1、第八章數(shù)控機床操作規(guī)程及相關技術8. 1數(shù)控加工程序的調(diào)試8. 2手工對刀方法簡介8. 3數(shù)控機床操作規(guī)范8. 1數(shù)控加工程序的調(diào)試 數(shù)控加工程序的調(diào)試是指編好加工程序之后到加工出第一個合格工件的這段工作。在數(shù)控加工的全過程中，加工程序的調(diào)試是一個十分重要的環(huán)節(jié) 8.1.1數(shù)控加工程序調(diào)試的作用 1.檢驗工件坐標系設定和對刀時所作相應刀補值的正確性不同的數(shù)控系統(tǒng)對坐標系的設定有不同的要求，對于同一種數(shù)控系統(tǒng)，往往會有幾種不同的坐標系設定方式可供選擇。加工前應選定一種坐標系設定方式，然后在這種方式下對刀 2.檢驗當前加工程序的正確性 下-頁 返回8. 1數(shù)控加工程序的調(diào)試 輸入數(shù)控系統(tǒng)的加工程序

2、可能存在語法、指令數(shù)據(jù)和加工工藝等方面的錯誤，通過對當前程序的空運行和試切加工來驗證所編程序的正確性。 3.檢驗工件坐標系的設定與此程序間是否匹配 坐標系的設定方式與加工程序中有關坐標系的指令和數(shù)據(jù)必須嚴格對應。8.1.2數(shù)控加工程序調(diào)試的目的 一是排除程序運行的不安全性;二是加工出合格的零件。新編及新輸入的程序在各個環(huán)節(jié)上都有可能發(fā)生錯誤，這些錯誤輕則加工不出合格的工件，重則可能造成事故。因此，正確上-頁 下-頁 返回8. 1數(shù)控加工程序的調(diào)試的調(diào)試過程既能發(fā)現(xiàn)和排除程序的不安全性，又可以找到加工工件不合格的原因。試加工盡可能用廢坯料進行。8.1.3數(shù)控加工程序調(diào)試的步驟 數(shù)控加工程序調(diào)試的

3、步驟如下(以數(shù)控車床為例): (1)按程序單將程序輸入到數(shù)控機床 (2)校對 (3)設定工件坐標系及對刀 (4)在機床鎖住的情況下運行程序 (5)在不裝工件的情況下單步運行幾段程序 (6)在不裝工件的情況下單步運行一遍程序上-頁 下-頁 返回8. 1數(shù)控加工程序的調(diào)試 (7)在不裝工件的情況下連續(xù)運行一遍程序 (8)裝夾試坯，連續(xù)運行程序切削試件 (9)檢測試件，修改刀補值 (10)試車首件 在程序調(diào)試過程中，操作者應精力集中，手不離“急停按鈕”。自動運行時，無關人員不要進人現(xiàn)場;有關人員應輔助主操作者進行調(diào)試，不得談心閑聊。程序的修改貫穿于每一步之中，調(diào)試結(jié)束后應整理出一份新的程序單。數(shù)控加

4、工零件圖和數(shù)控加工流程圖分別見圖8-1和圖8-2。上-頁 返回8. 2手工對刀方法簡介 編程坐標系是編輯程序時編程者選用的坐標系，在一般情況下，我們把X軸零點位置定在工件的旋轉(zhuǎn)中心上，2軸零點定在工件的端面上(最好與工件的設計基準重合)。 3.工件坐標系 工件坐標系是機床進行加工時使用的坐標系，它應與編程坐標系一致。能否使編程坐標系與工件坐標系相一致是操作的關鍵，即對刀方法的正確和精準程度決定工件的加工精度。確定工件坐標系有以下三種方法。上-頁 下-頁 返回8. 2手工對刀方法簡介 (1)方法一。每把刀分別對刀，將刀偏值寫入?yún)?shù)，建立工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，每把刀各自與機械零點

5、聯(lián)系在一起，只要不斷電、不改變刀補值，工件坐標系就會存在而且不變;即使斷電，重新啟動機床后返回參考點，工件坐標系也不會發(fā)生變化。優(yōu)點是在加工過程中，如果刀具磨損或其他原因需要更換，只需對這把刀重新對刀，無須對其他刀具講行改彎。 (2)方法二。用U50(數(shù)控銑床用G92)建立工件坐標系，對刀后需將刀具移動到U50設定的位置才能加工。對刀時先對基準刀，其他刀具的刀偏值都是相對于基準刀的偏移量。上-頁 下-頁 返回8. 2手工對刀方法簡介 2.對刀儀自動對刀 使用對刀儀對刀可免去測量時產(chǎn)生的誤差，從而大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長、刀寬的差值，并將其存人系統(tǒng)中，在加工另外的

6、零件時就只需對標準刀，所以這樣大大節(jié)約了時間。 對刀儀工作過程中，刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內(nèi)部電路接通發(fā)出電信號(“嘀嘀”聲且有指不燈顯示)。根據(jù)機床不同，具體操作方法見其操作說明書。上-頁 返回8. 3數(shù)控機床操作規(guī)范8. 3. 1機床狀態(tài)檢查 機床狀態(tài)檢查應注意以下幾項 (1)機床開機前，應先檢查機床主軸及導軌的潤滑油油位是否在正常線以上，使用壓縮空氣的機床，還應打開氣泵或管路開關，并查看對應的壓力表，確認壓力在要求的范圍內(nèi)。 (2)接通機床電源前，檢查操作面板上的所有開關是否處于正確的位置。 (3)確認機床的各個移動軸沒有障礙物的干涉。 下-頁 返回

7、8. 3數(shù)控機床操作規(guī)范 (4)機床返回參考點操作。配置絕對位置編碼器的機床，開機后一般不需要進行手動返回參考點的操作;而配置相對位置編碼器的機床，開機后必須進行手動返回參考點的操作，以確認基準位置。 (5)在機床各軸返回參考點完畢后，建議以手動方式慢速運行各軸及慢速啟動主軸一刻鐘，使機床先開始預熱，然后再開始加工運行。 (6)每次執(zhí)行自動運行前確認加工工件和加工程序及程序段的對應關系。 (7)確認工件、工件坐標系代碼及工件坐標系偏置值的對應關系。上-頁 下-頁 返回8. 3數(shù)控機床操作規(guī)范 (4)通過以太網(wǎng)傳輸程序。 (5)旱期的數(shù)控機床使用紙帶及紙帶閱讀機傳輸程序8.3.3刀具狀態(tài)的確認

8、(1)刀具尺寸檢查，檢查刀具的幾何尺寸是否滿足加工要求，如刀具直徑、刀具圓角等。 (2)刀具材質(zhì)檢查，檢查刀具材料是否與被加工材料相匹配。 (3)刀具切削部分幾何參數(shù)檢查，根據(jù)被切削材料和刀具材料確定刀具切削部分的幾何參數(shù)。 (4)刀具外觀檢查，檢查刀具磨損情況及有無破損痕跡。上-頁 下-頁 返回8. 3數(shù)控機床操作規(guī)范8. 3. 4對刀操作方法 對刀操作方法有以下三種 1.試切法對刀 通過刀具在工件表面試加工進行對刀，該方法容易破壞工件表面，引起超差，且對刀精度低。 2.塞尺或?qū)Φ秹K對刀 通過塞尺或?qū)Φ秹K進行對刀，該方法雖然避免了破壞工件表面，但對刀精度也不高。 3.采用專用對刀儀對刀 (1

9、)對刀儀對刀。通過專用對刀儀，對刀具的幾何參數(shù)進行放大檢查，確定對刀值。 上-頁 下-頁 返回8. 3數(shù)控機床操作規(guī)范如果出現(xiàn)偏差會造成程序零點與工件零點的偏差 2.寄存器指定法確認 指令代碼G52-G59(以FANUC數(shù)控系統(tǒng)為例)，其操作要點是保證輸入數(shù)控系統(tǒng)偏置寄存器的坐標值與程序零點協(xié)調(diào)一致，如果出現(xiàn)偏差會造成程序零點與工件零點的偏差8.3.6程序的調(diào)試 程序的檢查分為語法檢查和尺寸檢查兩部分 1.語法檢查 (1)檢查主軸轉(zhuǎn)速。檢查程序是否正確設置主軸旋轉(zhuǎn)方向和轉(zhuǎn)速。 (2)檢查進給速度檢查程序是否正確設置進給速度。上-頁 下-頁 返回8. 3數(shù)控機床操作規(guī)范 (3)檢查工件坐標系。檢

10、查程序中指定的工件坐標系是否與設定的坐標系一致。 (4)檢查初始化狀態(tài)，主要檢查程序開始設置的狀態(tài)是否與加工需求吻合，如刀具長度補償、刀具半徑補償、絕對坐標和相對坐標、冷卻情況等。 (5)程序模擬。通過數(shù)控機床的自動模擬功能進行數(shù)控模擬加工。 (6)程序段檢查。通過對數(shù)控程序進行模擬，發(fā)現(xiàn)并修正程序中的錯誤，主要為語法錯誤、運動代碼錯誤、數(shù)據(jù)錯誤等。上-頁 下-頁 返回8. 3數(shù)控機床操作規(guī)范 2.尺寸檢查 (1)程序試運行，通過正向移動Z軸到安全高度，使加工刀具離開工件，進行數(shù)控程序的試運行，確定是否與加工要求吻合。 (2)劃痕，負向移動Z軸，使刀具剛好接觸工件表面，在工件表面劃出加工輪廓;必要時采用小直徑刀具劃痕，保證加工軌跡的正確。8.3.7試切的方法 在程序檢查結(jié)束后，需要對首件進行試加工。首件試切時，可先選用較低的切削參數(shù)進行加工，再根據(jù)實際切削時刀具、工件及機床的情況進行調(diào)整，以保證較佳的切削效果。 上-頁 下-頁 返回8. 3數(shù)控機床操作規(guī)范有刀具半徑補償時，應調(diào)整半徑補償值，使工件先保留較多的加工余量，再根據(jù)實際加工出的尺