1、精益制造心得體會【篇一：精益生產(chǎn)心得體會】搞好精益班組治理,為企業(yè)創(chuàng)造效益精益學習心得體會我有幸參加了包頭精益班組治理培訓班,在為期5天的培訓時間里,在公司的精心組織和各位老師們的精彩講解下,培訓圓滿完成,使我受益非淺.作為一名班組長,通過這次培訓,讓我真正了解到了班組長的作用,對自己該怎樣做好一個好班長有了更深的熟悉.班組長是上級與一線生產(chǎn)員工的主要溝通橋梁,起著承上啟下的重要作用,是生產(chǎn)一線的組織者和指揮者,也是直接生產(chǎn)者,他綜合素質(zhì)的上下,將直接影響班組治理的好壞.所以,班組長不僅要具備善于溝通、執(zhí)行力要強、具有影響力、帶著團隊等治理水平,還要掌握足夠的技術(shù)技能、與人共事的人事技能和思想

2、技能.作為公司最基層的治理者一個班組長,通過五天的學習,感觸頗深.一、溝通由于班組每個人的思想意識、文化素質(zhì)、性格脾氣都不一樣,這就需要在工作和生活中進行觀察了解、掌握班員的根本情況、摸清班員的心理想法,找出問題所在,求同存異.通過各種班組技能競賽和業(yè)余趣味活動來增強班組的凝聚力,讓每一個班員從心里把班組當成自己的第二個家.二、支持在工作中班組成員間產(chǎn)生分歧是不可防止的,單靠爭執(zhí)和命令在很多時候是不能夠解決問題的.通過換位思考,征求意見等方法與班組成員間建立和諧的勞動關(guān)系,增加個人感情之間的友誼,獲得信任,也就會在工作中得到班組成員間的大力支持.三、執(zhí)行在獲得班組大局部成員的支持后,對于對于廠

3、里各項規(guī)章制度在自己帶頭遵守,嚴于律己、以身作那么的條件下,執(zhí)行力度就會自然而然的大大增強.我自己明白下一步應(yīng)該怎么做.通過這次培訓使我明白了班組長要明確自己在班組中的角色,對自己的定位要清楚,明白工作的主要責任,了解上級對自己的期望和班組員工對自己的期望.在工作中逐步實踐,使班組在完成好工作任務(wù)的同時建立起更和諧的勞動關(guān)系,使全體班組成員認清開展形式,轉(zhuǎn)變開展機遇,堅決開展信心.要能帶著班組成員,設(shè)定一個共同明確的目標,朝著這個目標制定行動方向,有方案、有步驟的實施.四、堅持精益化是企業(yè)必須邁過的一道坎,也是持續(xù)改良企業(yè)班組治理水平的必由之路.精者,去粗也,不斷提煉,精心篩選,從而找到解決問

4、題的最正確方案；細者,入微也,究其根由,由粗及細,從而找到事物內(nèi)在的聯(lián)系和規(guī)律性.益是精益化的必然途徑,精是精益化的自然結(jié)果.單純看治理精益似乎是一個非常籠統(tǒng)的概念,怎么提升治理精益化,如何提升,提升什么,沒有具體、明確的內(nèi)容,但要是把它放到具體的業(yè)務(wù)治理中,就涉及到工作中的諸多方面,要具體問題具體分析,不能孤立地看問題,單一地去思維.五、提升班組是企業(yè)的細胞,而班組治理是企業(yè)的靈魂.做好班組治理,在治理中不斷提升,是應(yīng)該思考的問題.班組如何實施精益化治理,提升生產(chǎn)班組治理水平；如何發(fā)揮班組員工的聰明才智,積極開展好班組建設(shè)；如何廣開言路,開展好合理化建議活動,發(fā)揮小改、小革的效能作用,把班組

5、各項工作做細做實,這才是關(guān)鍵.班組能否認識精益化,關(guān)注重點和細微并在具體工作中應(yīng)用精益化,提升工作質(zhì)量并形成員工自覺的行為和氣氛,這是目的.六、有序有序治理,健全制度,逐步推行班組精益化.有序治理的重點是先理后管".治理工作先淡化管的意識,包括權(quán)利和約束,通過梳理自己負責的工作內(nèi)容,明確責任,掌握正確的工作方法,建立標準的工作流程,尋找工作和效勞上的差距,并采用循序漸進的方式做細、求精.用精益化治理審視低效率、低效益的日常工作,并根據(jù)重要性和影響面確定改善的內(nèi)容和目標,尋求突破點.由于,任何一項新工作、新任務(wù)、新工程都應(yīng)當全新地將精益化治理灌入其中,確立新方法,建立新標準.方法和標準

6、,就要依靠健全的制度,標準的標準制度,這不僅是指導(dǎo),更重要的是約束和標準人的行為,并提升成為精益化治理工作的根底保證.從健全制度、夯實根底治理、統(tǒng)一標準著手,不斷提升治理者的預(yù)測和限制水平,不斷向精確的目標靠近.七、完善班組精益化治理要有長久性,需要不斷完善.長久而堅決地實施精益化治理,應(yīng)當有嚴格、可操作、有效的監(jiān)督手段,否那么會影響執(zhí)行效果的評判.在精益化治理整個系統(tǒng)過程中,我們還應(yīng)當及時地挖掘和發(fā)現(xiàn)執(zhí)行中存在的問題,探索好的解決方法,科學持久地改良,將決定的事做正確.推進精益化治理,既是對傳統(tǒng)粗放管理工作的警示,也是對開展新階段治理工作提出的更高要求和標準,搞精益化不是形式,而應(yīng)當付諸于行

7、動中,不斷學習,不斷提升,使精益化治理成為我們共同的自覺思維和行為,并不斷完善和開展精益化治理的內(nèi)涵,使之持久化,真正改善治理工作、改善工作方法,適應(yīng)競爭和開展環(huán)境的變化.精益化治理需要我們不斷完善流程、改良工作.只有在精益化治理工程的核心精髓被全員接受和認同的情況下,全體員工建設(shè)精益治理工程的積極性和創(chuàng)造性才能最大限度地得到發(fā)揮,當基層每個員工表達精益化時,班組工作才能得到保證,企業(yè)才能得到有效的開展.【篇二：精益生產(chǎn)培訓心得體會】精益生產(chǎn)培訓心得體會精益生產(chǎn)培訓心得體會一經(jīng)過七天的培訓以及三家企業(yè)參觀,對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知.結(jié)合公司現(xiàn)狀,發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間.

8、以下為此次培訓的感想總結(jié)：一、消除浪費.作為精益生產(chǎn)的目的,消除浪費是企業(yè)所必須要做的.浪費不僅僅是指物資的浪費,還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費.消除浪費可以更加有效的利用所有資源,減少資金占用,提升生產(chǎn)效率.二、準時化與自勘化.后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用,使生產(chǎn)效率最大化.但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,某些方面可以借鑒應(yīng)用.自勘化可以到達一人多機的效果,從而減少人員配置.相對應(yīng)的,要想到達此效果,設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化,同時在設(shè)備維護與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運轉(zhuǎn).三、5s與目視化治理.5s

9、要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物.物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求.參觀的企業(yè)中,現(xiàn)場5s做的很到位,營造出了愉悅的工作氣氛.目視化治理有助于人員的理解和查找的方便.目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做.四、tpm.推行tpm要改變現(xiàn)有的治理方式,對設(shè)備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化,同時要有相應(yīng)的目視化治理以便于操作者對設(shè)備進行維護.止匕外,培訓、教育不可缺少.五、品質(zhì)治理.問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物,根據(jù)pdca四階段、八步驟進行,并持續(xù)改良,以零缺陷為最終目標.解決問題時要找到問題的根本原因再解決.就公司現(xiàn)狀而言,機加工屬于離散型制造業(yè),適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣.而鑄造屬于流程性制造業(yè),豐田

10、精益生產(chǎn)模式并不完全適用,但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善.參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員治理、作業(yè)要求、看板治理、物流治理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方.技術(shù)部許秀明2021.7.18精益生產(chǎn)培訓心得體會二近日,參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓,雖然培訓的時間只有半天,但內(nèi)容很豐富,主要涉及精益生產(chǎn)根本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化治理、精益改善治理等方面,這些內(nèi)容淺顯易懂實用.通過培訓,使我們進一步理解了精益生產(chǎn)的精髓,對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次,有了這種熟悉的高度才能改變我們的觀念,最終才能形成我們自發(fā)的行動.精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念.人們說：世上最難的兩件事,一

11、是把自己的思想裝進別人的腦袋,二是把別人的金錢裝進自己的口袋.是的,江山易改,本性難移,思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程.這個過程需要不斷地重復(fù),不斷地思考,不斷地總結(jié),不斷地去掉舊的習氣,不斷地穩(wěn)固新的思想,這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán).在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實的觸動,來不斷地加深每位員工的印象,最終從思想上接受精益,并逐步實施精益,進而形成誰精益,誰受益的理念.精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化.文化是一個寬泛的概念,所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下,以全員參與、5s活動為根底,經(jīng)過長期的生產(chǎn)、治理過程地不斷沉淀,最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改

12、善的共性觀念或思維習慣.豐田公司之所以取得今天的成功,是經(jīng)過豐田人30多年的治理實踐后,形成了一種不斷改善的企業(yè)文化,很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具,但最終卻無法形成豐田的改善文化,這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方.希望我們不但要學會精益的方法,最終能形成自己獨特的改善氣氛和改善習慣,真正做到精益從心開始,改善從我做起,從而到達茍日新,日日新,又日新逐步提升的目的.精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著.我們知道有名的籠子中的猴子這一案例,雖說人比猴子有思想,但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難,沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦,在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子

13、,中國有句俗話不到黃河心不死,就是對改變過程的困難做了最好的描述.這個案例提醒我們,在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難,但為了最終的企業(yè)蛻變,實現(xiàn)華美轉(zhuǎn)身,不得不去改變現(xiàn)狀.生活中人們往往看到成功人士的快樂,但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦.襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移,工業(yè)園正值建設(shè)中,要想生存下去得到更好地開展,就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn),實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程.精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持.襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)？由于我們離先進企業(yè)有很大的距離.精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年,或更長的時間.由于襄陽電機的根底差,目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始,而且路越往前走就

14、會越困難,這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作那么和身教言傳,需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力.如果我們沒有一種堅持的精神,我們就可能半途而廢.很多有名的企業(yè)案例中,有堅持品質(zhì)原那么而成功的,有堅持效率原那么而成功的.對于襄陽電機來說,必須以現(xiàn)場為核心,從生產(chǎn)部門入手,展開全員治理變革,或以客戶為核心,從現(xiàn)場開始,展開全系統(tǒng)的變革,堅決不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn),最終到達誰精益,誰受益的結(jié)果.精益生產(chǎn)培訓心得體會三首先感謝公司給予我此次出國學習提升的時機,此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深,與其說是感受不如說是震撼.先從靜開始吧,名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂,也沒有滴滴的汽車喇叭聲,更沒有行人

15、的大聲喧嘩、吵鬧,他們認為大聲說話會影響到旁人,是對別人的不尊重.下一個字凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地,垃圾桶都很少見,人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理,吸煙必須到指定的吸煙場所,處處干凈整潔,整個城市都是4s的真實寫照.最后一個字境,優(yōu)美的環(huán)境,人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見.不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功.另外,賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè),對我啟發(fā)很大.由于晚上的茶沒喝完,也沒有倒掉,早晨起來就去上課了,晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情,清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上.還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致,廁所的紙為了方便使用,

16、都會在紙的開始位置疊上一個小三角,既美觀又方便拿取,這樣的事情還有很多,客車座椅上的杯架,綠燈+蜂鳴的提醒,客車座椅上的平安帶防錯,參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用以上說的這些事例,只有滿足4s全員意識和習慣的培養(yǎng)、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的,都是與人有關(guān)系的,由此引中出豐田造車先育人的治理理念,這也正是東利的經(jīng)營哲學利他忘我,領(lǐng)先超越.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費,就是在以人為本人性化的根底上持續(xù)改善、消除浪費.豐田非常重視人才的培養(yǎng),對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面,技術(shù)層面和品質(zhì)層面,并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略,提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產(chǎn)出來的原

17、那么.豐田通過尊重員工、采納意見、增強溝通、增強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃,讓員工看到希望,讓員工喜歡公司,對公司有歸屬感,來充分調(diào)發(fā)動工的上進心和積極性.從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善.在豐田無論是整車廠,還是一、二級供給商的現(xiàn)場,到處都是醒目的改善看板,看板的內(nèi)容分成兩局部,一邊是改善前的狀況,一邊是改善后的狀況.改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾,來鼓勵全員的改善熱情.在豐田眼里,沒有消極的員工,只要方法正確,員工都能煥發(fā)活力,由于人都需要有歸屬感,個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化,只不過時間不同而已,讓員工做事情,不求100%的改

18、善或到達,只要有50%的可能,就開始行動,在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物,持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望,最好只讓他伸伸手就能夠夠到,然后員工產(chǎn)生一種成就感,進而充實感,激發(fā)出大腦的智慧,才能不斷的進取向上,給員工思考的空間,引導(dǎo)他們的智慧.豐田解決問題的三現(xiàn)原那么,現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實,就是說,當發(fā)生問題的時候,治理者要快速到現(xiàn)場去,親眼確認現(xiàn)物,認真探究現(xiàn)實,并通過4m人員、機器、物料、方法+1e環(huán)境和5why不要把焦點放在人身上工具,提出和落實符合實際的解決方法.品質(zhì)治理方面的方法和工具：1 .品質(zhì)確認臺4s做好.2 .不良品曝光臺公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品.3 .品質(zhì)驚嚇體驗記錄不良品產(chǎn)

19、生的嚴重后果模擬體驗.4 .員工、治理人員品質(zhì)宣言,各種角度,各種活動來保證質(zhì)量5 .變化點處置：人、機、料、法,找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng).6 .發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待,加工過程的首檢、中間品、末件確實認,點檢設(shè)備、工裝、夾具.另外,實施看板治理、標準化作業(yè)、自勘化、防呆防錯、設(shè)備保全來保證產(chǎn)品品質(zhì),并且通過qc七大工具檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用,找出問題點加以改善.徹底消除浪費,就要我們打破固有的思維定勢和習慣,對于技術(shù)部的工作舉例：1 .毛坯的留量,我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增,沒有人去嘗試留量小一些是否可以.2 .

20、工藝節(jié)拍的安排,對已工藝人員想得很少,造成某一工序的等待.這樣的事情還有很多,我們想的總是把事情做成就行,沒有深層次的挖掘如何做好,對于汽車零件的大批量生產(chǎn),每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大.像豐田2021年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字.記得去參觀工廠的旅途中,jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的,現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食,成王敗寇的時代,每個企業(yè)、每個人都要有危機感.睡夢中的東利人,醒醒吧,我們應(yīng)該立即行動起來,改變我們的習慣和思維,統(tǒng)一思想,采用樹典范、立標桿,以點帶面的方式來推動tps的治理理念,只有行動起來才能收獲到果實！趙建新2021.0

21、7.24精益生產(chǎn)培訓心得體會四2021年12月20日,我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學習,課程的題目是精益生產(chǎn)現(xiàn)場治理之6s實戰(zhàn).張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)治理的開展史,同時表達了精益生產(chǎn)治理對一個企業(yè)開展的重要意義.以下結(jié)合課程的內(nèi)容,聯(lián)系自己所在部門的工作,談?wù)劥嬖诘睦速M現(xiàn)象,并分析具體的改良舉措.我所在部門為技術(shù)部,主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制,技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔.因生產(chǎn)需要,圖紙一般一式兩份,一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn),另一份用于留底歸檔,方便下次重復(fù)使用.技術(shù)工藝在編制完成后,一般先打印兩份,由部門內(nèi)部人員進行校對、審核圖紙的正確性,一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤,就進行更改后再次打印兩份,原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用.如此一來,對紙張的消耗造成了不小的浪費,雖然說紙張不是一件太貴的物品,但是積少成多,一年下來,造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數(shù)目.舉一反三的說,其他部門的打印量也很大,像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生,這就需要想方法杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生.看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找方法改良,提出改良舉措.就自己部門上述問題而言,首先開始階段,我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核,如果圖紙錯誤,就再打印一份,這樣做至少可以減少一半的浪費現(xiàn)象.其次,我們可以嘗試進行電子版校對、審