PAGEPAGE4精益手冊什么是精益生產通過消除企業(yè)所有不值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。區(qū)別精益生產方式與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為 :改變了品質控制手段；消滅（少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。精益生產方式的主要特征表現(xiàn)為(1）品質-—尋找、糾正和解決問題；（2)柔性小批量、一個流；（3)場時間—-(4）——縮短產品周期、減小規(guī)模效益影響；（5)效率提高生產率、減少浪費；（6）標準尺寸總成、協(xié)調合作;（7）學習——.精益生產的核心精益生產的核心是通過持續(xù)不斷滴排除浪費來贏得利潤、創(chuàng)造價值。精益思想五個原則價值——精確地確定特定產品的價值。-識別出每種產品的價值流.流動——使價值不間斷地流動。拉動——讓用戶從生產者方面拉動價值。-永遠追求盡善盡美.浪費什么是浪費浪費是指生產過程中用戶不愿意支付的那部分企業(yè)活動。浪費的種類1、生產過剩：是最壞的浪費，直接導致其他 6種浪費。是指生產出尚未有訂的產品,造成過早的占用資源，同時導致生產部均衡和各工序排隊等待，生產周期長。2、等待：因作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當、停工待料、品質不良、監(jiān)看機器而造成的等待的浪費.3、不必要的加工：加工質量或精度超過了客戶的要求而造成的資源浪費,業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或簡化的。4、搬運:長距離搬運在制品，缺乏效率的運輸，進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終成品5日常管理、領用、甚至盤點等也需要增加額外的時間。既占用生產空間、浪費人力物力又占用運營資金、損失管理費用。隨著存儲時間增長，物品價值往往會降低，變成呆料廢料，甚至被遺忘。6、不合理的動作：任何對生產制造不增值的人員或機器的動作、行為 .7、不良品：在生產過程中,任何不良品的產生,都會造成人力、物力和時間方面的浪費,如產品報廢返工、材料和人工損失、訂單和市場信譽損失等。準時生產準時生產定義準時生產是指在正確的時間生產正確數(shù)量的正確產品，否則就會導致浪費 。準時生產的基本原則不加工任何東西，除非顧客下訂單。2。令需求平穩(wěn),以使在整個工廠內工作可以順利地進行。3。使用簡單的可視化工具(看板）將所有流程與顧客需求連接在一起。4.最大化人力和設備彈性。.目標準時化生產的目標是產生一個連續(xù)的價值流，以便于顧客拉動。徹底消除無效勞動造成的浪費。廢品量最低準備時間最低庫存量最低搬運量最低機器損壞率低生產提前期短批量小看板看板是一個用來實現(xiàn)準時生產的可視工具?？窗宓奶攸c：看板制定了規(guī)則,該向誰申請幫助?？窗逑到y(tǒng)具有良好的可視性。看板是一種由客戶需求驅動的計劃微調與進度控制方法 ,必須遵守兩點：只生產客戶（后道工序）需要的產品,絕不能超出客戶的需求?？窗宓墓δ埽鹤鰹樯a和領料的指示控制庫存數(shù)量/早掌握異常生產進度簡化物管工作防止缺料停線6條有效使用看板的規(guī)則：永遠不要裝運次品下道工序只取走他們需要的產品只生產下道工序取貨的數(shù)量均衡化生產使用看板微調生產穩(wěn)定流程和加強流程生產均衡化均衡化是指在固定的生產周期內，平衡產品的類型與數(shù)量 .這樣可以在避免大量產的同時，有效地滿足顧客的需求 ,最終帶來整條價值流中的最大化的庫存、投資成本、人力資源以及產品交付期。連續(xù)流通過一系列的工序，在生產和運輸產品的時候，盡可能地使工序連續(xù)化，即每個步驟只執(zhí)行下一步驟所必須的工作。目的:最大限度地排除搬運、在制品多以及可能出現(xiàn)大量不良等無價值的現(xiàn)象。拉式生產方式拉式生產意味著,除非下游工序要求，否則上游的工人就不生產產品或提供服務。節(jié)拍時間（TaktTime)可用的生產時間除以顧客需求量.節(jié)拍時間對生產的作用：對生產的調節(jié)控制、防止浪費和分段供應不連續(xù)、使生產現(xiàn)場作業(yè)規(guī)律化節(jié)拍時間等于有效的作業(yè)時間除以顧客需求量周期時間（CycleTime)是指制造一件產品需要的時間通常由觀察得出 .這個時間等于操作時間加上必要準備、裝載及卸載的時間之和.自働化自働化的定義當品質或設備有異常發(fā)生時，設備或生產線具有自動停止或作業(yè)員主動使之停止的能力，在這里強調自働化是帶人字旁的動。[自動化］[自働化］:[自働化,[自働化］,增加保修和監(jiān)視機械的人員。5PAGEPAGE8自働化的目的總體：保證設備安定運轉及良好的維持100％的良品制造。防止由于錯誤操作或材料不良造成機器設備損壞。事前預防設備故障，即不需要對每臺設備進行看護。不良品發(fā)生時要明確設備上異常的問題并防止再發(fā) .自働化運用的幾種方式可視化管理(安燈板和呼叫燈）防呆工裝設計誤動作防止系統(tǒng)和安全裝置全數(shù)自檢機制和全員質量意識的提升5S整理（seiri)整頓（seiton到它們應該在的位置上.清掃（seiso）:打掃與清洗。清潔(seiketsu3S范化、并貫徹執(zhí)行及維持結果。（shitsuke努力提高人員素質,養(yǎng)成嚴格遵守規(guī)章制度的習慣和作風，營造團隊精神。目視化管理目視化管理：用眼睛即時發(fā)現(xiàn)異常的重要手段.管理者意志通過管理板讓全員知曉，進而達成一致目標的手段。讓全員知曉責任區(qū)域主要問題和解決方法的手段 .讓監(jiān)督者和作業(yè)者清楚地知曉基本規(guī)則的手段。發(fā)現(xiàn)浪費的手段生產線發(fā)出指令,相關人員接收信息的手段?？焖僬业叫枨蟮奈锘蛘邎鏊氖侄?。目視化管理的形式:安燈(電子裝置）：傳達工程異?；蛄慵毒呓粨Q指令等訊息的裝置。生產管理板：用較小的時間段（如：5）將影響生產進度的設備停機與原因、品質問題停機與原因、物料問題停機原因、人員問題停機與原因、計劃性停機等數(shù)據(jù)進行寫實用的管理板（放在生產線后）。KANBAN(看板)：領取物品情報、搬運指示情報和生產指示情報.作為不能生產比求量多的管理手段，我們可以通過 KANBAN來了解需求信息，只生產需求的量.現(xiàn)場立式管理板：部門、班組等用于揭示公司方針、目標指示、現(xiàn)場管理 7大務等信息的揭示板。則等。標準等一切可以讓人立即明白的標識。TPMTPM英文TotalProductiveMaintenance的縮略語，中文譯名叫全面生產維護。是以提高設備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維護為國程，全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維護管理體系。TPM強調五大要素：TPM致力于設備綜合效率最大化的目標；TPM在設備一生建立徹底的預防維修體制；TPM由各個部門共同推行；4。TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。標準作業(yè)適當?shù)慕M合，以有效地達成生產目標而設立的標準化文件.PDCA循環(huán)PDCA是一個以科學方法為基礎的改善循環(huán)。對一個過程提出改善方案，實施這個方案，評測結果,然后再采取適當?shù)男袆?。Plan（計劃）：確定一個過程的目標,以及實現(xiàn)目標所需要采取的改革方案。Do（執(zhí)行）:實施這些方案。Check（檢驗)：根據(jù)執(zhí)行效果來評價改進結果.Action（行動）：開始這個循環(huán)。標準化是管理成果的積累,它遵循PDCA的原則,將經(jīng)過檢驗的實踐成果固化，促進組織的共同學習和進步.標準化是一個過程，而非一個結果,它不是來束縛我快速換模生產，以從事更換動作皆是。9PAGEPAGE11因從事?lián)Q模動作，而使機器或生產線停止第一個合格零件之間的間隔時間.線內換模（內作業(yè)）:指必須在機器停止生產狀態(tài)下，才能進行的換模動作.又稱為"內作業(yè)”或者是"內部準備".線外作業(yè)(外作業(yè))：指機器在生產運轉中，而