模具零件的常規(guī)機械加工方法 第 6章 模具零件的常規(guī)機械加工方法 由于模具零件的形狀多種多樣，而且精度要求高，因此，在加工過程中除了使用車床、銑床、刨床、插床和磨床等常規(guī)機械加工設備外，還需要使用各種先進的和特種加工設備，諸如電火花加工機床、電火花線切割加工機床、數(shù)控加工機床和精密磨削機床等。近年來，模具加工新技術不斷發(fā)展，先進設備逐年增加。然而，常規(guī)機械加工方法仍然是模具制造中不可缺少的基本手段。 本章要點： 車削加工方法、銑削加工方法、刨削加工方法、 磨削加工方法、模具制造工藝路線。 本章難點： 模具制造工藝路線 第 6章 模具零件的常規(guī)機械加工方法 車 削 加 工 銑 削 加 工 刨 削 加 工 磨 削 加 工 模具制造的工藝路線 模具零件工藝規(guī)程的制定 模具零件加工實例 車 削 加 工 凸模車加工 型腔車加工 車 削 加 工 車床的種類很多，其中臥式車床的通用性好，應用最為廣泛。在模具制造中臥式車床主要用于加工凸模、凹模、導柱、導套、頂桿、型芯和模柄等圓柱形零件。 車削用于加工內(nèi)外旋轉表面、螺旋面、端面、鉆孔、鏜孔、鉸孔及滾花等。工件的加工通常經(jīng)過粗車、半精車和精車等工序而達到要求。根據(jù)模具零件的精度要求，車削一般是外旋轉表面加工的中間工序，或作為最終工序。精車的尺寸精度可達 面粗糙度為 ( 0.8)m。 除了上述常規(guī)的車削加工外，還常常用到一些特殊的車削加工。本節(jié)主要介紹一些特殊模具零件的車削加工方法。 凸模車加工 凸模車加工 靠模裝置安裝在車床背部?？磕?1上有曲線溝槽，槽的形狀尺寸與工件型面曲線形狀和尺寸相同。 使用靠模時抽掉車床的中滑板絲桿。并在中滑板上安裝連接板 2，滾子 3裝在連接板端部，并使?jié)L子正確與靠模上的溝槽配合。當床鞍作縱向移動時，中滑板以及車刀即隨靠模作橫向移動，車出成形曲面。 2. 利用靠模加工凸模 圖 風扇后罩殼第五次拉深凸模，在車床上利用液壓靠模裝置進行仿形加工。 在進行仿形車削之前，將工件坯料的 1 1/2 (38.1 孔及端面先車出作定位用，然后進行仿形車削 (圖 工件 1利用 1 1/2(38.1 孔被固定在心軸 2上，心軸 2裝夾在卡盤上，心軸 2上固定有鏈輪 3。在車床床身上固定有一對頂尖 4，用以支承靠模 10?？磕?10制成與工件所需形狀一致，可用硬木、鋁或環(huán)氧樹脂制成?？磕?10一端固定一鏈輪 5(直徑、齒數(shù)與鏈輪 3一致 )，由鏈條傳動。液壓缸 6固定在托板 7上，托板 7固定在車床床鞍上，只能隨床鞍作縱向移動，觸頭 8與靠模 10接觸?；钊?9與靠模裝置固定，又與車床中滑板連接。 當車床主軸轉動時，由于鏈輪的傳動使靠模 10與工件作相等轉速的回轉。觸頭 8與靠模 10接觸，并根據(jù)靠模形狀與靠模裝置作相應變位，同時活塞又帶動中滑板作相應的移動 (中滑板絲桿抽掉 )。 當觸頭靠住靠模而推動觸頭時，觸頭通過鋼珠推動滑閥 11(箭頭方向 )，此時壓力油通過油路 活塞帶動靠模裝置及中拖板向箭頭方向移動。當觸頭脫離靠模，立即由彈簧 12將滑閥 11向相反方向推動，壓力油即通過油路 進入油缸下腔，使活塞帶動靠模裝置及中滑板向相反方向移動，這樣使滑閥 11經(jīng)常保持在中間位置而靠模裝置按靠模形狀運動。小滑板的調(diào)節(jié)可作吃刀量的調(diào)整。 凸模車加工 凸模車加工 型腔車加工 1. 多型腔加工 對于多型腔模具，如果其型腔的形狀適合于車削加工，則可利用輔助頂尖校正型腔中心并逐個車出。圖 車削加工前，先按圖加工工件的外形，并在 4個型腔的中心上打樣沖眼或中心孔。車削時，把工件初步裝夾在車床卡盤上，將輔助頂尖一端頂住樣沖眼或中心孔，另一端頂在車床尾座上，用手轉動車頭，以千分表校正輔助頂尖外圓，調(diào)整工件位置，使輔助頂尖的外圓校正為止(圖 車完一個型腔后，用同樣的方法校正另一個型腔中心，進行車削。 輔助頂尖的結構如圖 6 10 硬到 (53 58) 2. 對拼式型腔的加工 在模具設計中，為了便于取出工件，往往把型腔設計成對拼式，即型腔的形狀由兩個半片或多個鑲件組成。這種情況在注射模、吹塑模、壓鑄模、玻璃模和脹形模等模具中都比較常見。車削加工法主要用于加工回轉曲面的型腔或型腔的回轉曲面部分。 如圖 用車削方法加工 44.7 加工對拼式型腔 (圖 ，為了保證型腔尺寸的準確性，通常應預先將各鑲件間的接合面磨平，互相間用工藝銷釘固定，組成一個整體后才進行車削。 保證對拼式壓模上兩拼塊的型腔相互對準是十分重要的。為此在車削前對坯料應預先完成下列加工，并為車削加工準備可靠的工藝基準。 (1) 將坯料加工為平行六面體， 5 斜面暫不加工。 (2) 在拼塊上加工出導釘孔和工藝螺孔 (見圖 為車削時裝夾用。 (3) 將分型面磨平，在兩拼塊上裝導釘，一端與拼塊 端與拼塊 圖 (4) 將兩塊拼塊拼合后磨平四側面及一端面，保證垂直度 (用 90 角尺檢查 )，要求兩拼塊厚度保持一致。 (5) 在分型面上以球心為圓心，以 44.7 直徑劃線，保證 如圖 型腔車加工 圖 對拼式塑壓模型腔 型腔車加工 型腔車加工 圖 對拼式壓塑模型腔 型腔車加工 型腔車加工 銑 削 加 工 平面或斜面的加工 圓弧面的加工 復雜型腔或型面的加工 銑削加工實例 銑 削 加 工 在模具零件的銑削加工中，應用最多的是立式銑床和萬能工具銑床的立銑加工，主要加工對象是各種模具的型腔和型面，其加工精度可達 面粗糙度為 m。若選用高速、小用量銑削，則工件精度可達 面粗糙度為 m。銑削時，留 鉗工修光即可得到所要求的型腔。 當型腔或型面的精度要求高時，銑削加工僅作為中間工序，銑削后需用成形磨削或電火花加工等方法進行精加工。 立銑加工主要有如下幾種方法。 平面或斜面的加工 圓弧面的加工 復雜型腔或型面的加工 銑削加工實例 銑削加工實例 刨 削 加 工 刨削加工 插削加工 刨削加工實例 刨 削 加 工 刨削加工 刨削加工 插削加工 插床的結構與牛頭刨床相似 (圖 不同之處在于插床的滑枕是沿垂直方向作往復運動的。在模具制造中插床主要用于成形內(nèi)孔的粗加工，有時也用于大工件的外形加工。插床加工時有沖擊現(xiàn)象，宜采用較小的切削用量。因此，其生產(chǎn)率和加工表面粗糙度都不高，加工精度可達 面粗糙度為 插床的加工方法主要是根據(jù)劃線形狀，利用插床的縱橫滑板和回轉工作臺插出工件的成形孔或外形。所加工的內(nèi)孔一般都留有加工余量，供后續(xù)工序精加工用。此外，還可利用插床滑枕的傾斜，對帶有斜度的內(nèi)孔進行加工。 插削加工 刨削加工實例 磨 削 加 工 平面磨削 內(nèi)圓磨削 外圓磨削 磨削加工實例 磨 削 加 工 為了達到模具的尺寸精度和表面粗糙度等要求，大多數(shù)模具零件必須經(jīng)過磨削加工。例如，模板的工作表面，型腔、型芯，導柱的外圓，導套的內(nèi)外圓表面以及模具零件之間的接觸面等。在模具制造中，形狀簡單 (如平面，內(nèi)圓和外圓 )的零件可使用一般磨削加工，而形狀復雜的零件則需使用各種精密磨床進行成形磨削。但近年來特種加工技術 (電火花、線切割等 )的發(fā)展，模具的成形磨削工藝已經(jīng)很少使用，因此，本書僅介紹常規(guī)的磨削加工技術。模具的常規(guī)磨削是在平面磨床、內(nèi)圓磨床或外圓磨床上進行的，其磨削工藝如下： 平面磨削 用平面磨床加工模具零件時，要求分型面與模具的上下面平行，同時，還應保證分型面與有關的各平面之間的垂直度。加工時，工件通常裝夾在電磁吸盤上，用砂輪的周面對工件進行磨削，兩平面 的平行度小于 100，加工精度可達 面粗糙度為 ( m。 1. 一般平面磨削 用平面磨床加工模板平面時，工件通常裝夾在電磁工作臺上，用砂輪的周面對工件進行磨削，由于砂輪的磨削工作面是圓周表面，磨削時砂輪與被加工表面的接觸面積小，發(fā)熱少而散熱快，冷卻排 屑條件好，能獲得較高的加工精度和表面質量。模具制造時一般不采用端磨法 (端磨法是指在立式磨床上用砂輪的端面進行磨削 )磨削模板平面，因為端磨法的平面加工質量明顯低于周磨法。 (1) 模板平行平面的磨削 模板平行平面的一般磨削順序是：先對一個平面進行粗磨，去除約 2 3左右的余量；再修整砂輪對該面進行精磨；精磨結束后繼續(xù)光磨 1或 2次；最后翻轉模板，粗、精磨另一個平行平面。 (2) 薄模板平面的磨削 (參考圖 平面磨削 平面磨削 平面磨削 小模板垂直側基準平面的磨削可采用精密平口鉗裝夾，其垂直度的保證方法與刨削兩側基準面所用 方法相同，見圖 a)。大模板的兩側基準面磨削時則采用精密角鐵和平行夾頭相配合的裝夾方法，其磨削過程為：磨好兩平行表面，然后將模板裝夾在精密角鐵上，用百分表找正后磨削出一個側面；用磨出的面為基準面，采用精密角尺找正的方法，在精密角鐵上裝夾后磨出另一個相鄰的側 基準面，見圖 b)。 2. 特殊平面磨削 細凸模磨削時，由于剛性不夠，容易產(chǎn)生振顫，影響磨削效果，因此可采用以下磨削方法，見圖 (1) 修磨凸模端頭的簡易方法。將凸模 2放在電磁平臺上的 槽內(nèi)，用手將凸模推向磨輪 1，進行修磨，如圖 a)所示。 (2) 在裝配狀態(tài)修磨凸模的方法。將凸模夾板 4放在電磁平臺 5上，在凸模周圍填滿塑型用的陶土或膩子 2，凸模 3只露出少許與磨輪 1接觸，以降低振動，如圖 b)所示。 (3) 修磨凸模防振方法。砂輪 1對細凸模 2工作端修磨時，凸模會因振動而折斷。可以在凸模周圍用模型用的陶土 3封住，也可以在凸模上繞橡膠帶，使凸模端頭的橡膠有張緊力，以防止振動，如圖 c)所示。 平面磨削 內(nèi)圓磨削 外圓磨削 磨削加工實例 磨削加工實例 磨削工藝過程如下： (1) 將夾具置于機床工作臺上，找正 (使夾具的正弦圓柱軸線與機床工作臺的縱向運動方向平行 )。 (2) 以 d及 整夾具使 圖 a)所示。調(diào)整夾具的量塊尺寸 150 = 磨削時采用比較法測量加工表面的尺寸，圖中 20 圖示位置調(diào)整測量調(diào)整器上的量塊座，用百分表檢查，使量塊座的平面 B(或 A)與測量基準柱的上母線，處于同一水平面內(nèi)并將量塊座固定。檢測磨削尺寸的量塊按下式計算 (50 10 ) 加工面 百分表在 百分表在量塊上平面的測量示值相同時，工件尺寸即達磨削要求。 (3) 磨削 整夾具使 圖 b)所示。調(diào)整及測量方法同前。 調(diào)整夾具的量塊尺寸 150 0 = 75 測量加工表面尺寸的量塊尺寸 (5010)+(4010) 0 0 10 注意，當吃刀至與 留下適當磨削余量。 (4) 磨削 整夾具磁力臺成水平位置，如圖 c)所示。磨 前，在兩平面交線處留適當磨削余量。 測量用的量塊尺寸 50 - (6040) 0 + 20 (5) 磨削 b、 平面交線部位用成形砂輪磨削，為此將夾具磁力臺調(diào)整為與水平面成 30 ，把砂輪圓周修整出部分錐頂角為 60 的圓錐面，如圖 d)所示。 用成形砂輪磨削 b、 圖 e)所示。使砂輪的外圓柱面與處于水平位置的 出現(xiàn)極微小的火花 )，再使砂輪慢速橫向進給 (手動 )，直到 工結束。 磨削加工實例 模具制造的工藝路線 表面加工方法的選擇 工藝階段的劃分 工序的劃分 加工順序的安排 模具制造的工藝路線 工藝路線是工藝設計的總體布局。其主要任務是選擇零件表面的加工方法、確定加工順序、劃分工序。根據(jù)工藝路線，可以選擇各工序的工藝基準，確定工序尺寸、設備、工裝、切削用量和時間定額等。在擬定工藝路線時應從工廠的實際情況出發(fā)充分考慮應用各種新工藝、新技術的可行性和經(jīng)濟性。多提幾個方案，進行分析比較，以便確定一個符合工廠實際情況的最佳工藝路線。 表面加工方法的選擇 模具零件的表面通常是較為復雜的，一般不是用一種工藝方法一次加工就能達到設計要求，所以在選擇加工方法時總是根據(jù)各種工藝方法所能達到的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度等因素來選定它的最后加工方法，然后再選定前面一系列準備工序的加工方法和順序，經(jīng)過逐次加工達到其設計要求。以上因素中的加工經(jīng)濟精度是指在正常的加工條件下 (采用符合質量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級工人、不延長加工時間 )所能保證的加工精度。每一種加工方法，加工的精度越高其加工成本也越高。反之，加工精度越低其加工成本也越低。但是，這種關系只在一定的范圍內(nèi)成立。一種加工方法的加工精度達到一定的程度后，即使再增加加工成本，加工精度也不易提高。反之，當加工精度降低到一定程度后，即使加工精度再低，加工成本也不隨之下降。經(jīng)濟精度就是處在上述兩種情況之間的加工精度。選擇加工方法理所當然地應使其處于經(jīng)濟精度的加工范圍內(nèi)。常見的加工方法所能達到的經(jīng)濟精度及表面粗糙度可以查閱有關工藝手冊。表 表 孔、平面和成形表面的各種加工方法所能達到的經(jīng)濟精度和經(jīng)濟粗糙度，可供選擇加工方法時參考。 選擇零件表面加工方法應著重考慮以下問題： (1) 被加工表面的精度和零件的結構形狀 一般情況下所采用加工方法的經(jīng)濟精度，應能保證零件所要求的加工精度和表面質量。例如，材料為鋼，尺寸精度為 面粗糙度 車削、外圓磨削都能加工。但因為上述加工精度是外圓磨削的加工經(jīng)濟精度，而不是車削加工的經(jīng)濟精度，所以應選用磨削加工方法作為達到工件加工精度的最終加工方法。 被加工表面的尺寸大小對選擇加工方法也有一定影響。例如，孔徑大時宜選用鏜孔和磨孔，如果選用鉸孔，將使鉸刀直徑過大，制造、使用都不方便。而加工直徑小的孔，則采用鉸孔較為適當，因為小孔進行鏜削和磨削加工，將使刀桿直徑過小，剛性差，不易保證孔的加工精度。 選擇加工方法還取決于零件的結構形狀。如多型孔 (圓孔 )沖孔凹模上的孔，不宜采用車削和內(nèi)圓磨削加工。因為車削和內(nèi)圓磨削工藝復雜，甚至無法實施，為保證孔的位置精度，宜采用坐標鏜床或坐標磨床加工。又如箱體上的孔，不宜采用拉削加工，多采用鏜削和鉸削加工。 (2) 零件材料的性質及熱處理要求 對于加工質量要求高的有色金屬零件，一般采用精細車、精細銑或金剛鏜進行加工，應避免采用磨削加工，因磨削有色金屬易堵塞砂輪。經(jīng)淬火后的鋼質零件宜采用磨削加工和特種加工。 (3) 生產(chǎn)率和經(jīng)濟性要求 所選擇的零件加工方法，除保證產(chǎn)品的質量和精度要求外，應有盡可能高的生產(chǎn)率。尤其在大批量生產(chǎn)時，應盡量采用高效率的先進加工方法和設備，以達到大幅度提高生產(chǎn)效率的目的。例如，采用拉削方法加工內(nèi)孔和平面；采用組合銑削、磨削，同時加工幾個表面。甚至可以改變毛坯形狀，提高毛坯質量，實現(xiàn)少切屑、無切屑加工。但在單件小批生產(chǎn)的情況下，如果盲目采用高效率的先進加工方法和專用設備，會因投資增大、設備利用率不高，使產(chǎn)品成本增高。 (4) 現(xiàn)有生產(chǎn)條件 選擇加工方法應充分利用現(xiàn)有設備，合理安排設備負荷，同時還應重視新工藝、新技術的應用。 表面加工方法的選擇 表面加工方法的選擇 表面加工方法的選擇 表面加工方法的選擇 工藝階段的劃分 1. 4個工藝階段 從保證加工質量、合理使用設備及人力等因素考慮，工藝路線按工序性質一般分為粗加工階段、半精加工階段和精加工階段。對那些加工精度和表面質量要求特別高的表面，在工藝過程中還應安排光整加工階段。 (1) 粗加工階段 其主要任務是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形狀和尺寸 盡量接近成品。粗加工階段，加工精度要求不高，切削用量、切削力都比較大，所以粗加工階段主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率。 (2) 半精加工階段 為主要表面的精加工做好必要的精度和余量準備，并完成一些次要表面的加工 (如鉆孔、攻螺紋、切槽等 )。對于加工精度要求不高的表面或零件，經(jīng)半精加工后即可達到要求。 (3) 精加工階段 使精度要求高的表面達到規(guī)定的質量要求。要求的加工精度較高，各表面的加工余量和切削用量都比較小。 (4) 光整加工階段 其主要任務是提高被加工表面的尺寸精度和減小表面粗糙度，一般不能糾正形狀和位置誤差。對尺寸精度和表面粗糙度要求特別高的表面，才安排光整加工。 2. 劃分工藝階段的作用 將工藝過程劃分階段有以下作用： (1) 保證產(chǎn)品質量 在粗加工階段切除的余量較多，產(chǎn)生的切削力和切削熱較大，工件所需要的夾緊力也大，因而使工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和由此引起的變形也大，所以粗加工階段不可能達到高的加工精度和較小的表面粗糙度。完成零件的粗加工后，再進行半精加工、精加工，逐步減小切削用量、切削力和切削熱?？梢灾鸩綔p小或消除先行工序的加工誤差，減小表面粗糙度，最后達到設計圖樣所規(guī)定的加工要求。 由于工藝過程分階段進行，在各加工階段之間有一定的時間間隔，相當于自然時效，使工件有一定的變形時間，有利于減少或消除工件的內(nèi)應力。由變形引起的誤差，可由后繼工序加以消除。 (2) 合理使用設備 由于工藝過程分階段進行，粗加工階段可以采用功率大、剛度好、精度低、效率高的機床進行加工，以提高生產(chǎn)率。精加工階段可采用高精度機床和工藝裝備，嚴格控制有關的工藝因素，以保證加工零件的質量要求。所以粗、精加工分開，可以充分發(fā)揮各類機床的性能、特點，做到合理使用，延長高精度機床的使用壽命。 工藝階段的劃分 (3) 便于熱處理工序的安排，使熱處理與切削加工工序配合更合理 機械加工工藝過程分階段進行，便于在各加工階段之間穿插安排必要的熱處理工序，既可以充分發(fā)揮熱處理的效果，也有利于切削加工和保證加工精度。例如，對一些精密零件，粗加工后安排去除內(nèi)應力的時效處理，可以減小工件的內(nèi)應力，從而減小內(nèi)應力引起的變形對加工精度的影響。在半精加工后安排淬火處理，不僅能滿足零件的性能要求，也使零件的粗加工和半精加工容易，零件因淬火產(chǎn)生的變形又可以通過精加工予以消除。對于精密度要求更高的零件，在各加工階段之間可穿插進行多次時效處理，以消除內(nèi)應力，最后再進行光整加工。 (4) 便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護已加工表面 由于工藝過程分階段進行，在粗加工各表面之后，可及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷 (氣孔、砂眼和加工余量不足等 )，以便修補或發(fā)現(xiàn)廢品，以免將本應報廢的工件繼續(xù)進行精加工，浪費工時和制造費用。 3. 其他說明 應當指出，擬定工藝路線一般應遵循工藝過程劃分加工階段的原則，但是在具體運用時又不能絕對化。當加工質量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。在自動機床上加工的零件以及某些運輸、裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗、精加工。對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除夾緊變形。然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進行精加工，以利于保證重型零件的加工質量；但是對于精度要求高的重型零件，仍要劃分加工階段，并適時進行時效處理以消除內(nèi)應力。上述情況在生產(chǎn)中需按具體條件來決定。 工藝路線劃分加工階段是對零件加工的整個工藝過程而言，不是以某一表面的加工或某一工序的加工而論。例如，有些定位基面，在半精加工階段，甚至粗加工階段就需要精確加工，而某些鉆小孔的粗加工，又常常安排在精加工階段。 工序的劃分 根據(jù)所選定的表面加工方法和各加工階段中表面的加工要求，可以將同一階段中各表面的加工組合成不同的工序；在劃分工序時可以采用工序集中或分散的原則。如果在每道中安排的加工內(nèi)容多，則一個零件的加工可集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，工序少，稱為工序集中。在每道工序所安排的加工內(nèi)容少，一 個零件的加工分散在很多道工序內(nèi)完成，工序多，稱為工序分散。 1. 工序集中具有的特點 (1) 工件在一次裝夾后，可以加工多個表面，能較好地保證表面之間的相互位置精度；可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時間；減少工件在機床之間的搬運次數(shù)，有利于縮短生產(chǎn)周期。 (2) 可減少機床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產(chǎn)面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。 (3) 采用的設備和工裝結構復雜、投資大，調(diào)整和維修的難度大，對工人的技術水平要求高。 2. 工序分散具有的特點 (1) 機床設備及工裝比較簡單，調(diào)整方便，生產(chǎn)工人易于掌握。 (2) 可以采用最合理的切削用量，減少機動時間。 (3) 設備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。 在一般情況下，單件小批生產(chǎn)采用工序集中，大批、大量生產(chǎn)則工序集中和分散二者兼有。需根據(jù)具體 情況，通過技術經(jīng)濟分析來決定。 加工順序的安排 1. 切削加工工序的安排 零件的被加工表面不僅有自身的精度要求，而且各表面之間還常有一定的位置要求，在零件的加工過程中要注意基準的選擇與轉換。安排加工順序應遵循以下原則： (1) 當零件分階段進行加工時，一般應遵守“先粗后精”的加工順序，即先進行粗加工，再進行半精加工，最后進行精加工和光整加工。 (2) 先加工基準表面，后加工其他表面。在零件加工的各階段，應先把基準面加工出來，以便后繼工序用它定位加工其他表面。 (3) 先加工主要表面，后加工次要表面。零件的工作表面、裝配基面等應先加工。而鍵槽、螺孔等往往和主要表面之間有相互位置要求，一般應安排在主要表面之后加工。 (4) 先加工平面，后加工內(nèi)孔。對于箱體、模板類零件平面輪廓尺寸較大，用它定位，穩(wěn)定可靠，一般總是先加工出平面，以平面作精基準，然后加工內(nèi)孔。 2. 熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中的安排，主要取決于零件熱處理的目的。 (1) 為改善金屬組織和加工性能的熱處理工序，如退火、正火和調(diào)質等，一般安排在粗加工前后。 (2) 為提高零件硬度和耐磨性的熱處理工序，如淬火、滲碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。滲氮處理溫度低、變形小，且滲氮層較薄，滲氮工序應盡量靠后，如安排在工件粗磨之后，精磨、光整加工之前。 (3) 時效處理工序，時效處理的目的在于減小或消除工件的內(nèi)應力，一般在粗加工之后，精加工之前進行。對于高精度的零件，在加工過程中常進行多次時效處理。 3. 輔助工序安排 輔助工序主要包括檢驗、去毛刺、清洗、涂防銹油等。其中檢驗工序是主要的輔助工序。為了保證產(chǎn)品質量，及時去除廢品，防止浪費工時，并使責任分明，檢驗工序應安排： 在零件粗加工或半精加工結束之后； 重要工序加工前后； 零件送外車間 (如熱處理 )加工之前； 零件全部加工結束之后。 鉗工去毛刺常安排在易產(chǎn)生毛刺的工序之后，檢驗及熱處理工序之前。 模具零件工藝規(guī)程的制定 模具零件工藝規(guī)程的基本要求 制定模具工藝規(guī)程的步驟 工藝文件的常用格式 模具零件工藝規(guī)程的制定 將零件加工的全部工藝過程及加工方法按一定的格式寫成的書面文件就叫做工藝規(guī)程。 工藝規(guī)程的作用在于：它是組織生產(chǎn)和計劃管理的重要資料。生產(chǎn)安排和調(diào)度，規(guī)定工序要求和質量檢查等都以工藝規(guī)程為依據(jù)；它是新產(chǎn)品投產(chǎn)前進行生產(chǎn)準備和技術準備的依據(jù)。刀、夾、量具的設計、制造或采購，原材料、半成品及外購件的供應及設備、人員的配備等都受工藝規(guī)程的影響；在新建和擴建工廠或車間時必須有產(chǎn)品的全套工藝規(guī)程作為決定設備、人員、車間面積和投資預算等的原始資料；行之有效的先進工藝規(guī)程還起著交流和推廣先進經(jīng)驗的作用，有利于其他工廠縮短試制過程，提高工藝水平。 模具零件工藝規(guī)程的基本要求 編制模具工藝規(guī)程的基本原則是保證以最低的成本和最高的效率來達到設計圖上的全部技術要求。所以對模具工藝規(guī)程的要求主要包括以下四個方面。 (1) 工藝方面 工藝規(guī)程應全面、可靠和穩(wěn)定地保證達到設計圖上所要求的尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面質量和其他技術要求。 (2) 經(jīng)濟方面 工藝規(guī)程要在保證技術要求和完成生產(chǎn)任務的條件下，使生產(chǎn)成本最低。 (3) 生產(chǎn)率方面 工藝規(guī)程要在保證技術要求的前提下，以較少的工時來完成加工制造。 (4) 勞動條件方面 工藝規(guī)程還必須保證工人具有良好而安全的勞動條件。 制定模具工藝規(guī)程的步驟 制定工藝規(guī)程時，首先必須認真研究原始資料，包括：產(chǎn)品的整套裝配圖和零件圖；生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型；毛坯的情況以及本廠 (車間 )的生產(chǎn)條件，如機床設備、工藝裝備的狀況；研究和學習必要的標準手冊和相似產(chǎn)品的工藝規(guī)程。編制工藝規(guī)程一般可按以下步驟進行。 (1) 研究模具裝配圖和零件圖，進行工藝分析。 (2) 確定毛坯種類、尺寸及其制造方法。 (3) 擬定零件加工工藝路線，包括選擇定位基準，確定加工方法，劃分加工階段，安排加工順序和決定工序內(nèi)容等。 (4) 確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及其公差。 (5) 選擇機床、工藝裝備、切削用量及工時定額。 (6) 填寫工藝文件。 工藝文件的常用格式 工藝文件的常用格式 模具零件加工實例 模具零件加工實例 模具零件加工實例 模具零件加工實例 模具零件加工實例 模具零件加工實例 模具零件加工實例 模具零件加工實例 模具零件加工實例 表 備料 毛坯外形加工 劃線 刃口型面粗加工 螺孔和銷孔加工 熱處理 平面精加工 刃口型面精加