G02X95Y80I0J25F100 N05G03X70Y105I 25J0 N06G01X30Y105F120 N07Y30 N08G00X0Y0 N09M02 運動控制指令 示例2 2 26 2020 68 用增量坐標(biāo)編程如下 N01G91G00X30Y30 N02G01X90Y0F120 N03X0Y25 N04G02X 25Y25I0J25F100 N05G03X 25Y25I 25J0 N06G01X 40Y0F120 N07X0Y 75 N08G00X 30Y 30 N09M02 運動控制指令 示例2 2 26 2020 69 4 G04 暫停指令功能 使刀具作短時間的暫停 延時 用于無進給光整加工 如車槽 鏜平面 锪孔 檢測等場合常用該指令 指令格式 G04X 式中 X為暫停時間 單位為毫秒或秒 視數(shù)控系統(tǒng)而定 暫停2sec 則寫成 G04X2 或G04X2000 G04為非模態(tài)指令僅在本程序段有效 例如 N055G04P3000 延時3秒 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 2 26 2020 70 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 舉例 例 锪孔加工 孔底有表面粗糙度要求 程序如下 G01Z 7 0F60 G04X5 0 刀具在孔底停留5s G00Z7 0 4 1 刀具半徑補償指令 G41 G42 G40 1 1刀具半徑補償概念實際的刀具都是有半徑的 使刀具的刀尖沿零件輪廓曲線加工 刀位點的運動軌跡即加工路線應(yīng)該與零件輪廓曲線有一個半徑值大小的偏移量 使刀具的刀位點正確運動有兩種方式 1 加工前計算出刀位點運動軌跡 再編程加工 2 按零件輪廓的坐標(biāo)數(shù)據(jù)編程 由系統(tǒng)根據(jù)工件輪廓和刀具半徑R自動計算出刀具中心軌跡 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 4 刀具補償指令 刀具半徑補償指令G41為刀具左補償 指順著刀具前進方向看 刀具偏在工件輪廓的左邊 G42為刀具右補償 指順著刀具前進方向看 刀具偏在工件輪廓的右邊 G40為取消刀補 書寫格式 1 G41 G42與G00 G01配合使用 2 G41 G42與G02 G03配合使用 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 刀具半徑補償過程刀具半徑補償執(zhí)行過程一般分為三步 1 刀具補償建立 2 刀具補償進行 3 刀具補償撤消刀具補償功能還可以利用同一加工程序去適應(yīng)不同的情況 如 1 利用刀具補償功能作粗 精加工余量補償 2 刀具磨損后 重輸?shù)毒甙霃?不必修改程序 3 利用刀補功能進行凹凸模具的加工 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 例銑削加工圖所示的輪廓 采用20 的立式銑刀 O0010N010G92X0Y0 N020G91G00G42X70Y40D01S800M03M08 N030G01X80Y0F100 N040G03X40Y40I0J40 N050G01Y60 N060X 20 N070G02X 80I 40 N080G01X 20 N090Y 100 N100G00G40X 70Y 40M05M09M02 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 4 2刀具長度補償指令 G43 G44 用于刀具軸向 Z方向 補償 可使刀具在Z方向上的實際位移大于或小于程序給定值 即 書寫格式 執(zhí)行結(jié)果 正偏置G43 Z實際值 Z指令值 H 負(fù)偏置G44 Z實際值 Z指令值 H G40為取消刀補 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 5尺寸單位選擇G20 G21G20 英制輸入 G21 公制 米制 輸入 其為缺省值 尺寸輸入制式及其單位 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 6進給速度的單位設(shè)定G94 G95G94 F 每分鐘進給 其為缺省值 G95 F 每轉(zhuǎn)進給 G94對于線性軸 F的單位依據(jù)G20 G21的設(shè)定而分別為mm min或in min 對于旋轉(zhuǎn)軸 F的單位為度 min G95為每轉(zhuǎn)進給 即主軸轉(zhuǎn)一周時刀具的進給量 F的單位依據(jù)G20 G21的設(shè)定而分別為mm r或in r 此功能只在主軸裝有編碼器時才能使用 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 7絕對值編程G90與相對值編程G91G90 絕對值編程 每個編程坐標(biāo)軸上的編程值是相對于程序原點的 G90為缺省值 G91 相對值編程 每個編程坐標(biāo)軸上的編程值是相對于前一位置而言的 該值等于沿軸移動的距離 絕對編程時 用G90指令后面的X Z表示X軸 Z軸的坐標(biāo)值 增量編程時 用U W或G91指令后面的X Z表示X軸 Z軸的增量值 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 如圖所示 使用G90 G91編程 要求刀具由原點按順序移動到1 2 3點 然后回到原點 絕對編程增量編程混合編程 圖3 3 1G90 G91編程 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 8坐標(biāo)系設(shè)定G92G92X Z X Z 對刀點到工件坐標(biāo)系原點的有向距離 G92指令建立工件坐標(biāo)系 當(dāng)執(zhí)行G92X Z 指令后 系統(tǒng)內(nèi)部即對 進行記憶 并建立一個使刀具當(dāng)前點坐標(biāo)值為 的坐標(biāo)系 系統(tǒng)控制刀具在此坐標(biāo)系中按程序進行加工 執(zhí)行該指令只建立一個坐標(biāo)系 刀具并不產(chǎn)生運動 第三章數(shù)控系統(tǒng)編程指令體系 坐標(biāo)系選擇G54 G59G54 G55 G56 G57 G58 G59G54 G59是系統(tǒng)預(yù)定的六個坐標(biāo)系 可根據(jù)需要選用 加工時其坐標(biāo)系的原點 必須設(shè)為工件坐標(biāo)系的原點在機床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值 否則加工出的產(chǎn)品就有誤差或報廢 甚至出現(xiàn)危險 這六個預(yù)定工件坐標(biāo)系的原點在機床坐標(biāo)系中的值 工件零點偏置值 可用MDI方式輸入 系統(tǒng)自動記憶 工件坐標(biāo)系一旦選定 后續(xù)程序段中絕對值編程時的指令值均為相對于坐標(biāo)系原點的值 G54 G59為模態(tài)功能 可相互注銷 G54為缺省值 第四章切削用量的選擇 1 確定合理切削用量的意義切削用量包括切削速度 進給量和切削深度 數(shù)控加工時對同一加工過程選用不同的切削用量 會產(chǎn)生不同的切削效果 合理的切削用量應(yīng)能保證工件的質(zhì)量要求 如加工精度和表面粗糙度 在切削系統(tǒng)強度 剛性允許的條件下充分利用機床功率 最大限度地發(fā)揮刀具的切削性能 并保證刀具具有一定的使用壽命 第四章切削用量的選擇 2 選擇切削用量的一般原則 1 粗加工時切削用量的選擇粗加工時一般以提高效率為主 兼顧經(jīng)濟性和加工成本 提高切削速度 加大進給量和切削深度都能提高生產(chǎn)率 其中切削速度對刀具壽命的影響最大 切削深度對刀具壽命的影響最小 所以考慮粗加工切