1、第六章 生產(chǎn)制造管理系統(tǒng) 目 錄引例 與導(dǎo)入32.生產(chǎn)數(shù)據(jù)系統(tǒng)43教學(xué)目標321.生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程概述總結(jié)與習(xí)題3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)4.物料需求計劃系統(tǒng)教學(xué)目標3學(xué)習(xí)和了解掌握ERP系統(tǒng)中生產(chǎn)管理子系統(tǒng)理解PDM、MPS、MRP概念和計算邏輯念通過金蝶K/3ERP具體各個子系統(tǒng)，深入了解ERP目的：ERP與生產(chǎn)管理？引例4學(xué)習(xí)本章回答：ERP為什么復(fù)雜？數(shù)據(jù)在ERP產(chǎn)生，關(guān)聯(lián)？ERP的數(shù)據(jù)邏輯？數(shù)據(jù)與生俱來(Born With Data) 阿里巴巴CTO王堅認為，互聯(lián)網(wǎng)、數(shù)據(jù)與計算是相互依存的關(guān)系。數(shù)據(jù)天然存在，只有被計算才能真正發(fā)揮價值。而數(shù)據(jù)的最大價值在于，當信息無法告知用戶“世界是怎樣的”時，

2、數(shù)據(jù)卻能夠完整地描繪出來。數(shù)據(jù)是被沉淀下來的，而非存在價值限制性的搜集。（“BDTC 2015中國大數(shù)據(jù)技術(shù)大會”講話）1.生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程概述51.生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程概述6生產(chǎn)循環(huán)生產(chǎn)循環(huán)是與產(chǎn)品制造相關(guān)的一系列循環(huán)反復(fù)的業(yè)務(wù)活動和信息處理過程1.生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程概述7生產(chǎn)循環(huán)1.生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程概述8生產(chǎn)循環(huán)子系統(tǒng)1.生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程概述9生產(chǎn)循環(huán)子系統(tǒng)生產(chǎn)循環(huán)的第一步是進行產(chǎn)品設(shè)計。這一活動的目標是研發(fā)設(shè)計出在質(zhì)量、耐用度和功能方面都能滿足客戶需要的產(chǎn)品，同時，要做到生產(chǎn)成本合理。上述兩個目標有時候會相互沖突，這就使產(chǎn)品的設(shè)計工作比較復(fù)雜，具有挑戰(zhàn)性。所以，在進行產(chǎn)品設(shè)計時，企業(yè)通常利用計算機（即CAD/CA

3、PP/CAM系統(tǒng)）輔助產(chǎn)品設(shè)計、工藝設(shè)計、制造準備及產(chǎn)品性能測試等工作，目的是使產(chǎn)品設(shè)計活動更高效、更優(yōu)質(zhì)地進行。產(chǎn)品設(shè)計活動會創(chuàng)建兩種主要的文檔：物料清單（BOM）和操作單（工藝路線）。BOM上面詳細記錄了零件編號、產(chǎn)品說明和產(chǎn)成品每個組件的需用數(shù)量；工藝路線說明了生產(chǎn)流程、設(shè)備使用和每一步生產(chǎn)操作所需的時間。 產(chǎn)品設(shè)計管理1.生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程概述10生產(chǎn)循環(huán)子系統(tǒng)生產(chǎn)計劃與組織管理生產(chǎn)循環(huán)的第二步是計劃與時序安排。制造資源計劃（MRP）和精益生產(chǎn)（JIT）是兩種常用的生產(chǎn)計劃方法。制造資源計劃是物料需求計劃（MRP）的拓展，通過平衡現(xiàn)有產(chǎn)能和原材料需用量來滿足預(yù)測的銷售需要。MRP系統(tǒng)通常被稱

4、為推動式生產(chǎn)，因為產(chǎn)品是根據(jù)對客戶需求的預(yù)測來安排生產(chǎn)的。精益生產(chǎn)是將準時制生產(chǎn)方式的原理拓寬到整個生產(chǎn)過程。精益生產(chǎn)的目標是減少或消除原材料、在產(chǎn)品及產(chǎn)成品存貨。精益生產(chǎn)通常被稱為拉動式生產(chǎn)，因為產(chǎn)品的生產(chǎn)是由客戶訂單引發(fā)。理論上，精益生產(chǎn)系統(tǒng)只根據(jù)客戶的訂單進行生產(chǎn)。生產(chǎn)計劃與時序安排活動中創(chuàng)建的主要文檔有主生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)作業(yè)計劃、物料需求計劃和能力需求計劃等。主生產(chǎn)計劃詳細說明了計劃期內(nèi)每種產(chǎn)品的計劃產(chǎn)量和完工時間，物料需求與能力需求。1.生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程概述11生產(chǎn)循環(huán)子系統(tǒng)生產(chǎn)任務(wù)管理的功能涵蓋了企業(yè)生產(chǎn)任務(wù)管理的全過程。車間作業(yè)管理系統(tǒng)，是以確定的生產(chǎn)計劃為核心，保證車間加工過程緊緊圍

5、繞生產(chǎn)計劃進行，為離散式生產(chǎn)型工業(yè)企業(yè)提供自生產(chǎn)計劃下達后，各工作中心的工序計劃及加工優(yōu)先級的確定、分派、執(zhí)行、流轉(zhuǎn)?？刂仆度牒彤a(chǎn)出的工作量，保持物流穩(wěn)定，減少車間在制品并進行數(shù)據(jù)收集的全過程監(jiān)督與控制的企業(yè)管理軟件。盡管不同企業(yè)的生產(chǎn)過程特征和計算機集成制造的程度有所不同，但是，出于成本核算的目的，每個企業(yè)都需要一些基本的生產(chǎn)作業(yè)要素信息，即原材料用量、工時用量、機器作業(yè)量以及其他間接制造成本。生產(chǎn)作業(yè)管理1.生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程概述12生產(chǎn)循環(huán)子系統(tǒng)生產(chǎn)循環(huán)的最后一步是進行倉存管理與成本核算。（1）倉存管理在制造型企業(yè)中，倉存管理是企業(yè)的基礎(chǔ)和核心，支撐企業(yè)銷售、采購、生產(chǎn)業(yè)務(wù)的有效運作。倉存管理

6、系統(tǒng)主要業(yè)務(wù)包括倉庫管理、日常的物料的流轉(zhuǎn)業(yè)務(wù)、庫存控制，通過入庫業(yè)務(wù)、出庫業(yè)務(wù)、倉存調(diào)撥、庫存調(diào)整、虛倉管理等功能，結(jié)合批號管理、物料對應(yīng)、庫存盤點、質(zhì)檢管理、即時庫存管理等功能綜合運用，對倉存業(yè)務(wù)的物流和成本管理全過程進行有效控制和跟蹤，實現(xiàn)完善的企業(yè)倉儲信息管理。（2）成本核算成本核算的三個主要目標如下：一是提供生產(chǎn)作業(yè)的計劃，控制和業(yè)績評價信息；二是提供準確的產(chǎn)品定價和產(chǎn)品組合決策的成本數(shù)據(jù)；三是收集和處理用來計算企業(yè)財務(wù)報表上的存貨和銷售成本的信息。倉存管理與成本核算1.生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程概述13ERP系統(tǒng)中的生產(chǎn)功能模塊（K/3）金蝶ERP K/3生產(chǎn)管理系統(tǒng)2.生產(chǎn)數(shù)據(jù)系統(tǒng)142.生產(chǎn)

7、數(shù)據(jù)系統(tǒng)產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理 產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理（product data management，PDM）是以軟件為基礎(chǔ)的技術(shù)，它將所有與產(chǎn)品相關(guān)的信息和所有與產(chǎn)品有關(guān)的過程集成到一起進行管理。產(chǎn)品有關(guān)的信息包括任何屬于產(chǎn)品的數(shù)據(jù)，如CAD/CAM/CAE的文件、材料清單(BOM)、產(chǎn)品配置、產(chǎn)品訂單、生產(chǎn)成本、供應(yīng)商狀態(tài)等等。產(chǎn)品有關(guān)的過程包括任何有關(guān)的加工工序、加工指南和有關(guān)于批準、使用權(quán)、安全、工作標準和方法、工作流程、機構(gòu)關(guān)系等所有過程處理的程序。 產(chǎn)品生命周期是產(chǎn)品從進入市場到退出市場所經(jīng)歷的市場生命循環(huán)過程，進入和退出市場標志著周期的開始和結(jié)束。典型的產(chǎn)品生命周期一般可以分成4個階段：導(dǎo)入期、成

8、長期、成熟期和衰退期。依據(jù)產(chǎn)品所在生命周期的不同階段，企業(yè)需要組織市場、工程、生產(chǎn)、采購、銷售、財務(wù)等相關(guān)業(yè)務(wù)部門人員來共同決定產(chǎn)品的功能、組成，以應(yīng)對不同階段不同策略。2.生產(chǎn)數(shù)據(jù)系統(tǒng)產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理子功能名稱明細功能名稱BOM維護BOM維護BOM合法性檢查低位碼維護客戶BOM維護BOM配置規(guī)則BOM查詢BOM展開成本BOM查詢BOM差異分析子功能名稱明細功能名稱工程變更工程變更單維護工藝路線工藝路線維護基礎(chǔ)資料物料替代資源清單生產(chǎn)類型班制工種工作中心2.生產(chǎn)數(shù)據(jù)系統(tǒng)產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理2.生產(chǎn)數(shù)據(jù)系統(tǒng)與其他系統(tǒng)的關(guān)系3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)193.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)20主生產(chǎn)計劃 主生產(chǎn)計劃(master pr

9、oduction schedule，MPS)是根據(jù)銷售計劃預(yù)先建立的一份計劃，由主生產(chǎn)計劃員負責維護，是確定每一具體的最終產(chǎn)品在每一具體時間段內(nèi)生產(chǎn)數(shù)量的計劃。這里的最終產(chǎn)品是指對于企業(yè)來說最終完成、要出廠的完成品，它要具體到產(chǎn)品的品種、型號。這里的具體時間段，通常是以周為單位，也可以是日、旬、月。主生產(chǎn)計劃詳細規(guī)定生產(chǎn)什么、什么時段應(yīng)該產(chǎn)出，它是獨立需求計劃。MPS概念3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)21主生產(chǎn)計劃主生產(chǎn)計劃的對象 主生產(chǎn)計劃的計劃對象主要是把生產(chǎn)規(guī)劃中的產(chǎn)品系列具體化以后的出廠產(chǎn)品，通稱最終項目。所謂“最終項目”通常是獨立需求件，對它的需求不依賴于對其他物料的需求而獨立存在。（1）在為庫

10、存而生產(chǎn)（MTS）的公司。用很多種原材料和部件制造出少量品種的標準產(chǎn)品，則產(chǎn)品、備品備件等獨立需求項目成為MPS計劃對象的最終項目。（2）在為訂單而生產(chǎn)（MTO）的公司。最終項目一般就是標準定型產(chǎn)品或按訂貨要求設(shè)計的產(chǎn)品。如果產(chǎn)品是標準設(shè)計或?qū)ｍ?，最終項目一般就是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中0層的最終產(chǎn)品。（3）在為訂單而裝配（ATO）的公司。產(chǎn)品是一個系列，結(jié)構(gòu)相同，表現(xiàn)為模塊化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。在這種情況下，最終項目指的是基本組件和通用部件。3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)22主生產(chǎn)計劃3）主生產(chǎn)計劃的約束條件（1）MPS的生產(chǎn)總量必須等于總體計劃確定的生產(chǎn)總量第一個方面是，每個時段某種產(chǎn)品各個型號的產(chǎn)量之和等于總體計劃確定的該

11、種產(chǎn)品的月生產(chǎn)總量。第二個方面是，總體計劃所確定的某種產(chǎn)品在某時間段內(nèi)的生產(chǎn)總量（也就是需求總量）應(yīng)該以一種有效的方式分配在該段時間段內(nèi)的不同時間生產(chǎn)。（2）計劃的產(chǎn)品批量和生產(chǎn)時間要考慮資源的約束 3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)23主生產(chǎn)計劃4）主生產(chǎn)計劃的編制原則主生產(chǎn)計劃是通過均衡地安排生產(chǎn)實現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)劃的目標，使企業(yè)在客戶服務(wù)水平、庫存周轉(zhuǎn)率和生產(chǎn)率方面都能得到提高。在編制主生產(chǎn)計劃時，應(yīng)遵循一些基本原則。（1）最少項目原則。用最少的項目數(shù)進行主生產(chǎn)計劃的安排。如果MPS中的項目數(shù)過多，就會使預(yù)測和管理都變得困難。（2）獨立具體原則。要列出實際的、具體的可構(gòu)造項目，而不是一些項目組或計劃清單項目。（

12、3）關(guān)鍵項目原則。列出對生產(chǎn)能力、財務(wù)指標或關(guān)鍵材料有重大影響的項目。對生產(chǎn)能力有重大影響的項目，是指那些對生產(chǎn)和裝配過程起重大影響的項目。如一些大批量項目，造成生產(chǎn)能力的瓶頸環(huán)節(jié)的項目或通過關(guān)鍵工作中心的項目（4）全面代表原則。計劃的項目應(yīng)盡可能全面代表企業(yè)的生產(chǎn)產(chǎn)品。MPS應(yīng)覆蓋被該MPS驅(qū)動的MRP程序中盡可能多數(shù)的組件，反映關(guān)于制造設(shè)施，特別是瓶頸資源或關(guān)鍵工作中心盡可能多的信息。（5）適當裕量原則。留有適當余地，并考慮預(yù)防性維修設(shè)備的時間?？砂杨A(yù)防性維修作為一個項目安排在MPS中，也可以按預(yù)防性維修的時間，減少工作中心的能力。（6）適當穩(wěn)定原則。在有效的期限內(nèi)應(yīng)保持適當穩(wěn)定。主生產(chǎn)計

13、劃制訂后在有效的期限內(nèi)應(yīng)保持適當穩(wěn)定，那種只按照主觀愿望隨意改動的做法，將會引起系統(tǒng)原有合理的正常的優(yōu)先級計劃的破壞，削弱系統(tǒng)的計劃能力。3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)24主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念1）時段時段（time bucket或time period），表示時間持續(xù)的一個長度單位，含義是整個時間過程中的一段時間。時段是描述計劃的時間粒度單位。劃分時段的目的是為了準確說明計劃在各個時段上的需求量、計劃量和產(chǎn)出量。計劃中的時段粒度越小，則該計劃越容易得到準確的描述、執(zhí)行和控制?？缍缺容^長的計劃往往采用近細遠粗的匯總方式呈現(xiàn)出來。3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)25主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念2）時區(qū)與時界產(chǎn)品從計劃、采購、投入和

14、產(chǎn)出需要經(jīng)歷不同的時間段，即存在提前期。計劃受這些時間段約束，而且不同時間點對計劃的影響也不同。時區(qū)（time zone）是說明某一計劃的產(chǎn)品在某一時刻處于該產(chǎn)品的計劃跨度內(nèi)的時間位置。時界（time fence）表示時間界限，是一個時刻點，是MPS中的計劃參考點，又稱時間墻。時界表明了修改計劃的難易程度。MPR在處理主生產(chǎn)計劃時，把計劃期劃分為3個時區(qū)，從而產(chǎn)生2個時界，作為主生產(chǎn)計劃人員控制計劃變動的手段之一。時區(qū)1：是計劃期內(nèi)最近的計劃時段，其長度等于或小于最終成品的總裝配提前期，即指從產(chǎn)品投入加工開始到產(chǎn)品裝配完工的時間跨度。時區(qū)2：是緊隨時區(qū)1之后的時區(qū)，第1、2時區(qū)長度之和等于或大

15、于最終產(chǎn)品的累計提前期。時區(qū)3：第2時區(qū)之后的計劃期是第3時區(qū) 3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)26主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念需求時界（demand time fence，DTF）：第1、2時區(qū)之間的分界線稱為需求時界，在需求時界以近的范圍內(nèi)，由于產(chǎn)品裝配已經(jīng)在進行，計劃變動會造成嚴重損失，變動代價大，因此，需要公司級領(lǐng)導(dǎo)批準后才能更改計劃。計劃時界（planning time fence）：第2、3時區(qū)之間的分界線稱為計劃時界，也稱計劃確認時界（firm planning time fence，F(xiàn)PTF）。在計劃時界以近的范圍內(nèi)，計劃已經(jīng)確認，資源已經(jīng)分配，變動計劃代價大。計劃時界以遠的范圍內(nèi)，由于還沒有進入累

16、計提前的范圍，當需求發(fā)生變化時，可由計算機系統(tǒng)自動對計劃進行調(diào)整。 3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)27主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念（1）某產(chǎn)品單次生產(chǎn)計劃時區(qū)分布3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)28主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念某產(chǎn)品各計劃所處的時區(qū)分布3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)29主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念某產(chǎn)品各計劃所處的時區(qū)分布3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)30主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念時區(qū)需求依據(jù)訂單狀態(tài)計劃剛性時區(qū)1實際（合約）訂單下達及執(zhí)行中很難變動，變動成本大時區(qū)2取預(yù)測訂單與實際（合約）訂單的最大值已確認及下達系統(tǒng)不能更改，只能人工干預(yù)，成本大時區(qū)3預(yù)測為主，或取預(yù)測訂單與實際（合約）訂單的最大值計劃允許變動計劃與時區(qū)、時界的關(guān)系3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)31

17、主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念（1）毛需求量與凈需求量毛需求(gross requirement)是物料清單的各個層級上，父項品目對子項品目的一種等價的需求量，即一個周期內(nèi)總的需求量。毛需求的計算分為兩類：一類是最終產(chǎn)品等獨立需求物料的計算，這些產(chǎn)品常常位于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹的最上層，即第0層。另一類是相關(guān)需求物料的計算，即有父項(與其有關(guān)聯(lián)的上一層物料)的產(chǎn)品的毛需求的計算。獨立需求物料的毛需求計算獨立需求(最終產(chǎn)品)的毛需求，即主生產(chǎn)計劃的規(guī)定數(shù)量。相關(guān)需求物料的毛需求計算如下：毛需求量=父項的凈需求倍數(shù)。倍數(shù)是指生產(chǎn)一個父項品目所需要的子項物料的數(shù)量，子項和父項之間的倍數(shù)關(guān)系根據(jù)生產(chǎn)需要來定。凈需求量（n

18、et requirements）是綜合毛需求量和安全庫存量，并考慮期初結(jié)余和本期計劃產(chǎn)出的數(shù)量。凈需求的計算公式：凈需求量=本時段毛需求-前一時段末的可用庫存量-本時段計劃接收量+安全庫存量或者：凈需求=毛需求/(1-損耗率)現(xiàn)有庫存+安全庫存預(yù)計入庫量+已分配數(shù)量3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)32主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念（2）計劃接收量計劃接收量（scheduled receipts，on-order inventory，SR，OO），是排定在未來某一段時間內(nèi)將會取得量，又稱為已開訂單量或已訂未交量。它分為兩種：一種是在途的采購訂單，它對應(yīng)的是原材料的在途量。另一種是在途的加工訂單，它所對應(yīng)的是半成品或成品

19、的在途量。說得簡單點，是指前期已經(jīng)下達的正在執(zhí)行中的訂單，將在這個時段產(chǎn)出的量。（3）預(yù)計可用庫存量預(yù)計可用庫存量（projected available balance，PAB），是指某一時段的期末庫存量，要扣除用于需求的數(shù)量，平衡庫存與計劃。預(yù)計可用庫存量=前一時段末的可用庫存量+本時段計劃接收量-本時段的毛需求量+計劃產(chǎn)出量3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)33主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念（4）計劃產(chǎn)出量計劃產(chǎn)出量（planned order receipts），是指需求不能滿足時，根據(jù)批量規(guī)則計算的得到的供應(yīng)數(shù)量，是建議的數(shù)量，不是計劃的投入數(shù)量。（5）安全庫存為了應(yīng)對突發(fā)的需求或供給的波動，在庫存中保持一個

20、額外的庫存量是必要的。這種為應(yīng)對不確定因素而建立的庫存稱為安全庫存（safety stock，SS）。它一般會在物料主文件的庫存參數(shù)中設(shè)置。它是物料需求計劃(MRP)考慮的其中的一個因素。 3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)34主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念（6）可供銷售量可供銷售量，也稱可承諾量（available-to-promise，ATP），某一時段內(nèi)，產(chǎn)品的產(chǎn)出數(shù)量可能會大于訂單與合同數(shù)量，這個差值就是可供銷售量?？晒╀N售量=某時段計劃產(chǎn)出的數(shù)量（包括計劃接收量）-該時段的訂單（合同）總量（7）在庫量在庫量（on-hand inventory，OH），是指在查詢庫存或執(zhí)行MRP的時刻，正在倉庫庫位中的庫存量。

21、（8）在途量在途量（scheduled receipts，on-order inventory，SR，OO），是指排定在未來某一段時間內(nèi)的將會取得量，又稱為已開訂單量或已訂未交量。它分為兩種：一種是在途的采購訂單，它對應(yīng)的是原材料的在途量。另一種是在途的加工訂單，它所對應(yīng)的是半成品或成品的在途量。3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)35主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念6）批量法則批量（lot size，LS），某項目的量，向工廠或供應(yīng)商訂貨，或發(fā)料到現(xiàn)場，都是根據(jù)這個量。在MRP系統(tǒng)中一般有兩種批量，一種是向供應(yīng)商采購物料的批量，而另一種則是生產(chǎn)加工單發(fā)料的批量。批量法則（lot size rule，LSR），決定批量的程

22、序及規(guī)則。采購的訂貨批量是運行MPS/MRP不可缺少的參數(shù)，確定批量是物料管理的一項重要工作，對加工周期的長短有很大影響。它是期料標準中的“量”的標準。在MRP軟件中多稱之為訂貨策略（order policy），包括確定批量的基本方法（即批量規(guī)則）和在此基礎(chǔ)上的批量調(diào)整方法兩方面。合理制定訂貨策略不僅僅是控制庫存量的一個重要內(nèi)容，對MRP/CRP運算也有重要影響。3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)36主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念7）粗能力計劃粗能力計劃（rough-cut capacity planning，RCCP）是指在閉環(huán)MRP設(shè)定完畢主生產(chǎn)計劃后，通過對關(guān)鍵工作中心生產(chǎn)能力和計劃生產(chǎn)量的對比，判斷主生產(chǎn)計劃是

23、否可行。其是將成品的生產(chǎn)計劃轉(zhuǎn)換成對相對的工作中心的能力需求 3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)37主生產(chǎn)計劃的相關(guān)概念關(guān)鍵工作中心需求負荷總能力能力比對負荷率編號名稱資源單位WCK001裝配線A小時15001000-500150%WCK002裝配線B小時1000120020083.33%WCZ003高壓銑床小時1000120020083.33%WCZ004噴涂線小時120012000100%常用的粗能力計劃的編制方法是資源清單法，包括以下步驟：（1）建立關(guān)鍵中心資源清單，如下表（2）判定各時段能力負荷（3）生成粗能力計劃粗能力計劃工作中心資源清單時段負荷情況（4）分析各時段負荷原因（5）調(diào)整生產(chǎn)能力和需求計

24、劃時段：2017.1.1-2017.3.13.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)38編制主生產(chǎn)計劃 主生產(chǎn)計劃的計算過程是將需求轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)（采購）計劃的過程，首先將周期（每天）的需求匯總，然后檢查現(xiàn)有庫存及預(yù)計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產(chǎn)生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產(chǎn)計劃?？梢愿鶕?jù)能力的情況對主生產(chǎn)計劃進行調(diào)整，最后確認的“計劃訂單”為下級物料的需求來源。物料需求計劃的計算過程與主生產(chǎn)計劃是一致的。3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)39編制主生產(chǎn)計劃類別時段12345678910日期5.015.085.155.225.296.056.126.176.247.1預(yù)測量15030010030018030032025030

25、0200訂單量2002502002502001603502002802501）系統(tǒng)設(shè)置根據(jù)生產(chǎn)規(guī)劃和計劃清單確定對每個最終項目的生產(chǎn)預(yù)測，設(shè)定訂單數(shù)量、銷售預(yù)測和主生產(chǎn)計劃時區(qū)和時段。假如時區(qū)和時界等數(shù)據(jù)如圖6-11所示。系統(tǒng)安全庫存50，3月31日庫存160。不同時段的預(yù)測量和訂單量（部分初始設(shè)置）3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)40編制主生產(chǎn)計劃類別時段12345678910日期5.015.085.155.225.296.056.126.176.247.1預(yù)測量150300100300180300320250300200訂單量200250200250200160350200280250毛需求量20025

26、02003002003003502503002002）根據(jù)生產(chǎn)預(yù)測、已收到的客戶訂單，作為獨立需求的需求數(shù)量，計算毛需求13時段為時區(qū)1，毛需求量=訂單量；47時段為時區(qū)2，毛需求量=MAX（訂單量，預(yù)測量），810時段為時區(qū)3，毛需求量=預(yù)測量。3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)41編制主生產(chǎn)計劃類別時段12345678910日期5.015.085.155.225.296.056.126.176.247.1預(yù)測量150300100300180300320250300200訂單量200250200250200160350200280250毛需求量200250200300200300350250300200計劃

27、接收量100預(yù)計可用庫存60-190-390-690-890-1190-1540-1790-2000-22903）計算計劃接收量與預(yù)計庫存根據(jù)總需求量和事先確定好的訂貨策略和批量，以及安全庫存量和期初庫存量，計算各時區(qū)的主生產(chǎn)計劃接收量和預(yù)計可用量（預(yù)計庫存）。預(yù)計可用庫存=K時段庫存-毛需求量預(yù)計可用庫存量=前一時段末的可用庫存量+本時段計劃接收量-本時段的毛需求量+計劃產(chǎn)出量批量為100安全庫存50 3月31日庫存1603.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)42編制主生產(chǎn)計劃類別時段12345678910日期5.015.085.155.225.296.056.126.176.247.1預(yù)測量150300100

28、300180300320250300200訂單量200250200250200160350200280250毛需求量200250200300200300350250300200計劃接收量100預(yù)計可用庫存6011011011011011060110110110凈需求量240140240140240290240240140計劃產(chǎn)出量3002003002003003003003002004）計算計劃產(chǎn)出量計算第一個出現(xiàn)0或負的預(yù)計可用庫存的凈需求量（見表6-8）。凈需求量=本時段毛需求-前一時段末的可用庫存量-本時段計劃接收量+安全庫存量安全庫存50 3月31日庫存1603.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)43編制

29、主生產(chǎn)計劃（1）首先，對第一個0或負的計劃可用庫存量的時段計算凈需求，之后決定計劃產(chǎn)出量的大?。紤]批量），再計算本時段的計劃可用庫存量。（2）重新計算下一時段預(yù)計可用庫存量（計劃產(chǎn)出先設(shè)為0），然后考慮安全庫存，計算出凈需求，根據(jù)凈需求量計算（決定）本時段的計劃產(chǎn)出量，之后計算本時段的計劃可用庫存量。3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)44編制主生產(chǎn)計劃（3）重復(fù)以計算下一時段的可用庫存量，用類推的方法計算各個時段的凈需求量，計劃可用庫存量和計劃產(chǎn)出量。得到表6-7和表6-8的結(jié)果。第1時段：預(yù)計可用庫存=前一時段末的可用庫存量+本時段計劃接收量-毛需求量=160+100-200=60計劃可用庫存量=預(yù)計可用

30、庫存-安全庫存60-50=100第2時段：預(yù)計可用庫存=前一時段末的可用庫存量+本時段計劃接收量-毛需求量=60+0-250=-1900計劃可用庫存量=預(yù)計可用庫存-安全庫存=-190-50=-2400第3時段：預(yù)計可用庫存=前一時段末的可用庫存量+本時段計劃接收量-毛需求量=110+0-200=-900計劃可用庫存量=預(yù)計可用庫存-安全庫存=-90-50=-1400.5）計算計劃投入量與可供銷售量計算計劃投入量需要考慮提前期和成品率。第1時段：可供銷售量=某時段計劃產(chǎn)出的數(shù)量（包括計劃接收量）-該時段的訂單（合同）總量 =160+100-200=60第2時段：可供銷售量=上一時段庫存量+某時

31、段計劃產(chǎn)出的數(shù)量（包括計劃接收量）-該時段的訂單（合同）總量=300-250=503.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)46編制主生產(chǎn)計劃類別時段12345678910日期5.015.085.155.225.296.056.126.176.247.1預(yù)測量150300100300180300320250300200訂單量200250200250200160350200280250毛需求量200250200300200300350250300200計劃接收量100預(yù)計可用庫存6011011011011011060110110110凈需求量240140240140240290240240140計劃產(chǎn)出量3002003

32、00200300300300300200計劃投入量300200300200300300300300200可供銷售量60500500140-5010020以此類推，分別計算各個時段的可供銷售量（見表6-9）。表6-9計算計劃投入量與可供銷售量的計算安全庫存50 3.31日庫存1603.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)47編制主生產(chǎn)計劃類別時段當前12345678910日期5.015.085.155.225.296.056.126.176.247.1預(yù)測量150300100300180300320250300200訂單量200250200250200160350200280250毛需求量20025020030020

33、0300350250300200計劃接收量100預(yù)計可用庫存1606011011011011011060110110110凈需求量240140240140240290240240140計劃產(chǎn)出量300200300200300300300300200計劃投入量300200300200300300300300200可供銷售量60500500140-5010020用粗能力計劃評價主生產(chǎn)計劃備選方案的可行性，模擬選優(yōu)，給出主生產(chǎn)計劃報告。綜合以上五個步驟的計算，我們得出主生產(chǎn)計劃（MPS）報表（見表6-10）。表6-10主生產(chǎn)計劃（MPS）報表樣例主生產(chǎn)計劃（MPS）報表物料代碼：10001 計劃日期

34、：2017/4/31物料名稱：TXEA 安全庫存量：50 計劃員：王玨提前期：1周 批量：100 需求時界：3現(xiàn)有庫存量：160 批量增量：100 計劃時界：73.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)48主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)（K/3）1）主生產(chǎn)計劃（MPS）系統(tǒng)概述主生產(chǎn)計劃（MPS）是ERP管理軟件的核心，也是ERP系統(tǒng)的基礎(chǔ)。通過MPS/MRP系統(tǒng)將企業(yè)外部銷售市場對企業(yè)的銷售需求轉(zhuǎn)化為企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)需求和采購需求，將銷售計劃轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)計劃和采購計劃K/3主生產(chǎn)計劃管理系統(tǒng)融入先進的MRP管理思想于軟件設(shè)計之中，通過主生產(chǎn)計劃，將獨立的需求（銷售或預(yù)測）作為需求，考慮現(xiàn)有庫存、已分配量、預(yù)計入庫等因素，通過BOM向下

35、展開需求，得到主要產(chǎn)品（MPS類物料）的計劃量。生產(chǎn)計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃，將能力的影響體現(xiàn)在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預(yù)計入庫量，實現(xiàn)滾動計劃功能。MPS計算產(chǎn)生的計劃訂單經(jīng)過確認，除可以生成本身的生產(chǎn)計劃外，還可以將相關(guān)需求傳輸?shù)組RP系統(tǒng)，作為MRP的需求來源。 3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)49主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)（K/3）系統(tǒng)提供MPS計算向?qū)Чδ?，將正確進行MPS計算的必要步驟集成在一起，其具體的7個步驟如下：（1）預(yù)檢查。對BOM的合法性及物料的低位碼進行檢查及維護。（2）指定計劃方案。指定運算編號、運算方案和設(shè)置運算開始、截止日期。參數(shù)是對MPS/MRP

36、計算的需求來源進行設(shè)置，這些參數(shù)將決定哪些單據(jù)作為需求來源參加計算。（3）獲取需求。根據(jù)運算方案指定的計劃計算范圍，指定參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的銷售訂單、產(chǎn)品預(yù)測單，指定參加計算的物料，指定計劃人員。（4）BOM單完整性檢查。對本次參與計算的物料和該物料使用狀態(tài)BOM進行檢查。（5）顯示預(yù)計量。對參與計算的所有預(yù)計量信息進行展示。（6）進行MPS計算。由K/3系統(tǒng)根據(jù)前面步驟產(chǎn)生的信息進行需求分解，產(chǎn)生計劃訂單及下達生產(chǎn)任務(wù)單、重復(fù)生產(chǎn)任務(wù)單、委外訂單、采購申請單的過程。（7）查看結(jié)果。查看MPS/MRP計算結(jié)果和MPS/MRP計算報告。3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)50主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)

37、（K/3）主生產(chǎn)計劃（MPS）方案維護界面3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)51主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)（K/3）與其他系統(tǒng)的接口（1）與系統(tǒng)設(shè)置基礎(chǔ)資料的接口MPS計算需要使用基礎(chǔ)資料中的物料、倉庫資料?！拔锪稀敝杏绊慚PS計算結(jié)果的參數(shù)在系統(tǒng)設(shè)置基礎(chǔ)資料公共資料物料的“計劃資料”中進行設(shè)置。（2）與生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理的接口MPS計算主要使用【生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理】中的BOM、配置BOM、工程變更單及工廠日歷等資料。BOM是MPS計算時進行上下層需求傳遞的依據(jù)。（3）與銷售管理的接口【銷售管理系統(tǒng)】中的“銷售訂單”作為MPS計算的一個需求來源。銷售訂單的需求數(shù)量已出庫數(shù)作為MPS計劃的需求來源數(shù)據(jù)。（4）與采購管理的接口【采購管理

38、系統(tǒng)】的“采購訂單”“采購申請單”作為MPS計算的預(yù)計入庫數(shù)，參加主生產(chǎn)計劃的計算。（5）與生產(chǎn)任務(wù)管理的接口【生產(chǎn)任務(wù)管理系統(tǒng)】的“生產(chǎn)任務(wù)單”上的主產(chǎn)品作為MPS計算的預(yù)計入庫數(shù)，下級物料作為MPS計算的已分配量，參加主生產(chǎn)計劃的計算。（6）與物料需求計劃的接口MPS計劃產(chǎn)生的“計劃訂單”作為【物料需求計劃】的一個來源。3.主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)52主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)（K/3）業(yè)務(wù)模式及應(yīng)用對于按預(yù)測+銷售訂單進行生產(chǎn)的企業(yè)4.物料需求計劃系統(tǒng)534.物料需求計劃系統(tǒng)54物料需求計劃物料需求計劃的作用可以總結(jié)如下幾點：（1）根據(jù)MPS確定生產(chǎn)產(chǎn)品和數(shù)量；（2）由生產(chǎn)產(chǎn)品的BOM，得到生產(chǎn)產(chǎn)品需要的物料

39、和數(shù)量；（3）根據(jù)物品的庫存信息、即將到貨的信息或產(chǎn)出信息，得到已經(jīng)擁有的物料；（4）根據(jù)（1）（3）的結(jié)果，計算出缺少的物料和數(shù)量；（5）根據(jù)物料的提前期等信息，合理制訂物料需求計劃。4.物料需求計劃系統(tǒng)55物料需求計劃2）物料需求計劃的生成類型（1）全重排式系統(tǒng)。這種系統(tǒng)是建立在計劃日程全面重排的想法之上的，在使用全重排方法時，主生產(chǎn)計劃中所列的每一個最終項目的需求都要加以分解，每一個BOM文件都要被訪問到，每一個庫存狀態(tài)記錄都要經(jīng)過重新處理，系統(tǒng)輸出大量的報告。（2）凈改變系統(tǒng)。這種MRP只有在制定、生成MRP的條件（如MPS的變化、提前期變化等）發(fā)生變化時，才相應(yīng)地更新MRP有關(guān)部分的

40、記錄。此類系統(tǒng)一般適用于環(huán)境變化較大的企業(yè)，而且計算復(fù)雜，生成的時間較長。4.物料需求計劃系統(tǒng)56MRP基本原理1）制訂MRP的依據(jù)MRP制訂依據(jù)在于兩個方面：（1）獨立需求導(dǎo)出相關(guān)需求，即由最終產(chǎn)品的主生產(chǎn)計劃導(dǎo)出有關(guān)物料的需求量和需求時間。（2）提前期是確定由MRP計算出來的計劃下達時間的一個重要因素。依據(jù)物料本身的提前期確定投產(chǎn)或訂貨時間。2）制訂MRP的關(guān)鍵信息MRP的制定不是基于過去的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，而是基于未來的需求。因此，制定MRP所需的關(guān)鍵信息要素有三個：（1）主生產(chǎn)計劃（MPS），即是每一最終產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃，據(jù)此可以推算出所需的相關(guān)物料。（2）物料清單（BOM），說明一個最終產(chǎn)品的

41、零部件、原材料構(gòu)成，以及這些零部件時間數(shù)量上的相互關(guān)系。（3）庫存記錄，告訴計劃人員，現(xiàn)在庫存中有哪些物料，有多少，已經(jīng)準備再進多少，從而在制訂新的加工、采購計劃時減掉相應(yīng)的數(shù)量。4.物料需求計劃系統(tǒng)57MRP的計算模型4.物料需求計劃系統(tǒng)58MRP的計算模型時段123456789101112計劃產(chǎn)出量1010101010計劃投入量10101010105（1）計算物料的毛需求量。根據(jù)主生產(chǎn)計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。假設(shè)生產(chǎn)W產(chǎn)品，它的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)如圖6-16所示。圖

42、企業(yè)生產(chǎn)W產(chǎn)品，BOM第一層包含物料A（生產(chǎn)）1個單位，物料A包含物料C（生產(chǎn)）2個單位，物料C包含物料O（采購）1個單位（見表6-12）。W產(chǎn)品主生產(chǎn)計劃（MPS）W產(chǎn)品提前期=1 批量=1 現(xiàn)有量=04.物料需求計劃系統(tǒng)59MRP的計算模型（2）凈需求量計算。根據(jù)毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。（3）批量計算。由相關(guān)計劃人員對物料生產(chǎn)做出批量策略決定，不管采用何種批量規(guī)則或不采用批量規(guī)則，凈需求量計算后都應(yīng)該表明有否批量要求。（4）安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。由相關(guān)計劃人員來規(guī)劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。（5）下達計劃訂單。指通過以上計算后，

43、根據(jù)提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認后，才能開始正式下達計劃訂單。（6）再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數(shù)據(jù)，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制訂、生成物料需求計劃的條件發(fā)生變化時，才相應(yīng)地更新物料需求計劃有關(guān)部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應(yīng)用的案例，至于選擇哪一種要看企業(yè)實際的條件和狀況（見表6-13）。4.物料需求計劃系統(tǒng)60MRP的計算模型時段123456789101112計劃產(chǎn)出量10101010105計劃投入量10101010105時段123456789101

44、112計劃接收量20計劃產(chǎn)出量2020202010計劃投入量202020201010表6-13 物料需求計劃（MRP）加工計劃物料A 提前期=1 批量=1 現(xiàn)有量=0物料C 提前期=1 批量=1 現(xiàn)有量=04.物料需求計劃系統(tǒng)61MRP的計算模型時段123456789101112毛需求202020201010計劃接收量4040預(yù)計庫存量5030301010303010100030凈需求1010計劃產(chǎn)出量4040計劃投入量4040采購計劃物料O 提前期=2 批量=40 現(xiàn)有量=50因為批量=40，所以計劃產(chǎn)出量和計劃投入量為40。物料可用量計算如下：某個時段物料的可用量=該時段的現(xiàn)有庫存量+計劃

45、接收量（執(zhí)行中的訂單，預(yù)期到貨，即將入庫）-生產(chǎn)用分配量（車間訂單將使用的原材料或半成品，尚未出庫）4.物料需求計劃系統(tǒng)62物料需求計劃系統(tǒng)（K/3）K/3的運算步驟如下：系統(tǒng)提供MRP計算向?qū)Чδ?，其具體的7個步驟如下。（1）預(yù)檢查。對BOM的合法性及物料的低位碼進行檢查及維護。（2）指定計劃方案。指定運算編號、運算方案和設(shè)置運算開始、截止日期。參數(shù)是對MPS/MRP計算的需求來源進行設(shè)置，這些參數(shù)將決定哪些單據(jù)作為需求來源參加計算。（3）獲取需求。根據(jù)運算方案指定的計劃計算范圍，指定參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的銷售訂單、產(chǎn)品預(yù)測單，指定參加計算的物料，指定計劃人員。（4）B

46、OM單完整性檢查。對本次參與計算的物料和該物料使用狀態(tài)BOM進行檢查。（5）顯示預(yù)計量。對參與計算的所有預(yù)計量信息進行展示。（6）進行MRP計算。由K/3系統(tǒng)根據(jù)前面步驟產(chǎn)生的信息進行需求分解，產(chǎn)生計劃訂單。（7）查看結(jié)果。查看MPS/MRP計算結(jié)果和MPS/MRP計算報告。4.物料需求計劃系統(tǒng)63物料需求計劃系統(tǒng)（K/3）4.物料需求計劃系統(tǒng)64物料需求計劃系統(tǒng)（K/3）2）與其他系統(tǒng)的接口（1）與系統(tǒng)設(shè)置基礎(chǔ)資料的接口MRP計算需要使用基礎(chǔ)資料中的物料、倉庫資料?！拔锪稀敝杏绊慚RP計算結(jié)果的參數(shù)在系統(tǒng)設(shè)置基礎(chǔ)資料公共資料物料的“計劃資料”中進行設(shè)置，具體參數(shù)有：安全庫存、計劃策略、訂貨策

47、略、固定提前期等共23個參數(shù)?！皞}庫”中影響MRP計算的參數(shù)有：MPS/MRP可用量、倉庫類型兩個參數(shù)。（2）與生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理的接口MRP計算主要使用【生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理】中的BOM、配置BOM、工程變更單及工廠日歷等資料。（3）與銷售管理的接口【銷售管理系統(tǒng)】中的“銷售訂單”作為MRP計算的一個需求來源。銷售訂單的需求數(shù)量減已出庫數(shù)作為MRP計劃的需求來源數(shù)據(jù)。企業(yè)如果要使用MPS/MRP計劃模塊，需要規(guī)范對銷售訂單的管理：根據(jù)“銷售訂單”產(chǎn)生“出庫通知單”或“銷售出庫”。（4）與采購管理的接口【采購管理系統(tǒng)】的“采購訂單”“采購申請單”作為MRP計算的預(yù)計入庫數(shù)，參加物料需求計劃的計算。采購訂單的

48、需求數(shù)量減已入庫數(shù)作為MRP計劃的預(yù)計入庫數(shù)據(jù)。采購申請單的數(shù)量減關(guān)聯(lián)的訂單上已審核的數(shù)量作為MRP計劃的預(yù)計入庫數(shù)據(jù)。（5）與生產(chǎn)任務(wù)管理的接口【生產(chǎn)任務(wù)管理系統(tǒng)】的“生產(chǎn)任務(wù)單”上的主產(chǎn)品作為MRP計算的預(yù)計入庫數(shù)，下級物料作為MRP計算的已分配量，參加物料需求計劃的計算。生產(chǎn)任務(wù)單的計劃生產(chǎn)數(shù)量減已入庫數(shù)作為MRP計劃的預(yù)計入庫數(shù)據(jù)，對應(yīng)產(chǎn)生的“生產(chǎn)投料單”的下級物料的計劃投料數(shù)量減已領(lǐng)數(shù)量加補料數(shù)量作為已分配量。（6）與主生產(chǎn)計劃的接口MPS 計劃產(chǎn)生的計劃訂單作為【物料需求計劃】的一個來源。4.物料需求計劃系統(tǒng)65物料需求計劃系統(tǒng)（K/3）4.物料需求計劃系統(tǒng)66物料需求計劃系統(tǒng)（K

49、/3）5.物料需求計劃系統(tǒng)675.物料需求計劃系統(tǒng)68物料需求計劃物料需求計劃的作用可以總結(jié)如下幾點：（1）根據(jù)MPS確定生產(chǎn)產(chǎn)品和數(shù)量；（2）由生產(chǎn)產(chǎn)品的BOM，得到生產(chǎn)產(chǎn)品需要的物料和數(shù)量；（3）根據(jù)物品的庫存信息、即將到貨的信息或產(chǎn)出信息，得到已經(jīng)擁有的物料；（4）根據(jù)（1）（3）的結(jié)果，計算出缺少的物料和數(shù)量；（5）根據(jù)物料的提前期等信息，合理制訂物料需求計劃。 5.物料需求計劃系統(tǒng)69物料需求計劃生成物料需求計劃報告有兩種方式。（1）全重排式系統(tǒng)。這種系統(tǒng)是建立在計劃日程全面重排的想法之上的，在使用全重排方法時，主生產(chǎn)計劃中所列的每一個最終項目的需求都要加以分解，每一個BOM文件都要

50、被訪問到，每一個庫存狀態(tài)記錄都要經(jīng)過重新處理，系統(tǒng)輸出大量的報告。MRP生成后會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的MRP數(shù)據(jù)，生成的是全新的MRP，此類MRP的生成一般是周期進行的，如每周運行一次MRP。現(xiàn)行的ERP多采用這種方式。（2）凈改變系統(tǒng)。這種MRP只有在制定、生成MRP的條件（如MPS的變化、提前期變化等）發(fā)生變化時，才相應(yīng)地更新MRP有關(guān)部分的記錄。此類系統(tǒng)一般適用于環(huán)境變化較大的企業(yè)，而且計算復(fù)雜，生成的時間較長。5.物料需求計劃系統(tǒng)70MRP基本原理1）制訂MRP的依據(jù)MRP制訂依據(jù)在于兩個方面：（1）獨立需求導(dǎo)出相關(guān)需求，即由最終產(chǎn)品的主生產(chǎn)計劃導(dǎo)出有關(guān)物料的需求量和需

51、求時間。（2）提前期是確定由MRP計算出來的計劃下達時間的一個重要因素。依據(jù)物料本身的提前期確定投產(chǎn)或訂貨時間。2）制訂MRP的關(guān)鍵信息MRP的制定不是基于過去的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，而是基于未來的需求。因此，制定MRP所需的關(guān)鍵信息要素有三個：（1）主生產(chǎn)計劃（MPS），即是每一最終產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃，據(jù)此可以推算出所需的相關(guān)物料。（2）物料清單（BOM），說明一個最終產(chǎn)品的零部件、原材料構(gòu)成，以及這些零部件時間數(shù)量上的相互關(guān)系。（3）庫存記錄，告訴計劃人員，現(xiàn)在庫存中有哪些物料，有多少，已經(jīng)準備再進多少，從而在制訂新的加工、采購計劃時減掉相應(yīng)的數(shù)量。5.物料需求計劃系統(tǒng)71MRP的計算模型（1）計算物料的

52、毛需求量。根據(jù)主生產(chǎn)計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。時段123456789101112計劃產(chǎn)出量1010101010計劃投入量10101010105表6-12W產(chǎn)品主生產(chǎn)計劃（MPS）W產(chǎn)品提前期=1 批量=1 現(xiàn)有量=05.物料需求計劃系統(tǒng)72MRP的計算模型（2）凈需求量計算。根據(jù)毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。（3）批量計算。由相關(guān)計劃人員對物料生產(chǎn)做出批量策略決定，不管采用何種批量規(guī)則或不采用批量規(guī)則，凈需求量計算后都應(yīng)該表明有否批量

53、要求。（4）安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。由相關(guān)計劃人員來規(guī)劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。 5.物料需求計劃系統(tǒng)73MRP的計算模型（5）下達計劃訂單。指通過以上計算后，根據(jù)提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認后，才能開始正式下達計劃訂單。（6）再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數(shù)據(jù)，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制訂、生成物料需求計劃的條件發(fā)生變化時，才相應(yīng)地更新物料需求計劃有關(guān)部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應(yīng)用的案例，至于選擇哪一種要看企業(yè)實際的條件和狀況（見表6-13）。 5.物料需求計劃系統(tǒng)74MRP的