1、PAGE PAGE 15機械制造技術基礎期末考試試題及答案一、填空題（每空1分，共15分） 1切削時工件上形成的三個表面是已加工表面、過渡表面和待加工表面。 2工件與刀具之間的相對運動稱為切削運動，按其功用可分為主運動和進給運動，其中主運動消耗功率最大。 3在磨削過程中，磨料的脫落和破碎露出新的鋒利磨粒，使砂輪保持良好的磨削能力的特性稱為砂輪的自銳性。 4按照切削性能，高速鋼可分為普通性能高速鋼和高性能高速鋼兩種，超硬刀具材料主要有陶瓷、金剛石和立方氮化硼三種 5在CA6140車床上加工不同標準螺紋時，可以通過改變掛輪和離合器不同的離合狀態(tài)來實現(xiàn)。 6CA6140上車圓錐面的方法有小滑板轉位法

2、、_尾座偏移法 和靠模法。7外圓車刀的主偏角增加，背向力Fp減少，進給力Ff 增大。8切削用量要素包括 切削深度、進給量、切削速度三個。9加工脆性材料時，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取較小的前角和后角。10在車削外圓時，切削力可以分解為三個垂直方向的分力，即主切削力，進給抗力和切深抗力，其中在切削過程中不作功的是 切深抗力。11金剛石刀具不適合加工 鐵族金屬 材料，原因是金剛石的碳元素與鐵原子有很強的化學親和作用，使之轉化成石墨，失去切削性能。12研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的 位置精度 。13滾齒時，刀具與工件之間的相對運動稱范成運動。滾斜齒與滾直齒的區(qū)別在于多了一條附加

3、運動傳動鏈。14為了防止機床運動發(fā)生干涉，在機床傳動機構中，應設置 互鎖 裝置。 15回轉,轉塔車床與車床在結構上的主要區(qū)別是,沒有_尾座和絲杠二、單項選擇題（每題1分，20分）1、安裝外車槽刀時，刀尖低于工件回轉中心時，與其標注角度相比。其工作角度將會：（ C ） A、前角不變，后角減小； B、前角變大，后角變小； C、前角變小，后角變大； D、前、后角均不變。 2、車外圓時，能使切屑流向工件待加工表面的幾何要素是：（A ）A、刃傾角大于0；B、刃傾角小于0；C、前角大于0；D、前角小于0。3、銑床夾具上的定位鍵是用來（ B B ）。A、使工件在夾具上定位 B、使夾具在機床上定位C、使刀具對

4、夾具定位 D、使夾具在機床上夾緊4、下列機床中，只有主運動，沒有進給運動的機床是（ A ）A、拉床 B、插床 C、滾齒機 D、鉆床 5、車削外圓時哪個切削分力消耗功率為零？ （B ）A、主切削力； B、背向力 ； C、進給力； D、摩擦力。6、在金屬切削機加工中，下述哪一種運動是主運動（ C ）A、銑削時工件的移動 B、鉆削時鉆頭直線運動C、磨削時砂輪的旋轉運動 D、牛頭刨床工作臺的水平移動7、控制積屑瘤生長的最有效途徑是（ A ） A、改變切削速度 B、改變切削深度 C、改變進給速度 D、使用切削液8、由車削普通米制螺紋改變?yōu)檐囅饔⒅坡菁y，應（A ）。 A、 用同一組掛輪，但要改變基本組傳動

5、方向 ； B、 基本組傳動方向不變，但要改變掛輪； C、 既要改變掛輪，又要改變基本組傳動方向。9、在CA6140型臥式車床上車削英制螺紋，當導程確定后，若改變主軸轉速，這時螺紋導程將（C ）。A、 增大； B、 減??； C、不變； B、不能確定。10、切削用量、對切削溫度的影響程度是（C ）。A、最大、次之、最小 B、最大、次之、最小C、最大、次之、最小 D、最大、次之、最小11、在（B ）上都能方便地實現(xiàn)外圓的加工。 A、C6140、X6132、T6120 B、C6140、M1420 C、C6140、B6050、X6132 D、X6132、Y315012、在CA6140車床主軸箱中，控制主

6、軸正轉和反轉的離合器是（B ）A 、齒輪式離合器；B、摩擦離合器； C、安全離合器；D、 超越離合器13、搖臂鉆床和立式鉆床相比，最重要的特點是（ B ）。 A、可以加工不同高度的工件 B、主軸可以調整到加工范圍內的任一位置C、電動機功率大14、試指出下列刀具中，哪些刀具的制造誤差不會直接影響加工精度（ D ）。A、齒輪滾刀 B、鍵槽銑刀 C、成形銑刀 D、外圓車刀15、4加工一些大直徑的孔，( D )幾乎是唯一的刀具。A、麻花鉆B、深孔鉆C、餃刀D、鏜刀 16、切削用量中，對加工表面粗糙度影響最顯著的是（B ）。 A、切削速度； B、進給量； C、背吃刀量。17、切削鑄鐵件的粗車刀用（B ）

7、硬質合金牌號為宜。 A、YG3； B、 YG8； C、YT5； D、YT3018、根據(jù)我國機床型號編制方法，最大磨削直徑為320毫米、經過第一次重大改進的高精度萬能外圓磨床的型號為（ A）A、MG1432A B、M1432A C、MG1432 D、MA1432 19、用展成法加工齒輪時，用一把刀可以加工（A ）的齒輪，加工精度和生產效率高 A、模數(shù)相同，齒數(shù)不同 B、模數(shù)不同，齒數(shù)相同 C、模數(shù)不同，齒數(shù)不同 D、模數(shù)相同，齒數(shù)相同20、刀具切削部分材料的標志性指標是（D ）。 A、高硬度 B、良好的工藝性 C、高耐磨性 D、紅硬性三、判斷題(每題1分，共10分，對的打，錯的打)1、CA614

8、0型車床加工螺紋時,應嚴格保證主軸旋轉一圈刀具移動一個導程。( )2、常用的砂輪的結合劑有陶瓷結合劑、樹脂結合劑和橡膠結合劑等，橡膠結合劑的砂輪強度高，彈性好，多用于高速磨削。 （ ）3、積屑瘤的產生在精加工時要設法避免，但對粗加工有一定的好處。 （ ）4、滾齒機能夠進行各種內外直齒圓柱齒輪的加工。 （ ）5、在無心外圓磨床上磨削工件外圓表面時，工件中心高度高于兩砂輪中心線，實踐證明，工件中心越高，越易獲得較高的圓度，磨圓過程就越快，所以工件中心高度越高越好。 （ ）6、由于硬質合金的抗彎強度較低，沖擊韌度差，所取前角應小于高速鋼刀具合理前角。 （ ）7、中心架一般用于車削不允許接刀的細長軸。

9、 （ ）8、刀具耐用度是指一把新刀從開始切削到達到報廢為止經歷的總的切削時間。 （ ）9鉆孔將要鉆穿時進給量應減小，以免工件和鉆頭損壞。 （ ）10、浮動式鏜刀進行切削加工能提高尺寸精度，也能校正上道工序的位置誤差。（ ）四、問答題（每小題5分，共15分） 1、簡述積屑瘤的形成及其對加工過程的影響和避免積屑瘤產生的措施答：連續(xù)流動的切屑從粘在前刀面上的底層金屬上流過時，如果溫度與壓力適當，切屑底部材料也會被阻滯在已經“冷焊”在前刀面上的金屬層上，粘成一體，使粘結層逐步長大，形成積屑瘤。 對加工過程的影響： 使刀具前角變大；使切削厚度變化；使加工表面粗糙度增大；影響刀具的壽命。由于積屑瘤破碎使切

10、削力變化，導致切削過程不穩(wěn)定。避免積屑瘤產生的措施。（1）控制切削速度，避開易生存積屑瘤的中速區(qū)（1520m/min）Vc10m/min低速Vc40m/min高速（2）增大前角，減小刀屑接觸區(qū)壓力。（3）采用切削液，減小摩擦2、車刀前角有什么功用？選擇前角的主要依據(jù)是什么？答：前角的功用： eq oac(,1)前角增大時切削刃鋒利，切屑流出阻力小、摩擦力小，切削變形小，因此，切削力和功率小，切削溫度低，刀具磨損少，加工表面質量高。 eq oac(,2)過大的前角，使刀具的剛性和強度差，熱量不易傳散，刀具磨損和破損嚴重，刀具壽命低。前角合理選擇原則： eq oac(,1)根據(jù)被加工材料選擇加工塑

11、性材料、軟材料時前角大些，加工脆性材料、硬材料時前角小些。 eq oac(,2)根據(jù)加工要求選擇精加工到的前角較大；粗加工和斷續(xù)切削時前角較??；加工成形面前角應小，這是為了能減小刀具的刃形誤差對零件加工精度的影響。 eq oac(,3)根據(jù)刀具材料選擇刀具韌性好，強度高時可選前角較大；刀具的硬度高，抗彎強度較低的，前角較小。3、試述銑削加工的特點及逆銑與順銑對加工質量的影響。答：（1）銑削時銑刀連續(xù)轉動，銑削速度高，又是多刃切削，具有較高的生產率。（2）銑削屬于斷續(xù)切削，切削厚度、切削面積隨時在變化，引起切削力波動，易產生周期性振。（3）銑刀是多齒工具，每個刀齒工作時間短，冷卻時間長，有利于提

12、高刀具耐用度。（4）銑削過程中，刀齒在切入工件表面的滑動，刀齒與工件產生很大的擠壓和摩擦，刀齒后刀面磨損加劇，已加工表面硬化現(xiàn)象嚴重，表面質量差。（1）順銑比逆銑刀具耐用度高，銑削表面質量較好，適用精加工。（2）順銑垂直分力FfN壓下工件，夾緊力比逆銑小。（3）順銑時工作臺容易竄動，需設消隙機構，逆銑時工作臺不竄動，切削平穩(wěn)，適宜粗加工、半精加工。五、綜合題（共40分）1、如下圖所示某零件的鏜孔工序圖，A、B、C面已加工，而定位基準是底面A面，而孔的設計基準為C面，基準不重合，已知AB尺寸為，BC尺寸為,現(xiàn)需在銑床上以底面A定位，鏜孔保證孔軸線與C面尺寸為mm，試計算工序尺寸A3。（10分）解

13、：1）畫尺寸鏈圖。2）判斷環(huán)性質, 為間接保證的設計尺寸,應為封閉環(huán); A2，A,3為增環(huán), A1為減環(huán)。3、計算尺寸鏈 則A,3 = 4）驗算 由公式: 0.14+0.06+0.1=0.3T=0.3, 符合題意要求。2、如下圖所示，用角度銑刀銑削斜面，軸的直徑，求加工距離尺寸為390.04mm的定位誤差。（10分）解：B=0mm（定位基準與設計基準重合） Y=0.707dcos=(0.7070.040.866)mm =0.024mm D=Y=0.024mm3、圖（a）是外圓車刀加工軸的外圓面，圖（b）端面車刀在軸的端面。（1）畫出外圓車和端面車刀在正交平面參考系中的幾何角度（主偏角、副偏角、

14、刃傾角、前角、后角和副后角）；（2）指出前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖的位置。（10分） 4、按圖所示傳動系統(tǒng)，試計算 分別寫出圖a）和圖b) 傳動系統(tǒng)的傳動路線表達式； 分別計算圖a）和圖b) 傳動系統(tǒng)中主軸的轉速級數(shù)； 分別計算圖a）和圖b) 傳動系統(tǒng)主軸的最高最低轉速。（注：圖中M1為齒輪式離合器答：(1)傳動路線表達式：電動機 (主軸)主軸的轉速級數(shù)：332=18級主軸的最高轉速：nmax=1430=2018.52r/min主軸的最低轉速：nmin=1430=18.98r/min附錄資料:不需要的可以自行刪除管件工藝流程及技術特點1、生產工藝流程：1.1彎頭工藝流程

15、原材料復檢原材料復檢下 料推制成型平口盤頭整形熱處理坡口加工表面處理無損探傷幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.2熱壓三通生產工藝流程：原材料復檢原材料復檢下 料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.3鋼板制對焊三通工藝流程材料檢驗材料檢驗直縫焊接卷板成型下 料壓制成型整型處理三通盤頭超聲探傷端面加工表面處理無損檢測熱處理成品檢驗儲存發(fā)運標記包裝1.4熱壓大小頭生產工藝流程：原材料復檢原材料復檢下 料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗油漆標識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.5中頻推制彎管生產工藝流程包裝發(fā)運包裝發(fā)運資料確認成品檢驗無損

16、檢測加工坡口熱處理盤頭整型切割下料原材料復檢平口推制成型表面處理2、生產過程中關鍵工序的控制：2.1 材料2.1.1材料選用1）冶煉方式：原材料按相應標準規(guī)定的方法進行冶煉，必須為鎮(zhèn)靜鋼且具有要求的熱處理狀態(tài)。2）選用制作管件材料的表面，應無缺陷、油脂、過多的銹跡、焊渣或其它異物。3）材料標志清楚、完整符合項目工程有關條款的技術要求。4）原材料應有證明書，其檢驗項目應符合相關標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質量證明書或質量說明書項目不全的鋼材不能使用。2.1.2材料尺寸。制造管件選用管材應根據(jù)管件幾何尺寸及設計計算選擇長度、外徑、寬度及壁厚。2.1.3材料的檢驗表面及尺寸檢驗：原材料的

17、表面應平整、光滑、厚度均勻，不得有超過標準要求的凹坑、重皮、裂紋、油污、腐蝕和其它污物。表面尺寸檢驗、除銹后的材料進行表面及尺寸檢查。原材料應有證明書，其檢驗項目應符合相關標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質量證明書或質量說明書項目不全的鋼材不能使用。材料按爐號進行化學分析，原材料的化學成分最大百分含量應符合相應標準及本項目技術規(guī)格書的要求 原材料的力學性能應符合相應標準及本項目技術規(guī)格書的要求對于復檢不合格的原材料應予退回，不允許用于管件制作。材料的追溯性標識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、批號以及所用材料部位及過程編號等均應有追溯性記錄。2.2下料2.2.1下料方法主要是機械切割，

18、切割后應用機械方法清理切割面至露出金屬光澤。 2.2.2下料操作人員應熟悉切割設備的性能和操作規(guī)范，按規(guī)定畫樣、切割。切割時應根據(jù)操作工技能和設備不同留一定的切割量。下料管材表面清理除銹后不允許有低熔點金屬污染。不應有重皮、裂紋等嚴重缺陷。2.2.3在下料后的坯料上將原材料上的標識內容進行移植。2.3管件成型2.3.1彎頭生產作業(yè)指導書2.3.1.1 先啟動中頻電源將推制芯棒加熱到規(guī)定溫度以上，將推制彎頭用坯管放在推制機芯棒上啟動液壓推進裝置推動坯管隨芯棒外形而變化。2.3.1.2根據(jù)坯管的材質和規(guī)格不同按相應工藝規(guī)定的溫度和推速控制推制過程中的感應套加熱溫度和液壓系統(tǒng)的推進速度。2.3.1.

19、3推制成型后的彎頭半成品在熱態(tài)下放在胎具中用壓力機進行整形處理。2.3.1.4推制彎頭在整形完成后根據(jù)半成品的情況和成品要求的外形尺寸進行盤口處理，盤口后留有5-15mm的加工余量。 2.3.2熱壓三通生產作業(yè)指導書2.3.2.1熱壓前準備2.3.2.1.1操作人員應學習相關工藝文件并熟悉設備的操作方法及工藝過程。2.3.2.1.2操作人員應按工藝卡要求和下料尺寸對坯管進行檢查并標記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應有重皮、裂紋等缺陷。2.3.2.1.3準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將坯管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯管之間間隔10

20、0mm以上。2.3.2.2坯管壓扁：加熱溫度（詳見工藝卡），恒溫5分鐘出爐在壓力機下把坯管壓扁成橢圓形，對于變形量小的（支管/主管1/3）壓扁管可采用冷壓制。2.3.2.3壓制鼓包2.3.2.4開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，對開孔處進行拔制成型。拔制應由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應將工件裝爐重新加熱。2.3.2.5整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至規(guī)定溫度后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。2.3.3鋼板制對焊熱壓三通生產作業(yè)指導書2.3.3.1卷板成型。選擇適宜的板材尺寸切割后按圖

21、紙加工成筒狀，材料及加工尺寸見卷管圖。2. 3.3.2卷管焊接(按焊接工藝卡)。對卷管成型后進行機械坡口和修整，并對坡口處進行分層檢測。對坡口完好的卷管按焊接工藝規(guī)程進行焊接，焊接應由持證焊工操作且焊工應經過焊接工藝評定。2. 3.3.3熱壓前準備2. 3.3.3.1操作人員應學習相關工藝文件并熟悉設備的操作方法及工藝過程。2. 3.3.3.2操作人員應按工藝卡要求和下料尺寸對卷管進行檢查并標記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應有重皮、裂紋等缺陷。2. 3.3.3.3準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將卷管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩卷

22、管之間間隔100mm以上。2. 3.3.3.4坯管壓扁：加熱溫度（根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡）。2. 3.3.3.5壓制鼓包：將壓扁后的坯管進爐加熱，加熱溫度（根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡）每次壓制都要在胎具上涂抹潤滑劑以得到光滑的成型面。在連續(xù)成型過程中，工件表面達到規(guī)定溫度后，恒溫10分鐘即可出爐壓制。2. 3.3.3.6開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，拔制應由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應將工件裝爐重新加熱。2. 3.3.3.7整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至一定后保溫規(guī)定時間后

23、，出爐后進行整型。2.3.4熱壓大小頭生產作業(yè)指導書2.3.4.1清除爐內水、銹及其它雜物。注意不同材質的坯料不能放在同一爐內加熱。2.3.4.2裝爐。2.3.4.2.1采用天然氣或電加熱爐，加熱爐應經過有效加熱區(qū)測定，各儀器、儀表均處在有效檢定期內，加熱爐的控溫精度要求為10；2.3.4.2.2裝爐前將坯料上的標識做好移植記錄，必要時繪制裝料位置圖。2.3.4.2.3將坯料放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯料之間間隔100mm以上，坯料不得與爐壁接觸。2.3.4.3坯料加熱2.3.4.3.1加熱過程應使用可連續(xù)記錄加熱溫度的記錄儀記錄加溫溫度曲線，最高加熱溫度（詳見工藝

24、卡）。2.3.4.4壓制成型2.3.4.4.1管件料坯在加熱爐內保溫規(guī)定時間后出爐進行壓制。坯料出爐后要盡快的移到胎具上進行壓制，要求始壓溫度（詳見工藝卡）。壓制過程中要用紅外測溫儀或光學高溫計對壓制溫度進行監(jiān)測，當溫度超出規(guī)定時應終止壓制。2.3.4.4.2熱擠壓異徑管應在保證質量的前提下盡可能的減少壓制次數(shù)（即減少加熱的次數(shù)）。2.3.4.4.3坯料冷卻后將原標識移植回坯料本體。2.3.4.5整型處理：對形狀不符合要求的壓制坯料應當整形校正。校正如使用支撐物不允許焊接在工件上。2.3.4.6大小頭整型后進行表面質量、尺寸檢查。 2.3.5鋼板制對焊大小頭生產作業(yè)指導書2.3.5.1鋼板卷制

25、焊接2.3.5.1.1將下好的坯片吊裝到卷板機上進行大小頭的卷制加工。加工可用導輪也可通過調整下杠間隙進行。2.3.5.1.2坯管卷制成型后進行表面及尺寸檢查,對于成型后多余的部分應切割掉，當不合乎要求時，應在組片前進行矯正。2.3.5.1.3所有焊縫（包括返修焊縫）應由考核合格的焊工按照評定合格的焊接工藝完成。焊接工藝評定按照JB4708進行，焊工考試按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則進行。2.3.5.1.4卷管完畢后按焊接工藝卡進行焊接。2.3.5.1.5焊后的卷管焊縫進行清理修磨，再進行UT探傷檢測,按JB/T47302005相關要求達到級合格。焊縫缺陷可采用打磨的方法進行修理，但

26、不應產生溝、槽，去除的厚度不應超過直管段公稱厚度的6.5，同一位置的焊縫返修不允許超過2次。2.3.5.2熱壓大小頭 2.3.5.2.1清除爐內水、銹及其它雜物。注意不同材質的坯料不能放在同一爐內加熱。2.3.5.2.2裝爐。將坯料放在加熱爐中用耐火材料將坯管墊高距離爐臺200mm以上，兩坯料之間間隔100mm，以便使坯料能夠受熱均勻。2.3.5.2.3檢查加熱爐通風系統(tǒng)及爐臺，爐門運行裝置是否順暢。檢查燃料是否充足。2.3.5.2.4臺車推進爐內防止坯料與爐體接觸。關閉爐門檢查爐門的密封是否良好。2.3.5.2.5開啟風路，點燃加熱爐，檢查記錄儀監(jiān)測升溫情況。控制溫度升速不能超過200/小時

27、。2.3.5.2.6加熱過程中經常檢查風路，燃料供給系統(tǒng)的運行情況，根據(jù)記錄儀的顯示情況對燃料供給量進行隨時調節(jié)，力求爐內溫度均衡。2.3.5.2.7當溫度升至（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡）時，適當減小風量，使溫度控制在一定溫度范圍內保溫（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡），連續(xù)爐恒溫時間（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡）。2.3.5.2.8先關閉風路與燃料供給系統(tǒng)，打開爐門迅速開出臺車，用叉車將坯料取出放到胎具規(guī)定的位置上，開啟壓力進行壓制。2.3.6中頻推制彎管生產作業(yè)指導書2.3.6.1彎前準備2.3.6.1.1操作人員應熟悉設備的技術性能、工藝過程。2.3.6.1.2彎管操作人員應按工藝卡要求和

28、彎管尺寸對鋼管進行檢查和準備，鋼管表面清理除銹后不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應有重皮、裂紋等嚴重缺陷。2.3.6.1.3將鋼管縱焊縫放置在內弧距壁厚基本不變的中性線10區(qū)域內，彎管不允許對接。2.3.6.1.4彎管在下料時，各部位尺寸應測量準確，并在管材上標記。2.3.6.1.5準備好在工作過程中需用的各類器具，監(jiān)測彎管加熱溫度的溫度顯示器（動態(tài)溫度測量用光學高溫計）。2.3.6.1.6將搖臂轉“0”位，夾具準確放在所要求的彎曲半徑處，該值應考慮材料的回彈變化量，并在材料上劃線做點。2.3.6.1.7操作工應檢查彎管機的主機、輔機、水泵、油泵、空壓機，純水裝置等，應正常完好處于備

29、用狀態(tài)。2.3.6.1.8彎管前檢查彎管機四周，不得有妨礙彎管機 運行的障礙物，環(huán)境應保持干凈整潔。2.3.6.1.9檢查感應圈與鋼管間隙應均勻，應控制在203mm之間。2.3.6.1.10應準備應付停電等意外情況的應急措施。2.3.6.2彎制過程2.3.6.2.1開啟冷卻水系統(tǒng)，檢查感應圈噴水情況（準備好通針）。2.3.6.2.2開啟中頻電源，并檢查調整。中頻啟動后，液壓推制系統(tǒng)啟動，(彎制溫度應根據(jù)材料的化學成分及臨界溫度值確定最佳加熱溫度)開始熱煨制。2.3.6.2.3調整液壓推進裝置控制推速、外弧側噴水角度、內弧側噴水角度、中性區(qū)噴水角度及加熱帶寬度等參數(shù)。隨時調整水泵壓力,控制噴水量

30、和冷卻速度。2.3.6.2.4彎制開始初期，應密切注意推進速度和加熱 溫度，功率升降推速增減，均要與溫度密切配合，使三者實現(xiàn)最佳匹配。2.3.6.2.5彎制過程中，要對推制溫度用動態(tài)光學高溫計測量值進行測量和記錄。2.3.6.2.6彎制過程中，經常檢查設備及輔件的運行情況是否正常，2.3.6.2.7彎管彎制將近終彎,調整中頻電源功率,降低溫度，當加熱溫度降至煨制最低溫度時，停機并快速降溫。2.3.6.2.8彎管停機順序，先停中頻電源加熱，迅速打開后水冷卻圈，位置前移并使液壓油缸卸壓停止推進，當被加熱部分完全冷卻后，再停冷卻水，最后停其他附屬設施。2.3.6.2.9彎管下機后進行表面、尺寸檢查，包括波浪度、壁厚、角度、半徑、圓度、當 管端