焊接施工方案焊接方法碳鋼管：當(dāng)?<32mm（CTAW）?>32mn（GTAWSMAW）非工藝介質(zhì)管道對(duì)接焊縫及所有角接焊縫采用焊條電弧焊：采用埋弧焊和焊條電弧焊。：采用熱氣焊。:焊材選用要求見(jiàn)下頁(yè)表。

SMA）S(mm)S(mm)b(mm)p(mm)a材質(zhì)焊條焊絲備注20J427或J422H08Mn2SiAQ235-AJ427或J422H08Mn2SiA20RJ427或J422H08Mn2SiA16MnRPP-RJ507H08MnAPP-R（熱氣焊）焊劑H431焊接工藝評(píng)定工藝管道的焊接焊前準(zhǔn)備①坡口形式的選擇管道焊接采用V型坡口，坡口形式見(jiàn)下圖，坡口尺寸見(jiàn)下表S<S<89<S<152.0~3.02.0~3.50~1.50~2.0700±5°600士5°③焊前清理20mn害的物質(zhì)，且不得有裂紋、夾層等缺陷。④定位焊定位焊尺寸表焊件厚度s(mm)焊縫高度(mm)焊縫長(zhǎng)度(mm)間距(mm)<4<4>550-1005-15C.一般焊接要求O.7s且w4.5s1O-15100-300①管道對(duì)接焊口的中心線距離管子彎曲起點(diǎn)不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm,(焊接，熱壓管件除外)與支吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50mm.：當(dāng)DN<l50mm寸，不應(yīng)小于管子外徑當(dāng)150mm寸，不應(yīng)小于l50mm.④嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。⑤管道焊接采用上向焊并采用多層焊：管道壁厚s<6時(shí)，焊2層；管道壁厚S=7-8mrm寸,3層；管道壁厚s=9-10mm時(shí)，3-4層：管道壁厚s=11-13mm時(shí),焊4-5層。氏體不銹鋼焊接接頭焊后應(yīng)進(jìn)行酸洗與鈍化處理。D.焊接要點(diǎn)①碳鋼管道的焊接要點(diǎn)（20、Q23S-B）焊接方法：?w32（GTAW）?>32的管采用手工鎢極氬弧焊打底，焊條電弧焊填充及蓋面（GTAW+SMAW角接焊縫采用焊條電弧焊。焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂、鐵銹等雜物。焊條在使用前按規(guī)定烘干。10%且不得超過(guò)2.0mm。3-4采用于工鎢極氬弧焊。1-2mm之間。②奧氏體不銹鋼及不銹鋼復(fù)合鋼的焊接焊接方法DNC50；DN>50采用于工鎢極氬弧焊打底、手工焊條電弧焊填充及蓋面的工藝。焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂等雜物，焊條按規(guī)定的要求進(jìn)行烘干。10%，且不超過(guò)1.0mm以免影響焊接質(zhì)量。d）相同，定位焊縫長(zhǎng)度為2-4mm,2-3點(diǎn)。

定位焊與正式施焊時(shí)工藝材料10mm左右，厚度為打底時(shí)從兩定位焊縫中間起焊，確保兩側(cè)溶合良好，背面成型高度保證在1 2mm之間。填充及蓋面焊道采用多層焊，不擺動(dòng)或小擺動(dòng)操作，在保證焊縫熔透和熔合良好的條件100C在焊口附近寫上焊口號(hào)和焊工鋼印代號(hào)。h）時(shí)，應(yīng)在坡口兩側(cè)各不小于

進(jìn)行手工電弧焊填充及蓋面100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉或“防濺凈”等其它防飛濺材料，以防焊接飛濺損傷母材。i）不銹鋼管作業(yè)區(qū)域應(yīng)與碳鋼隔離，不銹鋼管材或配件擺放處須墊膠皮或木板，焊工所用的地線卡、鋼絲刷應(yīng)為不銹鋼制品，打磨用的砂輪片為不銹鋼專用砂輪片，嚴(yán)禁與碳鋼混用。焊接施工方案焊接方法碳鋼管：當(dāng)?<32mn（CTAW）?>32mn（GTAWSMAW）非工藝介質(zhì)管道對(duì)接焊縫及所有角接焊縫采用焊條電弧焊：采用埋弧焊和焊條電弧焊。：采用熱氣焊。:焊材選用要求見(jiàn)下頁(yè)表。

SMA）材質(zhì)焊條焊絲備注20Q235-AJ427或J422J427或J422H08Mn2SiAH08Mn2SiA20RJ427或J422H08Mn2SiA16MnRJ507H08MnA焊劑H431PP-RPP-R（熱氣焊）S(mm)b(mm)p(mm)aS(mm)b(mm)p(mm)aS<89<S<152.0~3.02.0~3.50~1.50~2.0700±5°600士5°所用的焊接工藝，我公司己有焊接工藝評(píng)定，如業(yè)主、監(jiān)理要求，現(xiàn)場(chǎng)焊接施工前需要重新進(jìn)行的工藝評(píng)定，由焊接責(zé)任工程師組織工藝評(píng)定試驗(yàn)，經(jīng)批準(zhǔn)后才可進(jìn)行施焊。工藝管道的焊接焊前準(zhǔn)備①坡口形式的選擇管道焊接采用V型坡口，坡口形式見(jiàn)下圖，坡口尺寸見(jiàn)下表②坡口的加工碳鋼材料活動(dòng)焊口的坡口加工采用機(jī)械方法，碳鋼材料固定焊口的坡口采用氧乙炔焰加工。在采用氧乙炔焰加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、溶渣,并將凹凸不平處打磨平整。③焊前清理20mn害的物質(zhì)，且不得有裂紋、夾層等缺陷。④定位焊焊件厚度s(mm)焊件厚度s(mm)<45-15焊縫高度(mm)<4wO.7s且w4.5s焊縫長(zhǎng)度(mm)>51O-15間距(mm)50-100100-300一般焊接要求①管道對(duì)接焊口的中心線距離管子彎曲起點(diǎn)不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm,焊接，熱壓管件除外）與支吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50mm.：當(dāng)DN<l50mm150mm寸，不應(yīng)小于l50mm.③焊件組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固，與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號(hào)。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材齊平。④嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。⑤管道焊接采用上向焊并采用多層焊：管道壁厚s<6時(shí)，焊2層；管道壁厚S=7-8mm時(shí),3層；管道壁厚s=9-10mm時(shí)，3-4層：管道壁厚s=11-13mm層。⑥管道焊接時(shí)，每道焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，每層焊縫的接頭應(yīng)相互錯(cuò)開。多層焊每層焊完后應(yīng)立即對(duì)層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進(jìn)行下一層的焊接。⑦焊縫焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查，奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應(yīng)進(jìn)行酸洗與鈍化處理。焊接要點(diǎn)①碳鋼管道的焊接要點(diǎn)（20、Q23S-B）焊接方法：w32（GTAW）?>32（GTAW+SMAW焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂、鐵銹等雜物。焊條在使用前按規(guī)定烘干。10%且不得超過(guò)2.0mm3-4法采用于工鎢極氬弧焊。1-2mm之間②奧氏體不銹鋼及不銹鋼復(fù)合鋼的焊接焊接方法DNC50；DN>50焊條電弧焊填充及蓋面的工藝。焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂等雜物，焊條按規(guī)定的要求進(jìn)行烘干。度的10%，且不超過(guò)1.0mm以免影響焊接質(zhì)量。d）同，定位焊縫長(zhǎng)度為2-4mm,2-3點(diǎn)。

定位焊與正式施焊時(shí)工藝材料相10mm左右，厚度為打底時(shí)從兩定位焊縫中間起焊，確保兩側(cè)溶合良好，背面成型高度保證在1 2mm之間。100C。焊接完畢后及時(shí)清理焊道表面，并在焊口附近寫上焊口號(hào)和焊工鋼印代號(hào)。h）時(shí)，應(yīng)在坡口兩側(cè)各不小于

進(jìn)行手工電弧焊填充及蓋面100mm范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉或“防濺凈”等其它防飛濺材料，以防焊接飛濺損傷母材。i）焊接施工方案焊接方法碳鋼管：當(dāng)?<32mn（CTAW）?>32mn采用手工鎢極氬?。℅TAW十SMAW）非工藝介質(zhì)管道對(duì)接焊縫及所有角接焊縫采用焊條電弧焊：采用埋弧焊和焊條電弧焊。

SMA）S(mm)b(mm)p(mm)aS(mm)b(mm)p(mm)aS<89<S<152.0~3.02.0~3.50~1.50~2.0700±5°600士5°焊材選擇焊材選用要求見(jiàn)下頁(yè)表。材質(zhì)焊條焊絲備注20Q235-AJ427J422J427J422H08Mn2SiAH08Mn2SiA20RJ427或J422H08Mn2SiA16MnRJ507H08MnA焊劑H431PP-RPP-R（熱氣焊）焊接工藝評(píng)定所用的焊接工藝，我公司己有焊接工藝評(píng)定，如業(yè)主、監(jiān)理要求，現(xiàn)場(chǎng)焊接施工前需要重新進(jìn)行的工藝評(píng)定，由焊接責(zé)任工程師組織工藝評(píng)定試驗(yàn)，經(jīng)批準(zhǔn)后才可進(jìn)行施焊。工藝管道的焊接焊前準(zhǔn)備①坡口形式的選擇管道焊接采用V型坡口，坡口形式見(jiàn)下圖，坡口尺寸見(jiàn)下表②坡口的加工碳鋼材料活動(dòng)焊口的坡口加工采用機(jī)械方法，碳鋼材料固定焊口的坡口采用氧乙炔焰加工。在采用氧乙炔焰加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、溶渣,并將凹凸不平處打磨平整。③焊前清理組焊前徹底清除坡口內(nèi)外各20mn范圍的油污、鐵銹、沙士、水份、氧化皮及其他對(duì)焊接有害的物質(zhì)，且不得有裂紋、夾層等缺陷。④定位焊定位焊尺寸表焊件厚度s(mm)焊件厚度s(mm)<45-15焊縫高度(mm)<4<O.7s且w4.5s焊縫長(zhǎng)度(mm)>51O-15間距(mm)50-100100-300①管道對(duì)接焊口的中心線距離管子彎曲起點(diǎn)不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm,(焊接，熱壓管件除外)與支吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50mm.：當(dāng)DN<l50mm寸，不應(yīng)小于管子外徑當(dāng)DN>150mm寸，不應(yīng)小于l50mm.③焊件組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固，與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號(hào)。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材齊平。④嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。⑤管道焊接采用上向焊并采用多層焊：管道壁厚s<6時(shí)，焊2層；管道壁厚S=7-8mrm寸,3層；管道壁厚s=9-10mm時(shí)，3-4層：管道壁厚s=11-13mm4-5層。⑥管道焊接時(shí)，每道焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，每層焊縫的接頭應(yīng)相互錯(cuò)開。多層焊每層焊完后應(yīng)立即對(duì)層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進(jìn)行下一層的焊接。⑦焊縫焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查，奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應(yīng)進(jìn)行酸洗與鈍化處理。焊接要點(diǎn)①碳鋼管道的焊接要點(diǎn)（20、Q23S-B）焊接方法：?w32（GTAW）?>32的管采用手工鎢極氬弧焊打底，焊條電弧焊填充及蓋面（GTAW+SMAW角接焊縫采用焊條電弧焊。焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂、鐵銹等雜物。焊條在使用前按規(guī)定烘干。10%且不得超過(guò)2.0mm。定位焊可采用永久焊縫，定位焊縫尺寸見(jiàn)定位焊尺寸表，每一焊口均布3-4點(diǎn)，焊接方法采用于工鎢極氬弧焊。1-2mm之間。②奧氏體不銹鋼及不銹鋼復(fù)合鋼的焊接焊接方法DNC50；DN>50采用于工鎢極氬弧焊打底、手工焊條電弧焊填充及蓋面的工藝。焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂等雜物，