1、模塊四 孔加工模塊四 孔加工任務(wù)1 階梯孔加工任務(wù)2 深孔加工任務(wù)3 套類零件加工任務(wù)1 簡單圓錐零件的精加工 1了解內(nèi)孔的加工工藝知識2掌握各種內(nèi)孔的加工方法3能夠運用編程指令編寫內(nèi)孔加工程序典型的階梯孔零件典型的階梯孔零件123任務(wù)分析任務(wù)分析該零件包含哪些加該零件包含哪些加工要素？工要素？內(nèi)孔部分加工需要用內(nèi)孔部分加工需要用什么加工方法？什么加工方法？加工內(nèi)孔和外圓時所加工內(nèi)孔和外圓時所選指令有何區(qū)別？選指令有何區(qū)別？一、常見孔的加工方法 1. 鉆孔 對于精度要求不高的孔，可用麻花鉆直接鉆出。 2. 擴孔 用擴孔刀具擴大工件孔徑的方法稱為擴孔。 3 .鉸孔 鉸孔是用鉸刀對未淬硬孔進行精加

2、工的一種加工方法。 4. 車孔 對于鑄造孔、鍛造孔或用鉆頭鉆出的孔，為達到所要求的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度，可采用車孔的方法。二、車孔的關(guān)鍵技術(shù) 車孔是常用的孔加工方法之一，車孔的關(guān)鍵技術(shù)是解決內(nèi)孔車刀的剛度問題和內(nèi)孔車削中的排屑問題。 三、車孔用刀具（21） 1 .通孔車刀 通孔車刀切削部分的幾何形狀基本上與外圓車刀相似，為了減小徑向切削抗力，防止車孔時振動，主偏角Kr應(yīng)取得大一些，一般在5760之間，副偏角Kr一般在1530之間。通孔車刀三、車孔用刀具（22） 2 .盲孔車刀 盲孔車刀用來車削盲孔或階梯孔，切削部分的幾何形狀基本上與外圓車刀相似，它的主偏角Kr大于90 ，一般為929

3、5，后角的要求和通孔車刀一樣。不同之處是盲孔車刀夾在刀桿的最前端，刀尖到刀桿外端的距離小于孔的半徑R，否則無法車平孔的底面。盲孔車刀四、安裝內(nèi)孔車刀的注意事項（21） 1. 刀尖應(yīng)與工件中心等高。如果裝得低于工件中心，由于切削抗力的作用，容易將刀柄壓低而產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象，并會造成孔徑擴大。 2. 刀柄伸出刀架不宜過長，一般比被加工孔長56mm即可。 3. 刀柄基本平行于工件軸線，否則在車削到一定深度時刀柄容易碰到工件孔口。四、安裝內(nèi)孔車刀的注意事項（22） 4. 裝夾盲孔車刀時，內(nèi)偏刀的主刀刃應(yīng)與孔底平面成35的夾角，并且要求在車平面時橫向有足夠的退刀余地。 內(nèi)孔車刀易出現(xiàn)的安裝問題一、分析零件圖

4、樣和工藝處理（31）1. 加工方式選用FANUC 0i 數(shù)控系統(tǒng)的臥式數(shù)控車床一、分析零件圖樣和工藝處理（32）2. 零件的裝夾采用三爪自定心卡盤進行安裝一、分析零件圖樣和工藝處理（33）3. 選擇編程原點將工件右端面的回轉(zhuǎn)中心定為工件的編程原點。4. 選擇合理的加工路線先選擇安全的軸向退刀，退出孔口，再選擇徑向退刀。5. 合理地選擇刀具、切削參數(shù) 詳見數(shù)控加工刀具卡。內(nèi)孔加工路線內(nèi)孔加工路線二、填寫工藝卡片（21）1數(shù)控加工工藝卡數(shù)控加工工藝卡二、填寫工藝卡片（22）2.數(shù)控加工刀具卡數(shù)控加工刀具卡三、編寫加工程序（21）數(shù)控加工程序三、編寫加工程序（22）數(shù)控加工程序通孔車刀和盲孔車刀各適

5、用于哪些范圍?1 12 2用G01指令編寫內(nèi)孔加工程序。內(nèi)孔加工圖樣任務(wù)2 深孔加工 1了解深孔加工工藝特點2掌握深孔加工的編程方法3能夠運用編程指令編寫深孔加工程序典型的深孔零件典型的深孔零件123任務(wù)分析任務(wù)分析深孔加工的特點是深孔加工的特點是什么？什么？深孔加工指令是深孔加工指令是什么？什么？深孔加工的加工路深孔加工的加工路徑如何設(shè)置？徑如何設(shè)置？一、深孔加工的特點 1.加工中易發(fā)生孔的軸線歪斜。 因為深孔加工刀具較長而細，強度和剛度較差，加工中易產(chǎn)生引偏和振動。 2.刀具的冷卻散熱條件差，切削溫度升高，使刀具耐用度降低。 3.排屑困難。 排屑過程中不僅會劃傷已加工表面，嚴重時，還會引起

6、刀具崩刃或折斷。二、深孔鉆削循環(huán)功能G74 G74 Z（W） Qk；每次鉆削深度(不加符號)鉆削總深度退刀量 G74 Re ；深孔鉆削循環(huán)一、分析零件圖樣和工藝處理 1.加工方式 采用FANUC 0i數(shù)控系統(tǒng)的臥式數(shù)控車床進行車削。 2.零件的裝夾 采用三爪自定心卡盤進行安裝。 3.選擇編程原點 將工件右端面的回轉(zhuǎn)中心定為工件的編程原點。 4.選擇合理的加工路線 采用深孔鉆削循環(huán)指令對孔進行斷續(xù)鉆削。 5.合理地選擇刀具、切削參數(shù) 詳見數(shù)控加工刀具卡。二、填寫工藝卡片（21）1數(shù)控加工工藝卡工序工序名稱名稱工藝要求工藝要求工作者工作者備注備注1下料85mm92mm2車車端面3數(shù)控車工步工步內(nèi)容

7、刀具號1鉆30mm孔T014檢驗二、填寫工藝卡片（22）2數(shù)控加工刀具卡片數(shù)控加工刀具卡三、編寫數(shù)控加工程序階梯孔加工程序程程 序序說說 明明O0020 N20 T0101；調(diào)用1號刀具，建立1號刀具補償 N20 G99 M03 S60；主軸以60r/min的速度正轉(zhuǎn) N30 G00 X0 Z1.0；快速移動到起刀點 N40 G74 R1.0 ；設(shè)置鉆孔循環(huán)退刀量 N50 G74 Z-80.0 Q2000 F0.1；鉆孔， 深80mm, 每次鉆20mm，進給量為 0.1mm/r N60 G00 X200.0 Z100.0 ；回換刀點N70 M30；程序結(jié)束深孔鉆削循環(huán)功能G74中各參數(shù)的含義是

8、什么？1 12 2用深孔鉆削循環(huán)G74指令編寫深孔加工程序。 深孔加工圖樣內(nèi)孔加工零件13 3編寫下列兩個零件的內(nèi)孔加工程序。 內(nèi)孔加工零件2任務(wù)3 套類零件加工 1了解套類零件加工工藝特點2掌握套類零件加工中的工藝措施3能夠運用編程指令編寫套類零件加工程序典型的套類零件典型的套類零件123任務(wù)分析任務(wù)分析套類零件加工的特套類零件加工的特點？點？套類零件如何裝套類零件如何裝夾？夾？加工套類零件需要加工套類零件需要哪些編程指令？哪些編程指令？表面相互位置精度的保證方法 套類零件內(nèi)孔和外圓表面間的同軸度及端面和內(nèi)孔軸線的垂直度一般均有較高的要求。為達到這種要求，常用以下方法： 1. 在一次安裝中完

9、成內(nèi)孔、外圓及端面的全部加工。由于消除了工件安裝誤差的影響，可以獲得很高的相互位置精度；但這種方法工序比較集中，不適合于尺寸較大工件的裝夾和加工。 2. 不能于一次安裝中同時完成內(nèi)、外圓表面加工時，內(nèi)孔與外圓的加工應(yīng)該遵循互為基準的原則。一、分析零件圖樣并進行工藝處理（21）1. 零件的裝夾心軸夾緊示意圖 (1)三爪自定心卡盤夾持外圓小頭，粗車內(nèi)孔、大端面。 (2)夾持內(nèi)孔,粗車外圓及小端面。 (3)扇形軟卡爪裝夾外圓小頭，精車內(nèi)孔、大端面。 (4)以內(nèi)孔和大端面定位，用心軸夾緊，精車外圓、小端面。一、分析零件圖樣并進行工藝處理（22）2.選擇編程原點 (1)粗、精車內(nèi)孔、大端面時，以工件小端

10、面與中心線交點為工件原點。 (2)粗、精車外圓、小端面時，以工件大端面與中心線交點為工件原點。3. 選擇合理的加工路線 （1）加工路線應(yīng)能夠保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。 （2）使數(shù)值計算簡便，以減少編程工作量。 （3）應(yīng)使加工路線最短，這樣可以減少空走刀時間和程序段。 （4）加工路線還應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和機床、刀具剛度等具體情況確定。4. 合理選擇刀具、切削參數(shù) 詳見數(shù)控加工刀具卡。 二、填寫工藝卡片（31）1數(shù)控加工工藝卡工序名稱工藝要求工作者備注1下料鑄件10060mm2車車端面3數(shù)控車工步工步內(nèi)容刀具號1粗車內(nèi)孔及大端面T014數(shù)控車2粗車外圓及小端面T015數(shù)控車3

11、精車內(nèi)孔及大端面T026數(shù)控車4精車外圓及小端面T027檢驗5二、填寫工藝卡片（32）2數(shù)控加工刀具卡二、填寫工藝卡片（33）2.數(shù)控加工刀具卡三、編寫加工程序（41）粗車內(nèi)孔及大端面程序 程 序說 明 O0001程序名 N20 G99 T0101；換端面車刀 N30 S500 M03；主軸正轉(zhuǎn) N40 G00 X100.0 Z56.0；快速到達切削起點 N50 G01 X60.0 F0.2；切削端面 N60 G00 X150.0 Z100.0；退回換刀點 N70 T0202；換2號刀 N80 S600 M03；主軸正轉(zhuǎn) N90 G00 X71.0 Z57.0；快速到達切削起點 N100 G0

12、1 Z4.0 F0.15；車內(nèi)孔 N110 X57.0；車內(nèi)臺階 N120 Z-2.0；車內(nèi)小孔 N130 G00 X50.0；X向退刀 N140 Z60.0；Z向退刀 N150 X150.0 Z100.0；返回起刀點 N160 M05；主軸停轉(zhuǎn) N170 M30；程序結(jié)束三、編寫加工程序（42）粗車外圓及小端面程序 程 序說 明O0002程序名N20 G99 T0101；換端面車刀N30 S500 M03；主軸正轉(zhuǎn)N40 G00 X84.0 Z55.0；快速到達切削起點N50 G01 X54.0 F0.2；切削端面N60 G00 X150.0 Z100.0；退回換刀點N70 T0202；換2

13、號刀N80 S600 M03；主軸正轉(zhuǎn)N90 G00 X81.0 Z57.0；快速到達切削起點N100 G01 Z5.0 F0.2；車外圓N110 X99.0；車外臺階N120 Z-2.0；車外圓N130 X150.0 Z100.0；返回起刀點N140 M05；主軸停轉(zhuǎn)N150 M30；程序結(jié)束三、編寫加工程序（43）精車內(nèi)孔及大端面程序 程 序說 明O0003程序名N20 G99 T0101；換端面車刀N30 S800 M03；主軸正轉(zhuǎn)N40 G00 X100.0 Z54.5；快速到達切削起點N50 G01 X60.0 F 0.1；切削端面N60 G00 X150.0 Z100.0；退回換刀

14、點N70 T0202；換2號刀N90 G00 X71.985 Z56.0；快速到達切削起點N100 G01 W-51.525 F0.08；車內(nèi)孔N110 X58.05；車內(nèi)孔端面N120 Z-2.0；車內(nèi)小孔N130 G00 X20.0；X向退刀N140 Z60.0；Z向退刀N150 M30；程序結(jié)束三、編寫加工程序（44）精車外圓及小端面程序 程 序說 明O0004；程序名N20 G99 T0101;換端面車刀N30 S800 M03;主軸正轉(zhuǎn)N40 G00 X82.0 Z54.0;快速到達切削起點N50 G01 X55.0 F0.1;切削端面N60 G00 X150.0 Z100.0;退回

15、換刀點N70 T0202;換刀N80 S900 M03;主軸正轉(zhuǎn)N90 G00 X80.015 Z55.0;快速到達切削起點N100 G01 Z4.0 F0.1;車外圓N110 X97.95;車外圓端面N120 Z-2.0;車外圓N130 X150.0 Z100.0;返回換刀點N140 M05;主軸停轉(zhuǎn)N150 M30;程序結(jié)束廢品種類產(chǎn)生原因預(yù)防方法尺寸達不到要求1測量不正確2程序不正確3車刀裝夾不對，刀柄與孔壁相碰4產(chǎn)生積屑瘤，增加刀尖長度，把孔車大5工件的熱脹冷縮1要仔細測量。用游標卡尺測量時，要調(diào)整好卡尺的松緊，并進行試切2正確編程3合理地選擇刀柄直徑，最好在未開車前，先使車刀在孔內(nèi)走

16、一遍，檢查是否會相碰4研磨前刀面，使用切削液，增大前角，選擇合理的切削速度5最好使工件冷卻后再精車，加切削液四、誤差分析（41）1尺寸達不到要求四、誤差分析（42）2內(nèi)孔有錐度廢品種類產(chǎn)生原因預(yù)防方法內(nèi)孔有錐度 1刀具磨損 2程序不正確 3刀柄剛度差，產(chǎn)生“讓刀”現(xiàn)象 4主軸軸線歪斜 5床身導(dǎo)軌磨損。由于磨損不均勻，使走刀軌跡與工件軸線不平行 1. 提高刀具壽命，采用耐磨的硬質(zhì)合金車刀 2. 正確編程，進行刀尖圓弧半徑補償 3. 盡量采用大尺寸的刀柄，減小切削用量 4. 檢查車床精度，校正主軸軸線跟床身導(dǎo)軌的平行度 5. 校正機床水平，大修機床四、誤差分析（43）3內(nèi)孔圓柱度超差廢品種類產(chǎn)生原因預(yù)防方法內(nèi)孔圓柱度超差1. 孔壁薄，裝夾時產(chǎn)生變形2. 軸承間隙太大，主軸頸呈橢圓形3. 工件加工余量和材料組織不均勻1. 選擇合理的裝夾方法2. 大修機床，并檢查主軸的圓柱度3. 增加半精車，把不均勻的余量車去，使精車余量盡量