1、5.1 車刀的種類與用途 車刀種類很多，具體可按用途和結(jié)構(gòu)分類。1按用途分類 如圖5.1所示。（1）外圓車刀 主要用于車削圓柱形或圓錐形外表面。 主偏角r=45的車刀，如圖5.1（a）、圖5.1（b）所示，是一種通用性很好的車刀；主偏角r =75的強(qiáng)力車刀，用于大切深和大進(jìn)給車外圓；主偏角r=90的車刀，如圖5.1（c）所示，用來車削外圓、階臺(tái)和端 第五章 車刀與車削加工技術(shù) 第五章 車刀與車削加工技術(shù)面，還可以車細(xì)長軸；主偏角r =93的車刀，主要用于車削細(xì)長軸。（2）端面車刀。端面車刀專門用于車削工件的端面，如圖5.1（d）所示。（3）切斷刀和切槽刀。切斷刀如圖5.1（e）所示，切槽刀如圖

2、5.1（f）所示，用來切斷工件或在工件上切溝槽。（4）螺紋車刀 如圖5.1（g）所示，用來車螺紋。（5）內(nèi)孔車刀 如圖5.1（h）所示，用來車削工件的內(nèi)孔。第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.1 常用車刀形式與用途第五章 車刀與車削加工技術(shù)2按結(jié)構(gòu)分類 車刀按結(jié)構(gòu)可分為整體式車刀、焊接式車刀、機(jī)夾式車刀和可轉(zhuǎn)位車刀4種類型。如圖5.2所示。 整體式車刀主要是整體高速鋼車刀，它由高速鋼刀條按要求磨制而成，如圖5.2（a）所示。其刀桿截形大都為正方形或矩形，俗稱“白鋼刀”，使用時(shí)其刀刃和切削角度可根據(jù)不同用途進(jìn)行修磨。整體式高速鋼車刀因整刀由高速鋼材料制造，浪費(fèi)材料且切削性能也不理想，故已很少使用，目

3、前主要用于成形加工用車刀，如螺紋車刀和成形車刀。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.2 車刀的結(jié)構(gòu)類型第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.2 焊接式車刀 5.2.1 焊接式車刀的概念及特點(diǎn)1焊接車刀的概念 是由一定形狀的刀片和刀桿通過焊接連接而成。2焊接車刀的特點(diǎn)（1）結(jié)構(gòu)簡單、緊湊，剛性好，制造方便。（2）通過刃磨可獲得較理想的形狀和角度，使用靈活。（3）焊接時(shí)易產(chǎn)生熱應(yīng)力。（4）車刀的性能取決于操作者的刃磨質(zhì)量。（5）刀桿不能重復(fù)使用，材料消耗較大。第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.2.2 硬質(zhì)合金刀片的型號(hào)1硬質(zhì)合金刀片的型號(hào) 我國目前采用的硬質(zhì)合金刀分為A、B、C、D、E 5類，刀片型號(hào)由1個(gè)字母

4、和3位數(shù)字組成。字母和第1位數(shù)字代表刀片的形式，后兩位數(shù)字表示刀片的主要尺寸。刀片形狀相同、有不同尺寸規(guī)格時(shí)，數(shù)字后面加字母A，用于左切刀的形式，再在后面加字母L。例如：第五章 車刀與車削加工技術(shù)2硬質(zhì)合金刀片的形狀如圖5.3所示為常用的刀片形狀，其主要適用場合如下。 A1型：直頭車刀、彎頭外圓車刀、內(nèi)孔車刀、寬刃車刀A2型：端面車刀、內(nèi)孔車刀（盲孔）。A3型：90偏刀、端面車刀。A4型：直頭外圓車刀、端面車刀、內(nèi)孔車刀。A5型：直頭外圓車刀、內(nèi)孔車刀（通孔）。A6型：內(nèi)孔車刀（通孔）。B1型：燕尾槽刨刀。B2型：圓弧成形車刀。C1型：螺紋車刀。第五章 車刀與車削加工技術(shù)C3型：切斷車刀、車槽

5、車刀等。C4型：帶輪車槽刀。D1型：直頭外圓車刀、內(nèi)孔車刀。表5.1所示為部分常用刀片型號(hào)、主要尺寸和應(yīng)用范圍3刀片的合理選擇 刀片形狀的選擇主要依據(jù)其用途及主、副偏角的大小；刀片尺寸選擇時(shí)主要考慮刀片的長度，長度l一般為切削寬度的1.62倍，刀片厚度S要根據(jù)切削力的大小決定，切削面積越大，工件材料強(qiáng)度越高，刀片的厚度必須相應(yīng)的增大；車槽車刀的刃寬不應(yīng)大于工件的槽寬；切斷車刀的寬度B，可根據(jù)直徑d估算。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.3 常用焊接刀片型式第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.2.3 刀槽的形狀和尺寸 刀槽的形式通常有通槽、半通槽和封閉槽3種形式，如圖5.4所示。 通槽常用于A1型的矩

6、形刀片；半通槽常用于A2、A3A4型等帶圓弧的刀片；封閉槽適用于C1、C3型等底面積相對(duì)較小的刀片。加強(qiáng)型半通槽可獲得較好的焊接強(qiáng)度。 刀體厚度H與刀片厚度C的比例，對(duì)焊接是否出現(xiàn)裂紋有很大的影響。實(shí)踐表明，當(dāng)H/C3時(shí)，不易產(chǎn)生裂紋；當(dāng)H/C3時(shí)，易產(chǎn)生裂紋。因此，設(shè)計(jì)焊接式車刀時(shí)應(yīng)保證H/C3。 第五章 車刀與車削加工技術(shù) 圖5.4 刀槽的形狀第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.3 機(jī)夾式車刀1機(jī)夾式車刀的特點(diǎn) 機(jī)夾式車刀是將標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金刀片用機(jī)械夾固的方法安裝在刀槽中，如圖5.5所示。這類車刀具有如下特點(diǎn)。（1）刀片不需要焊接，提高了刀具耐用度。圖5.5 常用機(jī)夾車刀的結(jié)構(gòu)形式第五章 車刀與車

7、削加工技術(shù)（2）提高了生產(chǎn)效率。（3）降低了生產(chǎn)成本。2機(jī)夾式車刀的常用結(jié)構(gòu)形式（1）上壓式。上壓式機(jī)夾車刀結(jié)構(gòu)如圖5.5（a）所示。（2）側(cè)壓式。可分為刀片立放式（見圖5.5（b）和刀片平放式（見圖5.5（c）5.4 可轉(zhuǎn)位式車刀 5.4.1 可轉(zhuǎn)位式車刀的概念及特點(diǎn)1可轉(zhuǎn)位式車刀的概念 可轉(zhuǎn)位式車刀就是將壓制有合理的幾何參數(shù)、斷屑槽型、裝夾孔和具有數(shù)個(gè)切削刃的多邊形刀片，用夾緊元件、刀墊，以機(jī)械夾固方法，將刀片夾緊在刀體上。2可轉(zhuǎn)位式車刀的特點(diǎn)（1）提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工精度。（2）降低了生產(chǎn)成本。（3）可充分保證刀具的制造質(zhì)量。（4）可實(shí)現(xiàn)可靠的斷屑。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.4

8、.2 可轉(zhuǎn)位車刀刀片的型號(hào)及表示方法1可轉(zhuǎn)位刀片型號(hào)表示規(guī)則 GB規(guī)定，可轉(zhuǎn)位刀片的型號(hào)由代表一定意義的字母和數(shù)字代號(hào)按一定順序排列所組成，共有10個(gè)號(hào)位，每個(gè)號(hào)位的含義如表5.2所示。標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，任何一個(gè)型號(hào)刀片都必須標(biāo)注前7位代號(hào)，后3個(gè)代號(hào)在必要時(shí)才標(biāo)注。但對(duì)于車刀刀片，第10號(hào)位屬于標(biāo)準(zhǔn)要求標(biāo)注的部分。不論有無第8、9兩個(gè)號(hào)位，第10號(hào)位都必須用短橫線“-”與前面號(hào)位隔開，并且其字母不得使用第8、9號(hào)位已經(jīng)使用過的字母。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)2可轉(zhuǎn)位刀片型號(hào)示例 第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.4.3 可轉(zhuǎn)位車刀刀片的夾固形式1夾固結(jié)構(gòu)的基本要求（1）定位精度高。（2）使用方便。（3

9、）刀片夾緊可靠。（4）排屑流暢。2可轉(zhuǎn)位刀片典型夾緊形式（1）杠桿式夾緊。杠桿式夾緊的結(jié)構(gòu)如圖5.6所示。（2）楔塊式夾緊。楔塊式夾緊的結(jié)構(gòu)如圖5.7所示。（3）上壓式夾緊。其結(jié)構(gòu)如圖5.8所示。（4）偏心式夾緊。偏心式夾緊的結(jié)構(gòu)如圖5.9所示。第五章 車刀與車削加工技術(shù) 圖5.6 杠桿式夾緊 圖5.7 楔塊式夾緊第五章 車刀與車削加工技術(shù) 圖5.8 上壓式夾緊 圖5.9 偏心式夾緊第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.4.4 可轉(zhuǎn)位車刀的合理使用1刀片的夾緊 在緊固刀片時(shí)，用力不要過大；緊固時(shí)應(yīng)切實(shí)保證刀片與各定位面貼緊，不得有縫隙、切屑等雜物；使用過程中，夾緊元件可能會(huì)松動(dòng)，應(yīng)注意及時(shí)檢查。2刀尖

10、圓弧半徑r的選擇 選擇原則是：粗加工時(shí)取大些；精加工時(shí)取小些。3刀刃的修磨 修研的基本原則是刀具材料越硬、越脆或工件材料的硬度、強(qiáng)度越高時(shí)，刀具的修磨參數(shù)越大；進(jìn)給量越大，修磨參數(shù)也應(yīng)越大。第五章 車刀與車削加工技術(shù)4磨鈍標(biāo)準(zhǔn)VB 制定合理的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和壽命是合理使用可轉(zhuǎn)位車刀的一個(gè)重要措施。因此應(yīng)適時(shí)轉(zhuǎn)位。其刀片的VB值可取得大些，一般取VBh。目前，一般設(shè)計(jì)都取h=0.5。5切削用量的選擇 f 的最大值不宜超過 的3/4，同時(shí) f 還應(yīng)大于 n 的3倍和 b1 的（0.31.2）倍；ap 的選擇應(yīng)使主切削刃有效切削長度不大于刀片刀刃邊長的（1/22/3）；vc 應(yīng)略高于焊接刀具切削速度的10

11、%。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.5 其他車刀簡介 5.5.1 超硬材料車刀1超硬材料車刀分類（1）金剛石車刀?？煞譃樘烊粏尉Ы饎偸嚨?、人造聚晶金剛石車刀和聚晶金剛石復(fù)合刀片車刀3種。（2）立方氮化硼車刀。分為聚晶燒結(jié)體和復(fù)合刀片兩種2超硬材料車刀的刀片夾固方式（1）機(jī)械夾固式。結(jié)構(gòu)如圖5.10所示。適用于聚晶金剛石、立方氮化硼以及較大顆粒的天然金剛石刀片的夾固。（2）焊接或粘接式。結(jié)構(gòu)如圖5.11所示。適用于刀片機(jī)第五章 車刀與車削加工技術(shù)械夾固困難的車刀。（3）復(fù)合式。其結(jié)構(gòu)如圖5.12所示，適用于聚晶金剛石、立方氮化硼以及小顆粒的天然金剛石刀片的夾固。（4）可轉(zhuǎn)位式。結(jié)構(gòu)如圖5.13

12、所示。適用于轉(zhuǎn)位結(jié)構(gòu)復(fù)合刀片的裝夾。3超硬材料車刀的切削用量與幾何參數(shù)選擇（1）金剛石車刀的切削用量與幾何參數(shù)選擇。 單晶金剛石車刀的后角一般取58；前角一般取負(fù)值，如表5.13所示；主偏角一般取3090，多采用45。進(jìn)給量一般取得較小，通常粗加工時(shí)為0.01第五章 車刀與車削加工技術(shù)0.02mm/r，精加工時(shí)為0.0020.01mm/r；背吃刀量也取得小，一般粗加工時(shí)為0.010.02mm，精加工時(shí)為0.0020.003mm；切削速度可達(dá)10002000 m/min。 聚晶金剛石車刀和聚晶金剛石復(fù)合刀片的切削用量與幾何角度的選取可參考表5.14。 （2）立方氮化硼車刀。 立方氮化硼車刀車削淬

13、硬鋼和高強(qiáng)度鑄鐵時(shí)的幾何參數(shù)的選取可參考表5.15。第五章 車刀與車削加工技術(shù) 圖5.10 機(jī)械夾固式 圖5.11 焊接或粘接式 圖5.12 復(fù)合式第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.13 可轉(zhuǎn)位式第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.5.2 成形車刀 成形車刀是加工回轉(zhuǎn)體成形表面的專用刀具。成形車刀主要用在各類臥式車床、轉(zhuǎn)塔車床、半自動(dòng)車床和自動(dòng)車床上加工尺寸較小的回轉(zhuǎn)體零件的內(nèi)、外成形表面。1成形車刀的特點(diǎn) 具有加工精度穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、刀具使用壽命長、刀具制造成本較高等特點(diǎn)。成形車刀一般用于成批或大量生產(chǎn)中。2成形車刀的種類 成形車刀按加工時(shí)的進(jìn)刀方向，可分為徑向、軸向和切向3類，其中以徑向成形車刀

14、使用最為廣泛。 第五章 車刀與車削加工技術(shù) 徑向成形車刀又可分為平體成形車刀、棱體成形車刀和圓體成形車刀3類，如圖5.14所示。（1）平體成形車刀。如圖5.14（a）所示，常用在普通車床上加工外成形回轉(zhuǎn)表面，在生產(chǎn)中常用的是螺紋車刀和鏟刀。（2）棱體成形車刀。如圖5.14（b）所示，只能加工外成形回轉(zhuǎn)表面。（3）圓體成形車刀。如圖5.14（c）所示，可用于加工各種內(nèi)、外成形回轉(zhuǎn)表面。這種成形車刀制造比棱體成形車刀容易，所以生產(chǎn)中使用得較多。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.14 成形車刀的類型第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.6 刀桿截面形式選擇1刀桿的截面形式 其截面形式有正方形、矩形和圓形3種

15、，如圖5.15所 示。目前，高速鋼車刀條的規(guī)格尺寸已標(biāo)準(zhǔn)化和系列化，其正方形、矩形和圓形車刀條的尺寸參數(shù)分別標(biāo)記為：bL、bh-L、d-L，如圖5.15所示。其常用規(guī)格及主要尺寸參數(shù)見表5.16、表5.17、表5.18。2刀桿的選擇 車刀刀桿截面尺寸的選擇：一般的車削加工采用矩形截面，切削力較大時(shí)也可采用方形截面，內(nèi)孔車刀多用圓形截面，矩形截面的要優(yōu)先選用b:h約為1.6的截形。 表5.19所示為按機(jī)床中心高選擇車刀刀桿截面尺寸。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)圖5.15 刀桿截面形式與尺寸標(biāo)注第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7 難加工材料的切削性能和加工技術(shù) 5.7.1 高錳鋼的切削性能和加工技術(shù)

16、1高錳鋼的切削性能（1）切削力大。（2）刀具磨損嚴(yán)重。（3）加工表面質(zhì)量不易保證。（4）切屑硬度和強(qiáng)度高，不易折斷。2高錳鋼的加工技術(shù)（1）刀具材料。宜選用強(qiáng)度、硬度和韌性較高，熱導(dǎo)率較大、高溫性能好的刀具材料。其刀具材料選用如下。 陶瓷刀具。選用AG2、SG4、TN10、TN20、TN30第五章 車刀與車削加工技術(shù)LT55、LT35、AT6等牌號(hào)。 涂層硬質(zhì)合金刀具。選用YB03、YB02、YB01、YB21、CN25、CN35等牌號(hào)。 非涂層硬質(zhì)合金刀具。粗車時(shí)選用YS2、YT767、YM053、YG640、YG546等牌號(hào)；精車、半精車時(shí)選用YD10、YD15、YG6A、YW1、YW2、

17、YW3、YT712、YM052等牌號(hào)。 高速鋼刀具。 選用W2Mo9Cr4VCo8、W12Mo3Cr4V3Co5Si、W10Mo4Cr4V3Co4Nb、W6Mo5Cr4V2Al等牌號(hào)。（2）刀具幾何參數(shù)。刀具前角應(yīng)取小值，但又不宜取得過小，并應(yīng)磨出負(fù)倒棱；刀具后角應(yīng)取較大值，但也第五章 車刀與車削加工技術(shù)不能取得太大；主偏角與副偏角均應(yīng)取小值；刀尖圓弧半徑應(yīng)取大些。刀具幾何參數(shù)選用具體如表5.20所示。（3）切削用量。 切削速度。用硬質(zhì)合金刀具車削高錳鋼時(shí)，切削速度一般取v=（2040）m/min，其中粗車時(shí)取小值，半精車、精車時(shí)取大值。當(dāng)采用復(fù)合陶瓷刀具加工時(shí)，一般取v=80120m/min

18、。 背吃刀量。車削高錳鋼時(shí)，背吃刀量一般粗車時(shí)取ap=36，半精車時(shí)取ap=13，精車時(shí)取ap=0.51。 進(jìn)給量。選取時(shí)應(yīng)取大值。一般粗車時(shí)取f=0.31.5mm/r，半精車或精車時(shí)取f=0.20.8mm/r。第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7.2 高強(qiáng)度鋼的切削性能和加工技術(shù)1高強(qiáng)度鋼的切削性能（1）切削力大。（2）刀具易磨損、耐用度低。（3）斷屑困難。2高強(qiáng)度鋼的加工技術(shù)（1）刀具材料。加工高強(qiáng)度鋼時(shí)，宜選用具有較高的紅硬性、耐磨性及沖擊韌性，而且不易產(chǎn)生粘接磨損和擴(kuò)散磨損的刀具材料。其刀具材料選用如下。 高速鋼刀具。選用W9Mo3Cr4V3Co10、W12Mo3Cr4V3Co5Si、W1

19、0Mo4Cr4V3Co4Nb、第五章 車刀與車削加工技術(shù)W2Mo9Cr4VCo8、W10Mo4Cr4V3Al、 W6Mo5Cr4V2Al、W18Cr4V4SiNbAl等牌號(hào)。 涂層硬質(zhì)合金刀具。粗車時(shí)選YB03、YB02、YB01、CN25等；精車、半精車時(shí)選用YB21、CN15、CN25等。 非涂層硬質(zhì)合金刀具。粗車時(shí)選YS25、 YT758、 YS2YM052、YG45、YW3、YD05、YD15、YG3X、YG640、YT14等；精車、半精車時(shí)選用YN05、YD05、YM052、YD10、YT5、YT712、YW3、YM051、YG643等。 陶瓷刀具。選用AT6、AG2、T8、LT35

20、、LT55等。（2）刀具幾何參數(shù)。 應(yīng)采用較小的前角或負(fù)前角及較大的后角。切削刃應(yīng)第五章 車刀與車削加工技術(shù)磨出負(fù)倒棱，一般01=515，br1=0.50.8。刀尖圓弧半徑應(yīng)選大些，粗加工時(shí)，=12 ，精加工時(shí)，=0.50.8 。參數(shù)選用如表5.21所示。（3）切削用量。 切削速度。 當(dāng)采用高速鋼刀具時(shí)，v=311m/min ；當(dāng)采用陶瓷刀具時(shí)，v=70210m/min；當(dāng)采用硬質(zhì)合金刀具粗車或荒車時(shí)，v=1090m/min，當(dāng)半精車時(shí)，v=30140，當(dāng)精車時(shí)，v=70120m/min。在選擇時(shí)，應(yīng)考慮材料的強(qiáng)度，一般b=10001500MPa時(shí)，v=8540m/min；b=15001700

21、MPa時(shí)，v=5835m/min；第五章 車刀與車削加工技術(shù)b=20002150MPa時(shí)，v=3510m/min。 背吃刀量。 采用高速鋼刀具時(shí)，ap=0.32；采用陶瓷刀具時(shí)，ap=0.14；采用硬質(zhì)合金刀具粗車或荒車時(shí)，ap =420 ；半精車時(shí)，ap =14；精車時(shí)，ap =0.051.5。 進(jìn)給量。 采用高速鋼刀具時(shí)，f=0.030.3mm/r；采用陶瓷刀具時(shí)，f=0.051mm/r；采用硬質(zhì)合金刀具粗車或荒車時(shí)，f=0.31.2mm/r；半精車時(shí)，f=0.150.4mm/r；精車時(shí)，f=0.050.2mm/r。第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7.3 不銹鋼的切削性能和加工技術(shù)1不銹鋼的

22、切削性能（1）切削力大。（2）切削溫度高。（3）容易粘刀和形成積屑瘤。（4）切屑不易卷曲和折斷。2不銹鋼的加工技術(shù)（1）刀具材料。應(yīng)具備足夠的強(qiáng)度、韌性、高硬度和高耐磨性且與不銹鋼的粘附性要小。其刀具材料選用如下。 高速鋼刀具。一般選用W10Mo4Cr4V3Al、第五章 車刀與車削加工技術(shù)W6Mo5Cr4V2、W6Mo5Cr4V2CoAl、W12MoCr4V4、 W2Mo9Cr4Co8等牌號(hào)。 硬質(zhì)合金刀具。一般選用YT798、YT712、YA6、Y320、YS8、YW1、YW2、YW3、YG8N、YG8、YG813、YG643等牌號(hào)。（2）刀具幾何參數(shù)。在不降低刀具強(qiáng)度的條件下，應(yīng)把前角適當(dāng)

23、取大一些；后角要稍大一些；當(dāng)切削深度和進(jìn)給量不變時(shí)，減小主偏角可使散熱條件得到改善，減少刀具損壞，使刀具切入、切出平穩(wěn)，但主偏角減小又會(huì)使徑向力增大，在切削時(shí)容易引起振動(dòng)，振動(dòng)又會(huì)使加工硬化嚴(yán)重。刀具幾何參數(shù)選用如表5.22所示。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)（3）切削用量。應(yīng)考慮以下因素：一要根據(jù)不銹鋼及各類毛坯的硬度等來選擇切削用量；二要根據(jù)刀具材料、焊接質(zhì)量和車刀的刃磨條件來選擇切削用量；三是要根據(jù)零件直徑、加工余量和車床精度等來選擇切削用量。 在采用硬質(zhì)合金刀具進(jìn)行加工時(shí)，切削用量應(yīng)比車削一般碳鋼類工件稍低些，特別是切削速度不宜過高，一般取v=5080m/min；切削深度ap不宜過小，以

24、避免切削刃和刀尖劃過硬化層，一般取ap=0.44mm；因進(jìn)給量f對(duì)刀具耐用度影響不如切削速度大，但會(huì)影響斷屑和排屑，拉傷、擦傷工件表面，影響加工的表面質(zhì)量，故進(jìn)給量一般取f=0.10.5mm/r。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7.4 淬火鋼的切削性能和加工技術(shù)1淬火鋼的切削性能（1）切削力大。（2）刀刃易崩碎、刀具磨損快。（3）不易產(chǎn)生積屑瘤。2淬火鋼的加工技術(shù)（1）刀具材料。刀具材料不僅要有高的硬度、耐磨性、耐熱性，而且要有一定的強(qiáng)度和導(dǎo)熱性。 硬質(zhì)合金刀具。選用YN05、YT04、YT05、YT707、YT726、YG600、YG610、YG12、YS8、YM051、YM052、F3、T

25、20、H19等牌號(hào)。第五章 車刀與車削加工技術(shù) 復(fù)合陶瓷刀具。選用AG2、AG3、AG4、LT35、LT55、AT6、HS73、ST4等牌號(hào)。 立方氮化硼復(fù)合片刀具。選用DLS-F等牌號(hào)。（2）刀具幾何參數(shù)。前角應(yīng)選零度和負(fù)值。工件材料硬度高、斷續(xù)切削時(shí)，應(yīng)選較大的負(fù)前角，如果采用正前角可轉(zhuǎn)位刀片時(shí)，應(yīng)磨出負(fù)倒棱；后角應(yīng)比一般刀具的后角大一些：刃傾角為負(fù)值時(shí)，可以增大刀尖強(qiáng)度。但負(fù)值太大時(shí)，會(huì)使Fp力增大；主偏角與副偏角均應(yīng)取小值；刀尖圓弧半徑應(yīng)取大一些。切削淬火鋼刀具，在合理選好幾何參數(shù)的基礎(chǔ)上，必須經(jīng)過仔細(xì)刃磨和研鐾，。刀具幾何參數(shù)選用如表5.23所示。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)（3）切

26、削用量。 切削速度。采用硬質(zhì)合金刀具時(shí)，v=3075m/min；采用陶瓷刀具時(shí)，v=60120m/min；采用立方氮化硼刀具時(shí)，v=100200m/min。在斷續(xù)切削和工件材料硬度太高時(shí)，一般約為上面最低切削速度的1/2。在連續(xù)切削時(shí)的最佳切削速度，以切下的切屑呈暗紅色為宜。 背吃刀量。采用復(fù)合陶瓷刀具時(shí)，背吃刀量ap=0.050.5mm；采用硬質(zhì)合金刀具時(shí)，ap =0.052mm；采用CBN刀具時(shí)，ap =0.050.5mm。 進(jìn)給量。在工件材料硬度高或斷續(xù)切削時(shí)，一般取f=0.050.3mm/r。第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7.5 冷硬鑄鐵的切削性能和加工技術(shù)1冷硬鑄鐵的切削性能（1）切

27、削力大。（2）刀具容易磨損與崩刃。2冷硬鑄鐵的加工技術(shù)（1）刀具材料。要求刀具材料紅硬性高、耐沖擊、耐磨性好、抗彎強(qiáng)度高、導(dǎo)熱系數(shù)大。 硬質(zhì)合金刀具。選用YM053、YM052、YG600、YG610、YG643、YT726、YG8N、YS2、H19等牌號(hào)。 陶瓷刀具。選用SG4、FD04、FD22、AG2、AT6、Si3N4等牌號(hào)。第五章 車刀與車削加工技術(shù)（2）刀具幾何參數(shù)。 冷硬鑄鐵的硬度、強(qiáng)度都很高，切削時(shí)多是粗加工的斷續(xù)切削，要求刃口有足夠的強(qiáng)度，因此應(yīng)選擇負(fù)前角和較小的后角；為了減小單位切削刃上的負(fù)荷，改善散熱條件，減少崩刃，提高刀具耐用度，宜選用較小的主偏角和負(fù)刃傾角，刀尖圓弧半

28、徑可大些；機(jī)床剛性較差或精加工時(shí)，也可適當(dāng)加大主偏角，減小刀尖圓弧半徑；對(duì)于陶瓷刀片和PCBN刀片，刃口應(yīng)有負(fù)倒棱。刀具幾何參數(shù)選擇如表5.24所示。第五章 車刀與車削加工技術(shù)（3）切削用量。在選擇切削用量時(shí)，必須考慮切削用量對(duì)刀具耐用度的影響。根據(jù)不同的切削對(duì)象和刀具材料，切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量應(yīng)進(jìn)行合理組合。 應(yīng)選較低的切削速度，適當(dāng)加大背吃刀量并盡可能減少走刀次數(shù)。粗車時(shí)，v=812m/min，ap =510，f=0.51.0mm/r；半精車時(shí)，v=1520m/min，ap=0.52mm，f=0.10.3mm/r；采用陶瓷刀片時(shí)，一般v=4060m/min，ap=0.52mm，f=0

29、.30.6mm/r；采用PCBN刀片時(shí)，v=7080m/min，ap=0.52mm，f=0.10.3mm/r。 第五章 車刀與車削加工技術(shù)5.7.6 高溫合金的切削性能和加工技術(shù)1高溫合金的切削性能（1）塑性變形較大。（2）切削力大。（3）冷硬現(xiàn)象嚴(yán)重。（4）切削溫度高。（5）刀具易磨損。（6）精度不易保證。2高溫合金的加工技術(shù)（1）刀具材料。要求刀具材料硬度高、耐磨性好，又有足夠的強(qiáng)度和韌性。第五章 車刀與車削加工技術(shù) 高速鋼刀具。應(yīng)選低鈷超硬高速鋼、無鈷含鋁超硬高速鋼、高碳高釩高速鋼、粉末冶金高速鋼等。 硬質(zhì)合金刀具。應(yīng)采用YG類硬質(zhì)合金。最好采用含TaC或NbC的細(xì)顆粒和超細(xì)顆粒硬質(zhì)合金。常用刀具材料的選用如表5.26所示。（2）刀具幾何參數(shù)。應(yīng)采用較小的刀具前角；應(yīng)選較大的后角；在機(jī)床工藝系統(tǒng)剛性允許的情況下，應(yīng)選取小的主偏角；粗車或斷續(xù)切削時(shí)，刃傾角應(yīng)選負(fù)值，精加工時(shí)，為了避免切削劃傷已加工表面，刃傾角可取較小的正值。刀具幾何參數(shù)選用如表5.25所示。第五章 車刀與車削加工技術(shù)