圖紙上的技術(shù)要求匯總圖紙上的技術(shù)要求匯總圖紙上的技術(shù)要求匯總xxx公司圖紙上的技術(shù)要求匯總文件編號：文件日期：修訂次數(shù)：第1.0次更改批準審核制定方案設(shè)計，管理制度圖紙技術(shù)要求一、一般技術(shù)要求制件去除表面氧化皮；制件不得有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷；去除毛刺飛邊；銳角倒鈍；未注倒角均為×45%%d；未注越程槽均為×；表面平整無毛刺；二、未注公差技術(shù)要求（金屬件）未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注長度尺寸允許偏差±；三、表面處理技術(shù)要求表面鍍白（黑）鋅處理；表面噴漆（噴塑）處理；表面發(fā)黑處理；表面電泳處理；表面鍍鉻處理；表面拋光處理；表面滾花，直紋（網(wǎng)紋）m=GB/T；四、熱處理技術(shù)要求制件氮化450-480HV；制件毛坯須調(diào)質(zhì)處理220-260HB；制件調(diào)質(zhì)處理30-35HRC；制件高頻淬火45～50HRC；制件滲碳處理，深度＞；制件進行高溫回火處理；制件整體淬火40-45HRC；五、鑄件技術(shù)要求1、壓鑄件技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為×45%%d；未注壁厚；未注筋板～2；未注過渡圓角；未注脫模斜度≤1%%d；制件飽滿光潔、無氣孔、縮松、裂紋、夾渣、缺料等缺陷；各脫模頂料推桿壓痕均應低于該制件表面；制件要求符合GB/T15114《鋁合金壓鑄件》標準規(guī)定；表面噴漆（噴塑）處理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面處理后加工，加工后涂油保護；未注尺寸參照三維造型；制件表面處理及其它要求按客戶定；2、砂型鑄造技術(shù)要求未注鑄造圓角R5-10；鑄件應徹底清砂，澆冒口應清除平整；鑄件需人工時效；鑄件不得有砂眼、氣孔、縮松、裂紋等缺陷；粗加工后應再次進行人工時效；不加工表面涂底漆；六、沖壓件技術(shù)要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T15055-m；制件未注形位公差按GB/T13916-2級；制件不得有裂紋或缺損；制件表面平整，不得有溝痕、碰傷等損壞表面，降低強度及壽命的缺陷；去除邊角毛刺；表面處理：七、塑料件技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T14486-MT6級；制件應飽滿光整、色澤均勻；無縮痕、裂紋、銀絲等缺陷；澆口、溢邊修剪后飛邊≤，且不得傷及本體；未注壁厚3；未注筋板～2；表面打光（噴砂）處理；未注過渡圓角取～R1，脫模斜度≤%%d；各脫模頂料推桿壓痕均應低于該制件表面；與對應裝配結(jié)合面外形配合錯位≤；制件應進行時效處理；制件機械強度須符合GB標準規(guī)定；制件內(nèi)腔表面打上材料標記和回收標志；未注尺寸參照三維造型；制件表面處理及其它要求由客戶定；八、焊接件技術(shù)要求未注公差線性及角度尺寸的極限偏差均按GB/T19804-B級；未注形位公差按GB/T19804-F級；焊縫應均勻平整，焊渣清理干凈；焊縫應焊透，不得燒穿及產(chǎn)生裂紋等影響機械性能的缺陷；九、各類零、部件技術(shù)要求1、齒輪（齒軸）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；制件毛坯須調(diào)質(zhì)220～260HB；制件材料的化學成分和力學性能應符合GB/T3077的規(guī)定；齒面接觸斑點：按齒高不小于40%，按齒長不小于50%；齒面高頻淬火回火至49-52HRC；制件表面不應有銹跡、裂紋、灼傷等影響使用壽命的傷痕及缺陷；最終工序熱處理表面不得有氧化皮；2、一般軸芯（無銑齒）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為×45%%d；未注越程槽均為×；制件毛坯須調(diào)質(zhì)220～260HB；尺寸%%c檔車正反兩條螺旋槽，螺距10，深；螺紋表面不允許有磕碰、亂扣、毛刺等缺陷；熱處理：表面處理：3、包軸毛坯（一次成型）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；絕緣層應飽滿光潔，無裂紋、氣孔、缺料、雜質(zhì)等缺陷；包軸毛坯：絕緣層%%c檔（注：指沖片配合檔）與軸芯間應能承受50Hz,實際正弦波電壓2500V歷時1min不擊穿，其余絕緣層檔3750V歷時1min不擊穿；一次成型：鐵芯與軸芯間應能承受50Hz,實際正弦波電壓2500V歷時1min不擊穿，其余絕緣層檔3750V歷時1min不擊穿；4、包軸（加工）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；塑層應飽滿光潔，無裂紋、氣孔、缺料、雜質(zhì)等缺陷；塑層%%c檔（注：指沖片配合檔）與軸芯間應能承受50Hz,實際正弦波電壓2500V歷時1min不擊穿，其余塑層檔3750V歷時1min不擊穿；制件磨加工后應烘干除水處理；5、轉(zhuǎn)子技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；繞組接線按轉(zhuǎn)子繞線原理圖；繞組絕緣漆應均勻充滿繞組并充分固化，漆膜應均勻無氣泡或裂痕；云母槽開深～1，槽寬，槽內(nèi)不得殘留云母片；繞組冷態(tài)絕緣電阻不低于50MΩ；裝風葉后校動平衡，其精度應不低于級；去重不允許有沖片銑穿、殘缺現(xiàn)象；鐵芯外圓不加工，絕緣漆不得高出鐵芯外圓，并不得有明顯積瘤；鐵芯與軸芯間應能承受50Hz，實際正弦波電壓2500V，1min不擊穿；繞組與鐵芯間應能承受50Hz，實際正弦波電壓1250V，1min不擊穿；匝間絕緣應能承受1000Hz，峰值為2100V，歷時3s不擊穿；換向器與軸芯間應能承受50Hz，實際正弦波電壓3750V，1min不擊穿；應去除鐵屑、銅粉、油污等雜質(zhì)；鐵芯外圓應涂透明淡金水防銹處理；6、定子技術(shù)要求繞組繞制整齊無松散；引線接頭應牢固可靠且充分絕緣；繞組與鐵芯間應能承受50Hz，實際正弦波電壓1250V歷時1min不擊穿；匝間絕緣應能承受1000Hz，峰值為2100V，歷時3s不擊穿；繞組絕緣漆應均勻充滿繞組并充分固化，漆膜應均勻無氣泡或積瘤；鐵芯表面不得有明顯絕緣漆；7、定、轉(zhuǎn)子鐵芯技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；沖片疊裝應緊密可靠,片間無夾雜,表面及槽內(nèi)無污物和油漬；沖片按同一沖制方向壓裝；沖片齒槽口整齊與轉(zhuǎn)軸平行,誤差不大于；鐵芯兩端彈開度不大于；8、定、轉(zhuǎn)子沖片技術(shù)要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T15055-m；制件未注形位公差按GB/T13916-2級；制件應表面平整，完整無缺料；尖角處允許用過渡；制件毛刺不大于（注：高速沖時不大于）；制件應不含油脂，剪切油不能用機油；9、絕緣紙技術(shù)要求表面不得有劃痕、折痕；裁邊不起毛；10、換向器技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；外觀完整，表面光滑，應無裂紋、毛刺、銹蝕、氣孔、夾雜等缺陷；絕緣電阻：室溫下內(nèi)孔與換向片之間大于50MΩ；云母片厚度??；換向片對換向器軸線偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介電強度：片間承受頻率50Hz，泄露電流為，實際正弦波電壓600V歷時1s不擊穿；換向片與內(nèi)孔軸芯間承受頻率50Hz，泄露電流為，實際正弦波電壓3750V歷時1min不擊穿；試驗與檢驗應符合JB/T10107《電動工具換向器》標準要求；11、電纜線技術(shù)要求電纜線長度尺寸指工具電纜出口至插頭的導線部分,不包括插頭和插腳；軟電纜應符合GB/T5013《額定電壓450V/750V及以下橡皮絕緣電纜》標準要求；聚氯乙烯電纜應符合GB/T5023《額定電壓450V/750V及以下聚氯乙烯絕緣電纜》標準要求；插腳與可觸及插頭表面的絕緣應能承受50Hz，實際正弦波電壓3750V歷時1min不擊穿；制件還應符合GB1002《家用和類似用途單相插頭插座型式、基本參數(shù)和尺寸》和GB2099《家用和類似用途插頭插座》標準要求；12、開關(guān)技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按SJ/T10628-7級；除本圖要求的外形尺寸、功能、圖形、文字外，試驗和檢驗均應符合GB/T22692《電動工具開關(guān)》標準要求；開關(guān)的使用性能應保證5萬次無故障正常使用；13、電纜護套技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T級；未注形位公差按GB/T級；制件不得有缺料、破裂等缺陷。制件應厚度均勻，色澤純正，外表光潔無污漬、飛邊；制件應按JB/T9605《電動工具電源線護套》進行抗彎試驗2萬次后不得有裂紋或撕裂等缺陷；制件應能承受50Hz；實際正弦波電壓2500V歷時1min不擊穿；14、碳刷技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；刷體四邊應倒角×45%%d；刷辮與碳刷銅片焊接可靠，刷辮受力均勻，脫線率小于1%，若用錫焊則焊點應不高于銅片表面，且不得用腐蝕性焊劑；刷辮與碳刷體應用銅粉針壓深埋固定，埋入深度應≥3；無沖擊狀態(tài)脫出力應≥50N；刷辮應用TSR型軟銅絞線；15、電容技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按SJ/T10628-7級；外觀應無可見損傷，標記清晰；標稱電容量最大允許偏差為±20%；試驗和檢驗均應符合GB/T14472《電子設(shè)備用固定電容器第14部分抑制電源電磁干擾用固定電容器》標準要求；16、電感技術(shù)要求制件應無可見損傷；標稱電感量最大允許偏差為±25%；試驗和檢驗均應符合GB/T16513《抑制射頻干擾固定電感器第2部分試驗方法和一般要求的選擇》標準要求；17、自鎖銷軸技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為×45%%d；熱處理：30-35HRC；表面發(fā)黑處理；18、輸出軸技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為×45%%d；未注越程槽均為×；制件毛坯須調(diào)質(zhì)220～260HB；制件表面不允許有銳邊、銹跡、污垢等缺陷；熱處理：磨加工前表面發(fā)黑處理；19、彈簧技術(shù)要求總?cè)?shù)=有效圈數(shù)=展開長度=旋向：熱處理：表面處理：制件定型處理；20、含油軸承技術(shù)要求制件密度：制件含油率：制件要求無裂紋、缺損等缺陷；制件硬度要求：制件真空滲油（46號機油或防銹油），時間不得少于6分鐘21、砂輪罩技術(shù)要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T15055-m；制件未注形位公差按GB/T13916-2級；罩體和罩蓋及罩環(huán)采用點焊連接，焊點直徑%%C5，至少均布5個焊點；22、刨刀組件（含刀軸）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為×45%%d；未注越程槽為×；制作刨刀組件時，配件：刨刀片、墊圈、螺釘和刨刀壓板須用托盤天平秤重，兩邊偏差不得大于克；刨刀部件組裝須對刀片進行基本調(diào)試；組件須校動平衡，其精度應不低于級，去重部位為刀軸體的鋁體端部，不能破壞周邊，并須去凈鋁末；23、金剛石鋸片（燒結(jié)）技術(shù)要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；鋸片基體材料應采用65Mn或不低于65Mn的鋼材；鋸片基體不得有裂紋、毛刺及銹跡，并允許有工藝孔；鋸片基體硬度為37-42HRC；鋸齒表面不得有裂紋、啞聲及2個以上長、寬大于1的崩刃；鋸齒工作面的磨料顆粒應均勻出露，并均勻分布鋸片試驗和檢驗應符合GB/T《超硬磨料制品金剛石圓鋸片第2部分燒結(jié)鋸片》標準要求；24、硬質(zhì)合金鋸片（焊接）技術(shù)要求鋸片基體材料應采用65Mn或不低于65Mn的鋼材；鋸片基體不得有裂紋、毛刺及銹跡，并允許有工藝孔；鋸片基體硬度為37-45HRC；鋸齒表面不得有裂紋及2個以上長、寬大于1的崩刃；焊縫應飽滿，不得有裂紋和孔洞，焊料堆積不得高于鋸齒的端面；鋸齒焊在基體上的端面對稱度不大于；鋸片試驗和檢驗應符合GB/T《超硬磨料制品金剛石圓鋸片第1部分焊接鋸片》標準要求；25、砂輪片（角磨用鈸形）技術(shù)要求砂輪片不應有裂紋；砂輪片表面允許有規(guī)則性印痕，外觀色澤應均勻；砂輪片試驗和檢驗應符合JB/T3715《固結(jié)磨具修磨用鈸形砂輪》標準要求；26、砂輪片（切割機用薄片形）技術(shù)要求砂輪片不應有裂紋；砂輪片表面允許有規(guī)則性印痕，外觀色澤應均勻；砂輪片試驗和檢驗應符合JB/T6353《固結(jié)磨具樹脂和橡膠薄片砂輪》標準要求；27、標貼（銘牌、商標）技術(shù)要求圖線及字體線條應清晰端正；雙重絕緣標記應符合GB標準要求；字體高度及行距按圖紙尺寸規(guī)定,字體排列應均勻?qū)ΨQ；表面應光潔,不允許有褶皺、卷曲、起皮、脫膠等現(xiàn)象；用酒精擦拭表面至少10次，不得抹去字體或圖線；28、包裝箱（外箱、彩盒）技術(shù)要求瓦楞紙板不應有缺料和薄邊，切邊應整齊，表面應清潔、平整；在1m的單張瓦楞紙板上不應有大于20mm的翹曲；瓦楞紙板交貨水分應不大于14%；瓦楞紙板采用淀粉粘合劑或其它同等效果的粘合劑，粘合層的強度應不低于400N/m；釘合瓦楞紙箱應采用寬度以上經(jīng)防銹處理的金屬釘線，釘線不應有銹斑、剝層、龜裂等缺陷；單瓦楞紙箱的尺寸公差允許±3mm，雙瓦楞紙箱的尺寸公差允許±5mm；瓦楞紙箱搖蓋經(jīng)開合180%%d往復5次，表層和里層均不得有裂縫；十、總裝圖技術(shù)要求技術(shù)參數(shù)：Hz，V，W，r/min；各裝配結(jié)合面外形錯位≤；外表面不得有磕碰、劃傷等損壞現(xiàn)象；齒輪室加入約占空腔2/3容積的2號鋰基潤滑脂；開關(guān)啟動靈活無阻滯，通斷可靠；機器運轉(zhuǎn)時應性能穩(wěn)定，火花及振動正常，無異常雜音；整機在校驗臺上空載運行15min后，測試電纜插頭和輸出軸之間應能承受50Hz，實際正弦波3750V歷時1min的耐壓試驗不擊穿；產(chǎn)品應符合GB（可移式：）標準要求；包裝應符合JB/T7587《電動工具產(chǎn)品包裝技術(shù)條件》標準要求；產(chǎn)品應按出廠檢驗規(guī)范規(guī)定程序進行出廠檢驗，全部項目合格才可包裝出廠；作為“技術(shù)要求”是產(chǎn)品設(shè)計者對該產(chǎn)品（零、部件）滿足設(shè)計要求所提出的支持加工、檢驗、裝配、使用等方面的必要條件，必須制定合理并符合相關(guān)標準、法規(guī)的要求。以上技術(shù)要求僅為大家提供一個選取依據(jù)，具體要求應按實際情況進行篩選組合或添加適當內(nèi)容，原則上相同技術(shù)要求在不同零件上出現(xiàn)時也必須統(tǒng)一。機械圖紙-技術(shù)要求匯總一般技術(shù)要求

1.

零件去除氧化皮。

2.

零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

3.

去除毛刺飛邊。

熱處理要求

1.

經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55。

2.

零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3.

滲碳深度。

4.

進行高溫時效處理。

公差要求

1.

未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。

2.

未注長度尺寸允許偏差±。

3.

鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

零件棱角

1.

未注圓角半徑R5。

2.

未注倒角均為2×45°。

3.

銳角/尖角/銳邊倒鈍。

裝配要求

1.

各密封件裝配前必須浸透油。2.

裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。3.

齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應符合GB10095和GB11365的規(guī)定。4.

裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中。5.

進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。6.

零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。7.

裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復查。8.

裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

9.

螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

10.

規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。

11.

同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。

12.

圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。

13.

平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。

14.

花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。

15.

滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。

16.

粘接后應清除流出的多余粘接劑。

17.

軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現(xiàn)象。

18.

軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時，的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

19.

軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。

20.

滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應靈活、平穩(wěn)。

21.

上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用塞尺檢查不入。

22.

用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

23.

球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。

24.

合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。

25.

齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。

26.

齒輪箱與蓋的結(jié)合面應接觸良好。

27.

組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

鑄件要求

1.

鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。

2.

鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。

3.

鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。

4.

鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。

5.

鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。

6.

鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。

7.

鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。

8.

鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。

9.

對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。

10.

鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。

11.

機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa21/2級的要求。

12.

鑄件必須進行水韌處理。

13.

鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。

14.

鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

涂裝要求

1.

所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

2.

除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。

3.

經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

4.

鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。

配管要求

1.

裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。

2.

裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。

3.

裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。

4.

預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。

5.

配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。

補焊件要求

1.

焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。2.

根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。

3.

焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

4.

在焊接的全過程中，鑄鋼件預熱區(qū)的溫度不得低于350°C。

5.

在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。

6.

補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。

7.

鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。

鍛件要求

1.

錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。2.

鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。3.

鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。4.

鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。切削加工件要求1.

零件應按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。2.

加工后的零件不允許有毛刺。3.

精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。4.

滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。5.

最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應有退火6.

加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷一般技術(shù)要求

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飛邊。

熱處理要求

1.經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55。

2.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3.滲碳深度。

4.進行高溫時效處理。

公差要求1.未形狀公差應符合GB1184-80的要求。

2.未注長度尺寸允許偏差±。

3.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

零件棱角

1.未注圓角半徑R5。

2.未注倒角均為2×45°。

3.銳角/尖角/銳邊倒鈍。

裝配要求

1.各密封件裝配前必須浸透油。2.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。3.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應符合GB10095和GB11365的規(guī)定。4.裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中。5.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。6.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。7.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復查。8.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。9.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。10.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。11.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。12.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。13.平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。14.花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。15.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。16.粘接后應清除流出的多余粘接劑。17.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現(xiàn)象。18.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時，的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

19.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。

20.滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應靈活、平穩(wěn)。

21.上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用塞尺檢查不入。

22.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

23.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。

24.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。

25.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。

26.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應接觸良好。

27.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

鑄件要求

1.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。

2.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。

3.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。

4.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。

5.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。

6.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。

7.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。

8.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。

9.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。

10.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間