1、獨山子國家石油儲備基地工程T321 #T330#儲罐防腐施工方案編制： 審核： 審批：版次：B中國石油天然氣第六建設(shè)公司獨山子項目部日期：2010-05-03目 錄工程概況 TOC o 1-5 h z 編制依據(jù) 2儲罐的涂料防腐結(jié)構(gòu) 2施工準(zhǔn)備 5防腐施工流程 5防腐施工措施 5質(zhì)量保證措施 11安全保證措施 12資源需求計劃 1310、JHA 表151工程概況獨山子國家石油儲備基地工程建設(shè)地點位于新疆克拉瑪依市獨山子區(qū)，主要內(nèi)容為30臺10M04m敵盤浮頂油罐制作安裝。我公司承建其中10臺10M04m數(shù)盤浮頂油（T321T330)的罐本體、附件(與罐連接管第一片法蘭以內(nèi))的制作、安裝及罐體內(nèi)

2、外防腐及保溫工程。2 編制依據(jù)新疆獨山子方辰石化工程有限責(zé)任公司設(shè)計的 “獨山子國家石油儲備基地工程10 M04m3雙盤浮頂油罐”設(shè)計圖紙；新疆獨山子方辰石化工程有限責(zé)任公司10 M04m3雙盤浮頂油罐防腐技術(shù)條件；有關(guān)技術(shù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)： 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級( GB/T8923-1988)石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范( SH 3022-1999)石油天然氣建設(shè)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范-通則 ( SY4200-2007)石油天然氣建設(shè)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范-儲罐工程( SY4202-2007)中國石油天然氣股份有限公司煉油化工建設(shè)項目竣工驗收手冊 (油煉化 2008119號)3

3、 儲罐的涂料防腐結(jié)構(gòu)以下為單臺儲罐的涂料防腐結(jié)構(gòu)和防腐面積防腐部位防腐涂料防腐.卸積（平 方米）干膜厚度（pm）總干膜厚度（a m）罐底板卜表面可焊性無機富鋅底漆506070 570370環(huán)氧玻璃鱗片面漆5030300罐壁板內(nèi)表面（罐頂以下2.4m范圍內(nèi)）環(huán)氧富鋅底漆71070230環(huán)氧云鐵防銹中間漆71080白色聚氨酯導(dǎo)靜電耐候面漆71080罐體內(nèi)表面（距罐底板2m局范圍內(nèi)）包 括所有與油品接觸的碳鋼表面環(huán)氧富鋅底漆78070350環(huán)氧玻璃鱗片面漆780300罐體外表面（保溫部分）環(huán)氧富鋅底漆524080160聚氨酯耐候面漆524080罐體外表面（不保溫部分）環(huán)氧富鋅底漆28070230環(huán)氧

4、云鐵防銹中間漆28080白色聚氨酯耐候面漆28080浮頂?shù)装宀繁砻嫠原h(huán)氧導(dǎo)靜電底漆4970100250水性環(huán)氧導(dǎo)靜電防銹面漆4970150浮頂邊緣板外表間及浮艙人孔內(nèi)表面水性環(huán)氧導(dǎo)靜電底漆270100250水性環(huán)氧導(dǎo)靜電防銹面漆270150浮頂頂板上表面環(huán)氧帶銹底漆552070250環(huán)氧云鐵防銹中間漆552090海灰色聚氨酯導(dǎo)靜電耐候面漆552090浮頂浮艙內(nèi)表面（含鋼結(jié)構(gòu)）水性環(huán)氧導(dǎo)靜電底漆1360070170水性環(huán)氧導(dǎo)靜電防銹面漆13600100加熱盤管外表面環(huán)氧有機硅耐熱底漆60050100環(huán)氧有機硅耐熱面漆60050盤梯平臺，抗風(fēng)圈，加強圈等鋼結(jié)構(gòu)環(huán)氧富鋅底漆32807023環(huán)氧云鐵

5、防銹中間漆328080聚氨酯耐候面漆3280804施工準(zhǔn)備預(yù)制廠防腐施工前，施工機械機具按計劃到位，并進行檢查調(diào)式、保養(yǎng)，確保正 常使用。配置滿足工程需求的施工管理人員和作業(yè)人員，并做好入場前全員質(zhì)量、HSE教育培訓(xùn)?；I備防腐施工相對應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)/規(guī)范。對預(yù)制廠防腐施工用涂料進行檢查和報驗。詳細審圖、查看工程設(shè)計文件，掌握設(shè)計有關(guān)規(guī)定及要求。編輯預(yù)制廠防腐施工方案，報經(jīng)監(jiān)理工程師、建設(shè)單位代表批準(zhǔn)后組織實施。由防腐工程師向作業(yè)班組做詳細施工技術(shù)交底和安全交底。5防腐施工流程施工機具準(zhǔn)備設(shè)備調(diào)試拋丸除銹展面清掃一檢驗一噴涂底漆 涼干 檢查供給安裝6防腐施工措施拋丸除銹措施金屬表面預(yù)處理所有拋丸材料全

6、部采用鋼砂，規(guī)格 2-4mm,要求必須干燥。罐底板鋪設(shè)前采用拋丸除銹對罐底外壁除銹，達到Sa2.5級（非常徹底的除銹等級）鋼材表面應(yīng)無可見得油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物，任何殘留的 痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。罐側(cè)壁內(nèi)表面、罐底內(nèi)表面積浮船底板下表面、浮船側(cè)壁外表面采用拋丸除銹， 達到Sa2.5級（非常徹底的除銹等級）鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵 銹和油漆層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。罐壁外采用拋丸除銹，達到Sa2.5級（非常徹底的除銹等級）鋼材表面應(yīng)無可見 得油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋 狀的

7、輕微色斑。浮船內(nèi)部浮頂油罐外表面（包括梯子、抗風(fēng)圈、加強圈等外部金屬附件） 、浮頂 上表面及浮船頂板上表面的與空氣接觸的罐側(cè)壁內(nèi)表面達到 Sa2.5級（非常徹底的除銹等級）鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。噴射不到的部位，允許采用動力除銹St3級。拋丸處理之前，應(yīng)完成所有的加工工作，包括打孔、切割等。全部預(yù)制和裝配件應(yīng)組裝好。并將所有毛刺、飛濺物，鋒利的邊角、起層等表面缺陷清理干凈。對防腐完的表面，應(yīng)妥善的保護。焊縫區(qū)在拋丸處理前后均應(yīng)進行檢查，徹底清除或磨平焊接飛濺物、焊瘤的突起和棱角，以提供平整的涂敷表面。在預(yù)制場地徹底

8、清除鋼材表面的氧化皮、銹、腐蝕產(chǎn)物、氧化物、漆、油或其它外界物質(zhì)，采用拋丸除銹，拋丸除銹處理必須保證足夠的錨紋深度，錨紋深度應(yīng)符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB/T8923-1988 中的規(guī)定。涂裝防腐層涂裝時間限制金屬表面拋丸完成經(jīng)檢驗合格后，應(yīng)由監(jiān)理工程師簽字認可，且應(yīng)在拋丸后 4 小時內(nèi)涂敷底漆。如果超過4 小時，應(yīng)重新檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有新銹時，應(yīng)重新進行表面處理。涂裝施工環(huán)境涂裝施工不應(yīng)在雨、雪、大霧、大風(fēng)及寒冷天氣中進行。除非涂料說明書中特別說明外，待涂金屬表面的溫度應(yīng)為 5C45c且至少高出露點 3 度。如超出本范圍，應(yīng)采取適當(dāng)措施后方能施工。施工現(xiàn)場所應(yīng)有安全的出入通道及良好

9、的照明和通風(fēng)。涂裝技術(shù)要求除嚴格的表面處理和合理的涂裝設(shè)計外，應(yīng)在整個涂裝過程中確保每一環(huán)節(jié)的質(zhì)量。所有參加施工的人員，必須嚴格執(zhí)行涂裝工藝文件的規(guī)定。施工人員在涂裝前， 應(yīng)認真閱讀各個系統(tǒng)的涂裝工藝文件， 了解各部位涂料的配制，熟悉產(chǎn)品說明書及施工指南，了解產(chǎn)品的施工要點和特點。不解之處應(yīng)及時向涂料供應(yīng)商技術(shù)人員咨詢。所有涂料須檢驗合格后方可使用。禁止將不同品種、不同牌號的涂料摻混使用。確認施工環(huán)境滿足所用涂料產(chǎn)品說明的要求，做好涂裝環(huán)境條件的記錄。檢查每道涂料的準(zhǔn)備情況，包括涂料的型號、批號、顏色、數(shù)量等；弄清所用涂料的干燥固化要求，應(yīng)特別注意雙組分涂料固化劑和基料的混合比例（按體積比進行

10、混合） 、混合后的允許使用時間以及固化劑時間隨而變化的規(guī)定；正確使用稀釋劑、注意隨施工環(huán)境溫度、濕度的變化及時調(diào)整油漆的黏度，防止干噴和流掛。應(yīng)嚴格遵守所用涂料產(chǎn)品說明書上規(guī)定的上道和下道涂料工序的間隔時間。雙組分涂料每次調(diào)配的數(shù)量取決于涂敷工作量，涂料混合后的允許使用時間及施工 人力和作業(yè)班次。檢查調(diào)整每道涂層施工所用設(shè)備、工具，做到配備齊全。正式噴涂前應(yīng)預(yù)噴涂。對雙組分涂料所用的噴槍，在每次噴涂完畢后，應(yīng)及時用配套稀釋劑清洗（包括管路）以免堵塞。涂料的存放、開啟和使用前的混合、攪拌等應(yīng)按要求進行。涂料開桶后最好一次用完，否則應(yīng)認真擦洗清理桶口后完好密封，以防潮氣侵入。再次使用時，應(yīng)重新檢驗

11、涂料的質(zhì)量，合格方可使用。涂裝過程中應(yīng)不斷檢測調(diào)節(jié)每道涂料的濕膜厚度，一控制干膜厚度，進而控制涂層 干膜厚度。在罐內(nèi)或相對封閉的空間內(nèi)進行涂敷操作時，必須備有足夠的通風(fēng)設(shè)施，能及時排出空氣中的懸浮塵料、確保漆膜的正常固化及施工安全。如果在施工環(huán)境無法滿足涂料固化的情況下施工，可采用工業(yè)用空調(diào)機或除濕機等設(shè)備。涂裝程序拋丸處理達到要求后，按以下程序進行涂裝。環(huán)境條件控制：測量并記錄環(huán)境溫度、濕度、噴涂金屬表面溫度、涂料濕度，對照專用圖表查出露點，并核實金屬溫度是否至少高于露點 3 度。如果環(huán)境條件達不到要求，不應(yīng)進行涂裝，或加熱升溫達到要求后再進行作業(yè)。涂料準(zhǔn)備：按照涂裝工藝文件準(zhǔn)備基料、固化劑

12、、稀釋劑，并確認顏色。記錄批號，檢查包裝，如果包裝損壞或泄漏應(yīng)暫不啟用，待現(xiàn)場監(jiān)理、涂料供應(yīng)商技術(shù)人員及業(yè)主指定的有關(guān)人員確認可以調(diào)用后方可啟用。打開包裝后應(yīng)對涂料進行外觀檢查，檢查是否有膠化、變色等不正常情況。如懷疑不正常，待現(xiàn)場監(jiān)理、涂料供應(yīng)商技術(shù)人員及業(yè)主指定的有關(guān)人員確認可以使用后方可使用。調(diào)配：按說明書要求的體積比調(diào)配基料和固化劑，用動力攪拌充分攪拌混合。必要時需加入適量稀釋劑。注意，必須先加固化劑并充分攪拌后才能加入稀釋劑。涂料以雙組分配預(yù)涂：用刷涂方式對邊角、焊縫以及其他噴涂難以接近的部位進行預(yù)涂。噴涂：罐主體底漆、中間漆和面漆采用高壓無氣噴涂方式進行噴涂，選擇合適的噴嘴，采用正

13、確的槍距、角度、手法，確保漆膜厚度。注意涂料混合后的使用時間。此外，應(yīng)隨時目測每道涂層在成膜過程中的變化，注意有無漏噴、流掛、針孔、氣泡、厚度不均等異常情況，并在涂料供貨商技術(shù)人員的指導(dǎo)下，隨時調(diào)節(jié)，及時修補，并做好記錄。厚度控制：噴涂過程中使用濕膜測厚儀測量漆膜厚度，待漆膜干后在用干膜測厚儀檢測涂層厚度，如果涂層太薄，應(yīng)再噴以達到需要的厚度。檢查：目測有無漏涂、流掛、干噴等缺陷。修補：如有缺陷應(yīng)修補，機械打磨開始前，表面應(yīng)干凈，無鹽份和其它污物；表面打磨至要求的粗糙度，在周邊完整涂層邊緣處過渡階段并輕輕拉毛，用稀釋劑擦洗干凈，然后修補漆膜到規(guī)定的干膜厚度；當(dāng)需修補的區(qū)域超過1 平方米或損壞點

14、十分密集時，應(yīng)重新拋丸處理。施工前應(yīng)根據(jù)質(zhì)量控制和測試要求，配備所需檢驗設(shè)備或儀器。濕度計和濕度表表面飽和度對比照片濕膜測厚儀干膜測厚儀電火花檢測儀承包商應(yīng)在檢驗工作開始前， 提供檢驗內(nèi)容、 檢驗要求和檢驗報告格式供業(yè)主審查。如果業(yè)主認可所進行工作的質(zhì)量未達到本技術(shù)規(guī)定的要求，承包商應(yīng)及時返工或修理。經(jīng)檢驗，如果因涂料質(zhì)量造成涂層質(zhì)量不合格時，涂料提供商應(yīng)負責(zé)免費重新提供合格的涂料。檢驗要求表面處理a 壓縮空氣：采用干凈的白色吸附性材料檢測壓縮空氣的清潔度?？稍谶^濾器或干燥器排放閥處采樣。經(jīng)檢測，該吸附性材料需無油、無水、未變色。該測試每天一次，必要時一天可測試多次。b 磨料：重復(fù)使用的鋼丸需

15、檢驗合格后才允許投入使用。c 表面粗糙度：按要求檢查金屬表面的粗糙度。d 可涂性：所有待涂裝的表面在拋丸后噴涂開始前應(yīng)檢查是否已具備涂敷條件。環(huán)境條件在拋丸、噴涂、干燥、固化整個過程中，應(yīng)檢查、記錄鋼材的表面溫度、環(huán)境溫度、對應(yīng)濕度和露點。強制固化（干燥）時，應(yīng)連續(xù)檢測和記錄鋼材的溫度。 測量環(huán)境溫度、 相對濕度和露點， 可使用溫度計、 濕度計及相應(yīng)的對照表。 測量鋼材表面溫度，可使用表面溫度計或其它經(jīng)批準(zhǔn)的儀表。防腐層質(zhì)量檢驗涂層的質(zhì)量檢驗應(yīng)在涂層完全固定化后進行。外觀目測檢查：涂層應(yīng)光滑、平順、完全、顏色一致，無氣泡、流淌、裂紋、剝落及漏涂等缺陷。濕膜厚度：在每道涂層施工過程中，均需按要求

16、涂濕膜厚度。干膜厚度：每10m2記取一個測點值。每一測點值均為 3個相鄰點測量讀數(shù)的平均 值。3個測量點的相互間距不小于20mm,不大于75nlm。干膜厚度采用2個90%進行 控制。90%以上干膜厚度測點不小于規(guī)定膜厚，其余干膜厚度測點值不小于規(guī)定膜厚的 90%。涂層附著力檢查：涂層底漆附著力應(yīng)為1級，同一結(jié)構(gòu)涂層的檢測點不少于 5點，檢測后應(yīng)立即用同一種涂料補漆。針孔檢漏：罐主體內(nèi)外防腐涂層（不包括玻璃鱗片涂層）及罐內(nèi)附件防腐涂層檢測檢測面為100%。電火花檢測：罐底部玻璃鱗片涂層，檢測面為100%,檢測電壓按產(chǎn)品說明書要求。采用導(dǎo)靜電涂料的涂層，應(yīng)對其表面電阻和體積電阻率檢測，檢測值應(yīng)滿足

17、本技術(shù)規(guī)定和涂料說明書的要求。非工作狀態(tài)下的檢驗拋丸前，檢驗金屬表面狀況是否符合要求。拋丸后噴漆前，檢驗金屬表面的粗糙度和除銹等級是否符合要求。每道涂敷后，下一道涂敷前，檢驗涂層的質(zhì)量和厚度。儲罐安裝過程防腐施工措施在儲罐的安裝過程中及進水試驗前后，要結(jié)合實際儲罐施工進度來安排除銹防腐施工，具體的防腐內(nèi)容及采取的措施如下表所示：序號工序名稱工作內(nèi)容1儲罐底板安裝1、罐底板邊緣板、中幅板在鋪設(shè)前與基礎(chǔ)接觸面防 腐完畢2、所有底板焊縫待充水試驗完畢后在進行除銹防 腐。2壁板安裝1、壁板在防腐預(yù)制場進行除銹、涂漆（每條邊預(yù)留 50mm不涂漆）,焊縫待充水試驗完畢后在進行除銹 防腐。3浮頂安裝1、浮頂

18、用鋼板在預(yù)制場集中除銹防腐；2、浮頂框架預(yù)制成片后集中除銹防腐；3、浮頂內(nèi)部的防腐作業(yè)安排在浮頂頂板安裝之前；4、浮頂?shù)装搴附蛹罢婵赵嚶┖蟪P涂漆；5、浮頂外側(cè)板、框架、桁架、隔板的安裝焊接完畢 且各項試驗合格后除銹涂漆；6、浮頂頂板鋪設(shè)焊接及真空試漏逐艙進入除銹、防 腐涂漆；7、立柱套管安裝焊接和煤油試漏完畢后對焊縫除銹 防腐；42號、1號抗風(fēng)圈1、抗風(fēng)圈的鋼板、型鋼在預(yù)制場集中除銹防腐；2、抗風(fēng)圈安裝完畢后利用罐外壁搭設(shè)的腳手架作為 作業(yè)平臺進行防腐施工；5包邊角鋼安裝1、預(yù)制場除銹防腐；2、現(xiàn)場組裝后對焊縫進行防腐。6罐壁梯子安裝1、鋼板、型鋼、鋼管在預(yù)制場除銹防腐；2、梯子組裝完畢后現(xiàn)

19、場對焊縫除銹防腐。7量油管1、鋼管在預(yù)制場除銹防腐，儲罐充水過程中利用浮 頂作為平臺對量油管焊縫除銹防腐。8導(dǎo)向管1、鋼管在預(yù)制場除銹防腐，儲罐充水過程中利用浮 頂作為平臺對導(dǎo)向管焊縫除銹防腐。序號工序名稱工作內(nèi)容9轉(zhuǎn)動浮梯1、轉(zhuǎn)動浮梯及導(dǎo)軌安裝完畢后現(xiàn)場除銹防腐；10浮頂排水管安裝1、排水管鋼管在預(yù)制場除銹防腐；2、排水管安裝試壓完畢后對焊縫除銹防腐。11加熱盤管1、加熱盤管鋼管在預(yù)制場除銹防腐；2、加熱盤管安裝試壓完畢后對焊縫除銹防腐。12刮蠟裝置安裝1、安裝方位確定、分等分；2、安裝就位。13密封裝置安裝1、安裝方位確定；2、安裝就位。14罐充水試驗前的檢查1、所有與嚴密性試驗有關(guān)的焊縫

20、均不能涂刷油漆；15罐開始放水 時的防腐作 業(yè)罐內(nèi)壁利用浮船作為臨時架臺，對儲罐內(nèi)壁進行除 銹防腐。放水過程中利用外腳手架對外壁進行除銹及防腐保 溫；16儲罐放水完畢后的防腐作業(yè)1、儲罐充水試驗完畢后，各項檢驗完成，對底板所 有焊縫進行除銹及防腐。7質(zhì)量保證措施防腐工程師結(jié)合工程項目情況組織技術(shù)交底，接受交底的人員必須在交底記錄上 簽字，未進行交底的工程不準(zhǔn)開工。防腐施工工藝流程按經(jīng)批準(zhǔn)的技術(shù)方案、措施進行，不經(jīng)批準(zhǔn)不得任意修改施工 工藝。施工過程要認真作好工序交接，必須辦理交接手續(xù)。需要業(yè)主、監(jiān)理公司確認的 工序，必須由業(yè)主、監(jiān)理公司進行現(xiàn)場檢驗，經(jīng)確認合格后再進行下一道工序。施工過程資料管

21、理與施工同步，檢查記錄齊全、準(zhǔn)確。單位工程質(zhì)量評定有質(zhì)量 工程師、監(jiān)理工程師、建設(shè)單位代表三方會簽確認。如果需要更改防腐工藝和防腐涂料，必須報經(jīng)建設(shè)單位和設(shè)計院審查確認后方可實施和使用。為確保防腐質(zhì)量達到設(shè)計、規(guī)范要求，督促防腐作業(yè)隊選派經(jīng)驗豐富的防腐工進行涂裝作業(yè)。拋丸處理使用的磨料，一般采用鋼丸，要求磨料具有一定的硬度和沖擊韌性，完全干燥以及不含油污， 以確保獲得良好的除銹質(zhì)量。 動力除銹工具使用前應(yīng)保證干凈、整潔，無油污等易污染涂裝表面的雜質(zhì)。為保障表面處理質(zhì)量，噴射除銹使用的壓縮空氣應(yīng)干燥潔凈、不得含有水分和油污， 必須經(jīng)以下方法檢查合格后方可使用： 將白布或白漆靶置于壓縮空氣氣流中

22、1min ，其表面用肉眼觀察無油、水等污跡?？諝膺^濾器的填料應(yīng)定期更換，空氣緩沖罐內(nèi)的積水應(yīng)及時排放。使用溫度計、濕度計、風(fēng)速儀等儀器監(jiān)測環(huán)境的溫濕度、風(fēng)速等，確保施工環(huán)境條件符合設(shè)計及規(guī)范要求。除銹后用除塵設(shè)備、笤帚、毛巾或毛刷將金屬表面的殘余灰塵清除干凈。除銹后應(yīng)及時組織共檢，在 4小時內(nèi)進行底漆涂裝，避免推延至次日涂刷。防止除銹表面因延時過長出現(xiàn)返銹，造成不必要的返工。確保油漆的熟化時間，油漆配制后熟化 10-20min；油漆熟化后在4小時內(nèi)用完；開桶未使用完的涂料，用原裝桶密封保存。當(dāng)發(fā)現(xiàn)油漆有結(jié)皮現(xiàn)象或變質(zhì)時，嚴禁使用。小面積待涂物件，涂裝前應(yīng)集中擺放整齊緊湊。涂層固化檢查確認涂層無

23、微孔或麻面等質(zhì)量缺陷為合格。防腐涂裝完成，待防腐層完全固化后才進行運輸、搬運，以獲得整體好的質(zhì)量效果。作業(yè)班組必須認真做好各項防腐施工記錄、自檢記錄、工序交接，專業(yè)工程師應(yīng)及時檢查指導(dǎo)，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。標(biāo)識和移植。除銹作業(yè)前，防腐班組接到的防腐材料委托單后，對委托的材料進行標(biāo)識和移植。首先，正確找到受委托的材料。其次，根據(jù)自己先后找到的材料先在標(biāo)識、移植記錄表上填寫防腐材料委托單上標(biāo)識要求的內(nèi)容。接下來，填寫自編號碼部分，自編號碼按鋼板：B001、B002 型鋼：X001、X002；鋼管：G001、G002：角鋼J001、J002逐件填寫。最后，在對應(yīng)材料上按照標(biāo)識、移植記錄表的記錄做好標(biāo)識

24、。防腐作業(yè)時，根據(jù)自編號由小到大的順序依次除銹，除銹后將板按自編號的順序依次移放在編號為 1-1， 1-2、 2-1， 2-2、 3-1， 3-2、 4-1， 4-2、 、 、 、30-1， 30-2等晾曬架上，并在標(biāo)識、移植記錄表上填寫晾曬架號。噴涂完成、固化、待自檢合格后，按防腐材料委托單上標(biāo)識要求的內(nèi)容在距材料端頭 100mm處正確標(biāo)識。油漆等材料分類存放，未固化的防腐產(chǎn)品不能裝運。防腐品的裝卸運輸必須采取可靠措施保護防腐層。在存儲、運輸過程中，均采用木條支墊；運載吊裝采用編織繩（帶）綁扎，要求輕吊輕放，防止造成防腐層損傷或損壞。通過搭建防曬棚防止涂裝施工場所被暴曬，控制大風(fēng)對施工的影響。涂覆產(chǎn)品露天堆放時間不宜超過3 個月?，F(xiàn)場涂裝作業(yè)，都必須對周圍相臨的設(shè)施加以防護保護。8 安全保證措施所有施工人員必須經(jīng)過三級培訓(xùn)， 并持有效的入場證才能進入現(xiàn)場進行施工作業(yè)。每天作業(yè)之前作業(yè)負責(zé)人必須進行班前講話，將施工過程中存在的主要風(fēng)險及相應(yīng)的削減措施對作業(yè)人員進行交底，未參加交底者不得進行作業(yè)。進入現(xiàn)場的施工人員必須按規(guī)定穿戴及正確使用勞保用品。高空作業(yè)人員不得患有高血壓等禁忌癥， 作業(yè)時必須100%系掛安全帶，且安全帶必須 “高掛低用 ” ， 即安全帶的系掛點應(yīng)高于人的腰部。防腐作業(yè)時使用的腳手架必須經(jīng)過項目部的報驗且掛 “驗收合格 ”的綠牌后才允許進行施工，未