1、芯模振動成型工藝及操作規(guī)程一 為正確執(zhí)行 GB11836-2009混凝土及鋼筋混凝土排水管標準，加強企業(yè)內(nèi)部質(zhì)量管理，保證產(chǎn)品質(zhì)量，制定本工藝技術(shù)規(guī)程。二 本工藝技術(shù)規(guī)程適應(yīng)于芯模振動成型的各種類型的鋼筋混凝土排水管，包括企口式管、平口式管以及頂進用管。三 本工藝規(guī)程對芯模振動制管的原材料、混凝土、鋼筋骨架、芯模振動機器及其生產(chǎn)過程以及質(zhì)量管理及評定方法進行了規(guī)定，是本公司對芯模振動成型制管工藝的技術(shù)依據(jù)。第一章、原材料及技術(shù)要求水泥1 水泥應(yīng)采用不低于 42.5 號的硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥和礦渣硅酸水泥，水泥的技術(shù)要求應(yīng)滿足 GB175、GB1344 標準。2 對進廠的水泥應(yīng)有水泥廠提供

2、的標注有生產(chǎn)許可證的產(chǎn)品質(zhì)量合格證或檢驗報告。包裝水泥應(yīng)有廠名、品種、標號、出廠日期等標志。3 對所采用水泥應(yīng)按批進行安定性和強度試驗，應(yīng)每月最少一次送有關(guān)權(quán)威部門檢驗，檢查進廠試驗報告單。采用散裝水泥時應(yīng)對同一水泥廠生產(chǎn)的同期出廠的同品種、同標號的水泥，以一次進廠的同一出廠編號為一批。且一批總量不得超過 500 噸。采用袋裝水泥時應(yīng)對同一水泥廠生產(chǎn)者和同期出廠的同品種同標號的水泥，以一次進廠的同一出廠編號為一批，且一批總量不得超過100 噸。鋼筋1 鋼筋按照設(shè)計要求，采用冷軋帶肋鋼筋，冷軋帶肋鋼筋應(yīng)符合國家標準冷軋帶肋鋼筋 GB13788 的規(guī)定。2 鋼筋進廠必須附有鋼筋生產(chǎn)廠家的質(zhì)量證明書

3、，對進廠的冷軋帶肋鋼筋應(yīng)按鋼號、級別、規(guī)格分別堆放和使用，并應(yīng)有明顯的標志，且不得在室外儲存。3 進廠的冷軋帶肋鋼筋應(yīng)按下列規(guī)定進行檢查和驗收。 鋼筋應(yīng)成批驗收，每批應(yīng)由同一鋼號、同一規(guī)格和同一級別的鋼筋組成，每批不大于 50 噸，每批鋼筋應(yīng)有出廠質(zhì)量合格證明書，每盤或捆均應(yīng)有標牌。每批抽取 5%（不少于 5 盤或 5 捆）進行外形尺寸、表面質(zhì)量和重量偏差的檢查，檢查的結(jié)果應(yīng)符合GB13788 的規(guī)定。鋼筋的力學性能和工藝性能應(yīng)逐盤進行檢驗，從每盤任一端減去 50 ，以后取二個試樣，一個作抗拉強度和伸長試驗，另一個作冷彎試驗，檢查如有一項指標不符合本規(guī)程的規(guī)定，則判為該盤不合格。 對成捆供應(yīng)的

4、 550 級鋼筋應(yīng)逐捆檢驗，以每捆中同一鋼筋上截取二個試樣，一個作抗拉強度和伸長率試驗，另一個作冷彎試驗，檢查結(jié)果如有一項指標不符合規(guī)程的規(guī)定，應(yīng)以該捆鋼筋中取雙倍數(shù)量進行復檢，復檢結(jié)果若有一個試樣不合格，則判為該捆鋼筋不合格。骨料砂1 砂應(yīng)采用細度模數(shù)為 2.3-3.2 的硬度中砂。2 砂進廠時必須附有砂經(jīng)營者（廠家）的質(zhì)量證明書，砂內(nèi)不得夾雜，螺殼、木頭、泥團、煤塊等雜質(zhì)。如無質(zhì)量證明書的，應(yīng)按下列規(guī)定進行檢查驗收。3 砂應(yīng)按批驗收，每批由同一規(guī)格、同一產(chǎn)地的砂組成，一般以 400 立方米或 600 噸作為一個驗收批，不足數(shù)量者以一批論。4 當砂顆粒級配不符合 GB/T14684 的要求時

5、，應(yīng)當采取相應(yīng)的措施，經(jīng)試驗證明，能確保產(chǎn)品質(zhì)量時方可使用。碎石1 碎石宜采用 5-16 ， 5-25 的碎石，對于不同規(guī)格的排水管應(yīng)根據(jù)管壁厚、鋼筋間距綜合分析選擇，但其最大粒徑不得大于壁厚1/3且不得大于環(huán)向鋼筋凈距的3/4。2 碎石進廠必須附有碎石生產(chǎn)廠家的質(zhì)量證明書，對進廠的碎石應(yīng)按碎石的規(guī)格、產(chǎn)地分批堆放，堆放地點的場地應(yīng)平整堅硬，碎石內(nèi)不得夾雜其它雜物。如無質(zhì)量證明書的應(yīng)按下列規(guī)定進行檢查驗收。3 碎石應(yīng)以同產(chǎn)地、同規(guī)格按批驗收，一般以 400 立方米或 600 噸為一驗收批，當不足 400 立方米時應(yīng)以一驗收批論，當對碎石質(zhì)量的穩(wěn)定性有懷疑時，應(yīng)增加檢驗批的頻率。4 每驗收批至少

6、應(yīng)進行顆粒級配、含泥量、泥塊含量及針片狀含量檢驗，當對其它指標的合格性有懷疑時應(yīng)予以檢驗，對采用新產(chǎn)源的石子應(yīng)進行全面的檢測。5 對質(zhì)量不符合要求的碎石，材料收貨室應(yīng)按試驗室的檢測結(jié)果和處理意見辦理收、退貨手續(xù)。6 對顆粒級配試驗不在規(guī)定范圍的，應(yīng)根據(jù)實際情況采取相應(yīng)的措施予以調(diào)整，經(jīng)試驗證明，能確保產(chǎn)品質(zhì)量時方可允許使用。拌和用水1 拌和用水宜采用可飲水，當采用其它水源時，應(yīng)符合 JGJ63的規(guī)定，對鋼筋砼性能無害的作用。2 水質(zhì)的化學有害物質(zhì)含量應(yīng)委托有關(guān)部門檢驗，水質(zhì)對砼凝結(jié)時間和強度影響由試驗室檢驗。外加劑1 外加劑的質(zhì)量要求應(yīng)符合現(xiàn)行國標 GB8076 的規(guī)定。2 外加劑的品種及摻量

7、必須根據(jù)對砼性能的要求，產(chǎn)品本身的特性以及外界氣候、調(diào)價、砼所用的原材料及配合化等因素，以試驗確定。3 當排水管采用蒸汽養(yǎng)護時，不宜采用引氣劑或引氣型減水劑。4 外加劑進廠時，必須附有生產(chǎn)廠家或經(jīng)營單位的質(zhì)量證明書，應(yīng)核對外加劑的生產(chǎn)廠名、品種、包裝、重量、出廠日期、質(zhì)量檢驗結(jié)果，必要時，按外加劑的每一品種、每次為一批采集、試樣。第二章、混凝土技術(shù)要求混凝土配合比設(shè)計1 混凝土施工配合比，應(yīng)根據(jù)設(shè)計的砼強度等級以及芯模振動成型工藝對和易性的要求確定，并應(yīng)符合合理使用材料和經(jīng)濟性的原則。2 混凝土的試配可度可按下式確定：Fcuo=fcuk+1.645Q式中： fcuo-砼的配制強度（Mpa）fc

8、uk-設(shè)計的砼強度標準值（Mpa）Q-砼強度的均方差3混凝土的強度等級按照產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計圖的規(guī)定，并符合GB1183對管型混凝土的規(guī)定。4砼拌和物工作度應(yīng)根據(jù)芯模振動工藝原則上控制在不低于30S。5 砼拌和物采用的砂率宜比 GB50204 中推薦砂率提高 3-5%。6 砼的最大水泥用量不宜超過 550Kg/m3，最少水泥用量不宜低于300 Kg /m3。混凝土的拌制計量1 在計量工序中，整個生產(chǎn)其間每盤砼各組材料的計量結(jié)果的偏差應(yīng)符合表的規(guī)定表：材料名稱允許偏差水泥±2%粗細骨料±3%水、外加劑±2%2 對自動攪拌站的計量應(yīng)定期檢驗，保持精確。3 必須每周檢測砂、石

9、材料的含水量。雨天應(yīng)增加對含水率檢測頻率，并依據(jù)檢測結(jié)果及時調(diào)整用水量和骨料的用量。4 第一盤攪拌砼時，攪拌機應(yīng)沖水潤濕，并依據(jù)配比增加 10%的用水量。攪拌1 攪拌設(shè)備應(yīng)采用強制式攪拌機，保證拌制的砼必須滿足芯模振動工藝的要求。2 砼攪拌的最短時間不得少于 90S，每一工作班至少應(yīng)抽查兩次。3 出料前，操作人員應(yīng)目測砼是否均勻，干濕度是否滿足芯模振動工藝對砼的要求?；炷恋臐沧? 砼的傳輸帶應(yīng)清潔干凈，不附著其它雜物，應(yīng)逐日清除其上的砼余料。2 應(yīng)控制砼由攪拌機出來后至澆注到管模內(nèi)，組成成份不離析不發(fā)生變化，并能保證其應(yīng)有的稠度。3 砼從攪拌機卸出后的最長停放時間應(yīng)符合下列規(guī)定：當氣溫 25

10、，停放時間不得超過60min；當氣溫 25，停放時間不得超過45min；當摻加緩凝型減水劑，應(yīng)根據(jù)試驗確定其最長停放時間。混凝土質(zhì)量檢驗1 應(yīng)逐盤檢查實際砼配合比用量，對異常情況作出及時反饋并立即采取解決措施。2 每班次抽查砼的稠度至少一次，砼攪拌時間至少抽查兩次，抽查記錄應(yīng)備案。3 每天必須制作一組試件，放在標準養(yǎng)護室養(yǎng)護以評定砼28 天強度。4 每周或當砼所用材料變化以及配合比變化時，必須增加取樣做試件三組，一組在標養(yǎng)室養(yǎng)護檢驗 28 天強度，二組放置在與產(chǎn)品相同養(yǎng)護條件下養(yǎng)護，其中一組檢驗產(chǎn)品的脫模強度，另一組檢驗產(chǎn)品的出廠強度。5 在砼生產(chǎn)過程中，應(yīng)對各工序中取得的質(zhì)量數(shù)據(jù)定期（每月、

11、季、年）進行統(tǒng)計分析，并應(yīng)采取各種統(tǒng)計管理圖表，根據(jù)生產(chǎn)過程的質(zhì)量動態(tài)及時采取措施和對策。6 應(yīng)積累完整砼生產(chǎn)全過程的技術(shù)資料和質(zhì)量檢測資料，并應(yīng)分類整理存檔。7 在條件具備的情況下，試驗室應(yīng)建立快速檢測技術(shù)對砼質(zhì)量進行動態(tài)控制。第三章、鋼筋骨架的技術(shù)要求1 鋼筋骨架應(yīng)采用焊接骨架，鋼筋直徑、骨架直徑、縱橫數(shù)量、長度、環(huán)筋數(shù)量、間距、密繞等應(yīng)嚴格按照圖紙配置。2 環(huán)向鋼筋搭接長度不應(yīng)少于 250mm，且須跨越兩根縱筋，骨架兩端應(yīng)密繞 1-2 圈。3 滾焊機焊接電流強度：當焊接直徑為 6-8 時，宜控制地 80-110A，當鋼筋直徑大于 8，宜控制在 100-130A。4 焊接時，縱筋應(yīng)夾牢，電

12、極輪應(yīng)壓緊環(huán)向鋼筋，防止松動，電極輪壓力的控制如下：當直徑為 5mm 時，宜控制在 1960-2450N；當直徑為 6mm 時，宜控制在 2450-2940N；當直徑為 8mm 時，宜控制在 2940-3430N。5 操作人員應(yīng)隨時檢查骨架的外觀質(zhì)量，觀察是否有鋼筋表面燒傷，焊點過燒及焊點脫落的現(xiàn)象，并及時調(diào)整焊接電流和電極輪壓力。6 焊接骨架不允許有連續(xù)多點漏焊、脫焊、脫焊點要用手弧焊焊接，縱向筋端頭露出不應(yīng)大于20mm。7鋼筋骨架應(yīng)放置保護層“撐腳”和“塑料定位卡”，“撐腳”和“塑料定位卡”應(yīng)能滿足設(shè)計圖紙對砼保護層厚度的要求。8 雙層鋼筋骨架之間應(yīng)增設(shè)拼鉤，拼鉤的數(shù)量應(yīng)能保證雙層骨架的間

13、距一致。9 鋼筋骨架要有足夠的剛度，接頭牢固，不松散、下榻、傾斜、無明顯的扭曲變形，在搬運裝模及成型管子過程中應(yīng)能保證其整體性。10 鋼筋骨架的檢查11 應(yīng)對鋼筋骨架的形狀尺寸、外觀質(zhì)量、力學性能進行檢查。12 鋼筋骨架的檢查應(yīng)以一周產(chǎn)量為一批，抽取 5且不少于 3 件，檢查外觀質(zhì)量，尺寸偏差。13 外觀檢驗漏焊、脫焊點的數(shù)量及補焊情況，骨架是否有明顯燒傷。14 尺寸檢查的項目及尺寸允許偏差參照表中規(guī)定。表：序號 檢測項目允許偏差 mm備注 骨架直徑+5-5 骨架長度+10-10 環(huán)筋數(shù)量+1-1 環(huán)筋間距+5-5 縱筋間距+10-10 撐腳高度+3-2連續(xù) 10 圈取平均值。15 焊接鋼筋骨

14、架的力學性能應(yīng)包括拉伸試驗、彎曲試驗。16 力學性能試件，應(yīng)在滾焊過程中或已制成的骨架上截取，被抽樣截取過試件的骨架應(yīng)用相同的鋼筋搭接滾焊或手弧焊，手焊接搭接長度不得少于 250mm 并跨兩根縱筋。17 力學性能檢驗以每月生產(chǎn)的鋼筋骨架總數(shù)為一批，月產(chǎn)量不足200 只骨架時，可并入下月總數(shù)中。18 彎曲試驗中，當彎曲至 180°時，鋼筋焊點外側(cè)不得出現(xiàn)橫向裂縫。19 當骨架的拉伸試驗、彎曲試驗結(jié)果不合格時，應(yīng)以該批骨架中切取雙倍數(shù)量試件進行不合格項目的檢驗，復檢結(jié)果合格時，應(yīng)確認該批鋼筋骨架為合格品。第四章、模具及模具組裝模具1 芯模振動制管機的模具分為：內(nèi)（芯）模、外模、底托盤、插

15、口端形成環(huán)、插口端固定環(huán)。2 模具應(yīng)按產(chǎn)品結(jié)構(gòu)尺寸進行設(shè)計，并且應(yīng)具有足夠的強度和剛度。3 應(yīng)定期檢查模具的尺寸以及模具的磨損狀況，并采取相應(yīng)的處理措施。4 模具的允許偏差應(yīng)以設(shè)計圖紙為準，并且符合 GB11836 及對產(chǎn)品偏差的要求。5 應(yīng)定期檢查芯模和振動臺的聯(lián)結(jié)情況，在高頻振動下，芯模不能發(fā)生絲毫移動。模具的組裝1 模具的組裝按：清理底托盤涂刷隔離劑安放鋼筋骨架安裝外模鎖定吊運至機器上。2 應(yīng)定期檢查內(nèi)外模和底托盤間的橡膠圈，逐日清除上面的水泥漿，對于已損壞的應(yīng)立即更換。3 應(yīng)經(jīng)常檢查外模和底托盤的鎖定裝置，對鎖定不靈活或不能鎖定的應(yīng)立即維修或更換。4 隔離劑可選用油脂、乳化油脂、松香皂

16、類等，其基本要求應(yīng)為不粘接和污染砼管承口端，成膜性好，易涂刷與鋼模附著性好。5 隔離劑應(yīng)涂刷均勻，厚薄一致，防止漏涂，缺刷現(xiàn)象。第五章、芯模振動工藝技術(shù)要求1 芯模振動工藝的生產(chǎn)流程分為四個階段：放置模具、喂料振實、插口端成型、吊運脫模。2 芯模振動工藝的操作分為自動和手動操作兩種情況，喂料振實、插口端成型時應(yīng)采用自動方式，在對管端進行補料時宜采用手動。3 激振塊調(diào)定內(nèi)芯模振動制管工藝按產(chǎn)品規(guī)格調(diào)整激振塊的夾角，其數(shù)值按表中規(guī)定。表：管徑規(guī)格 mm 1350-1650 1800-20002200-2400激振塊調(diào)整值（度）35°45° 45° 55° 5

17、5° 75°在制作新規(guī)定管子時，應(yīng)按實際情況經(jīng)試驗選用有關(guān)參數(shù)并調(diào)整激振塊。4 混凝土喂料速度的控制可以通過調(diào)節(jié)砼倉門和輸送帶之間的距離以及輸送帶的帶速來調(diào)節(jié)砼的喂入量，輸送帶的帶速及旋紐喂料速度可通過調(diào)頻器上的數(shù)字反映出來。喂入料后 0.5-1 分鐘開始喂入振動階段，在喂料結(jié)束前2-3 分鐘，應(yīng)保持較小的砼喂入量。5 砼喂入高度的控制。6 鋼筋砼排水管插口端成型芯模振動工藝通過特別設(shè)計的插口成型環(huán)對砼進行加壓振動，同時形成插口端的形狀。插口端成型的程序為：移動框架至模具上方壓下插口端環(huán)高頻振動交替摩擦提起插口端環(huán)檢查成型情況。對砼所加的壓力可以通過油壓表準確反映，一般應(yīng)將

18、壓力控制在150bar170bar 之間。在插口端成型前，應(yīng)檢查砼喂入量是否均勻，必要時可用鐵鍬稍作整理，使砼分布均勻，確保插口端環(huán)對砼壓力一致。整個插口端制作時間不宜超過2.5min，停止交替摩擦，靜振25min。整個插口端制作過程應(yīng)一次完成。成型完畢后發(fā)現(xiàn)插口端有缺料現(xiàn)象，應(yīng)根據(jù)補料后重新成型，重新成型時間不宜超過1.5min。7 吊運、脫模插口端成型后，應(yīng)立即將插口端固定環(huán)的外環(huán)放置在插口端。吊車將外模連同砼管緩慢吊出，速度不宜過快或停頓，同時將插口端固定環(huán)的內(nèi)環(huán)固定在插口端內(nèi)。外模連同砼管應(yīng)緩慢的吊運在專用的脫模區(qū)內(nèi)，脫模區(qū)地面應(yīng)堅硬平整，將鎖定裝置松開，先緩慢的吊起外模100mm 后

19、，再較快起吊。檢查排水管的外觀質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即修整并認真記錄。第六章、養(yǎng)護1 芯模振動成型工藝制作的排水管的養(yǎng)護分為：加罩養(yǎng)護、蒸汽養(yǎng)護、和室外養(yǎng)護三種情況。2 加罩養(yǎng)護是指將制作好的砼管用特制的養(yǎng)護罩罩住，不通蒸汽，依靠其自身水泥水化熱來養(yǎng)護。3 加罩養(yǎng)護時間應(yīng)根據(jù)室外的溫度，考慮材料的變化由試驗室依據(jù)砼的實測強度提出，一般情況下，可參考表：室外溫度 加罩養(yǎng)護時間0-10 24h10-20 18h20以上 14h4 蒸汽養(yǎng)護指將制作好的砼管用特別的養(yǎng)護罩罩住后，通入蒸汽來進行養(yǎng)護，養(yǎng)護分為：靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，各個階段具體的合理時間應(yīng)由試驗室提出，一般情況下也可參照下列的蒸養(yǎng)制度。靜停：室外溫度 20以上，不少于 1h；室外溫度 520時，不少于 1.5 h。升溫：升溫速度不宜過快應(yīng)控制在25/1h 以內(nèi)。恒溫：最高溫度不宜超過85，此時間的確定應(yīng)以砼強度達到脫模強度為原則，一般不少于3 h。降溫：揭罩時溫度與外界溫度不大于30。5 養(yǎng)護人員應(yīng)每小時測定養(yǎng)護罩的溫度，并做記錄，根據(jù)測溫結(jié)果隨時調(diào)整蒸汽量。6 室外養(yǎng)護：對