塑料蓋板注塑成型模擬及模具設(shè)計摘要闡述了當(dāng)前模具制造行業(yè)的現(xiàn)狀與前景。分析了塑料蓋板的注塑成型過程，并且根據(jù)塑件材料及制品的特點，確定模具結(jié)構(gòu)和選擇注塑機，對注塑工藝進行分析，設(shè)計澆注、冷卻系統(tǒng)以及成型零部件和推出機構(gòu)。接著利用MPI軟件對制品成型過程進行模擬分析，確定澆口位置、填充過程和冷卻-流動-翹曲分析等。最后根據(jù)MPI軟件分析的結(jié)果及模具結(jié)構(gòu)，使用CAD軟件對模具進行三維結(jié)構(gòu)設(shè)計。關(guān)鍵詞：注塑模具；塑料模具設(shè)計；MPI軟件；CAD軟件AbstractThispaperexpoundsthecurrentmouldmanufacturingindustrypresentsituationandprospect.Plasticinjectionmoldingprocessofplateareanalyzed,andaccordingtothecharacteristicsoftheplasticmaterialsandproducts,determinethemoldstructureandinjectionmoldingmachine,preliminaryprocessconditionsweredetermined,gatingsystem,coolingsystemandformingpartsofthedesignonthedesignandetc.ThenuseofMPIsoftwareproductstosimulatetheformingprocessanalysis,todeterminethereasonableformingprocessconditions,gatingsystemandcoolingsystem,etc.AccordingtotheclassificationresultsofMPIsoftwareandthemouldstructure,using3dCADsoftwaretomoldthree-dimensionalstructuredesign.Keywords:Injectionmould;Plasticmoulddesign;MPIsoftware;CADsoftware目錄摘要 ⅠAbstract Ⅱ目錄 Ⅲ第一章緒論 11.1引言 11.2研究背景 11.3研究現(xiàn)狀 11.4論文結(jié)構(gòu) 2第二章塑料蓋板模具設(shè)計過程分析 32.1塑件材料ABS的性能分析 32.2塑件的工藝分析 32.3注塑機的選擇 32.4注射過程的校核 52.5鎖模力的校核 62.6安裝部分尺寸校核 62.7分型面及其選擇 72.8澆注系統(tǒng)的分析與設(shè)計 82.9冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 92.10成型零件部件的設(shè)計 92.11推出機構(gòu)的設(shè)計 132.12本章小結(jié) 13模具裝配圖 14第三章模流分析 153.1最佳澆口位置分析 153.2填充分析 163.3冷卻-流動-翹曲分析3.4本章總結(jié) 19結(jié)論 211.論文工作總結(jié) 212.工作展望 21參考文獻 22致謝 23第一章緒論1.1引言模具業(yè)是國民經(jīng)濟的重要支柱之一。汽車，飛機，電子，電器等工農(nóng)業(yè)及民用產(chǎn)品中除金屬零件外大量使用著各式的高分子材料零件，成型模具的水平?jīng)Q定著零件質(zhì)量的好壞，高端的模具技術(shù)有利于產(chǎn)品更新?lián)Q代的速度。因此，模具的設(shè)計和分析是生產(chǎn)模具的基本也是最重要的環(huán)節(jié)。1.2研究背景塑料制品目前在日常中應(yīng)用廣泛，模具制造技術(shù)水平的優(yōu)劣決定著一個國家產(chǎn)品制造水準(zhǔn)優(yōu)劣。塑料工業(yè)的成長離不開塑料模具的成長。目前國內(nèi)注塑模在質(zhì)量上有了很快的發(fā)展。長三角、珠三角是塑料產(chǎn)業(yè)的主要集中地方，其塑料制品產(chǎn)業(yè)位于前矛[1]。如今，這3個省的不少企業(yè)正極力組織模具作品的開發(fā)制作，正是看到了塑模業(yè)的極大商機。模具設(shè)計開發(fā)不是一蹴而就的，首先要進行塑料制品和模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計，通過分析選擇合理的成型工藝，再進行模具加工制造生產(chǎn)，CAE分析軟件目前應(yīng)用于模具分析，得到不少認(rèn)同[2]。應(yīng)用CAE分析軟件，我們對模具成型過程進行分析，降低了研發(fā)成本。1.3研究現(xiàn)狀這次的研究課題是塑料蓋板模具的設(shè)計與MPI分析。塑料模具設(shè)計過程我們基本比較了解熟悉，而進行MPI軟件分析仍然是比較新鮮的，以前沒有接觸過也不清楚怎么進行，因此需要花費一定的時間精力完成分析。1.4論文結(jié)構(gòu)本文分為三章。其中第一章節(jié)敘述了塑料模具的研究背景以及本次模具設(shè)計分析的現(xiàn)狀。第二章節(jié)是整個塑料蓋板模具的成型過程，包括材料的性能分析、模具結(jié)構(gòu)和注塑機的選擇、工藝條件、澆注和冷卻系統(tǒng)的確定等環(huán)節(jié)。第三章節(jié)則是在MPI軟件下塑料蓋板成型過程的模擬分析。第二章塑料蓋板模具設(shè)計2.1ABS的性能分析ABS塑料是三元共聚物，各方面性能優(yōu)異，首先具有韌性和高彈性，然后具有熱塑性塑料的加工成型特性并改善電性能，并且耐高溫、化學(xué)性質(zhì)十分穩(wěn)定，表面硬度比較高。ABS塑料熔于酮、醛、脂、氯代烴，不溶于大多數(shù)醇類及烴類溶劑,基本不受酸、堿、鹽及水和無機化合物的影響。另外ABS塑料的耐侯性不好，紫外線作用下容易降解，從而會導(dǎo)致制件變脆變硬，熱穩(wěn)定性也不好，使用的溫度范圍為-40～100℃。所以ABS塑料是一種原料易獲取、各方面性能好、用途廣泛、物美價廉的材料。ABS塑料目前廣泛地適用于制造業(yè)及化工業(yè)中，比如機械、紡織、飛機、汽車、輪船等。2.2塑料制品的工藝分析圖2-1塑件外形尺寸塑料蓋板的表面的形狀比較復(fù)雜，其側(cè)面有很多圓弧并不簡單，制造型芯是有些難度的，加工時要配置合理的刀具路徑，型芯采取型芯鑲嵌的方法，使圓弧槽在型芯的邊上，便于加工。另外要設(shè)計合理的脫模斜度，因為黏附作用而緊貼在型腔內(nèi)，或者因為制品冷卻后產(chǎn)生收縮時會緊包在凸模上，脫模時可能會對模具造成一定程度的損傷。本次設(shè)計塑件脫模斜度取0.5°2.3注塑機的選擇根據(jù)塑件的造型及尺寸，算出其在分型面上的投影的面積和塑件以及澆注系統(tǒng)的重量，計算所需鎖模力、總注射物料量，然后才能開始選擇設(shè)備。由于制作品的外觀由許多弧形槽構(gòu)成，形狀并不簡單，首先要對制品的體積和在分型面上的投影的面積進行計算測量。利用PRE軟件對塑件三維圖的分析，計算得出結(jié)果如下：根據(jù)分析結(jié)果，該塑件采取直澆口方式，加上澆注系統(tǒng)及冷凝料的材料，總的注射量取。選擇的注塑機為SZ-100/60其主要參數(shù)如表2-2：表2-2型號SZ-100/60為的注塑機參數(shù)項目參數(shù)注射方式螺桿式結(jié)構(gòu)形式臥式螺桿直徑(mm)35額定注射量(cm3)100螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)20~200注射壓力/MP150鎖模形式模具雙曲肘噴嘴孔徑(㎜)R10最大模具厚度(mm)300定位孔直徑(㎜)4噴嘴球半徑(㎜)125注塑速率（g/s）85S模板行程/mm300拉桿內(nèi)間距(mm)320×320最小模具厚度(mm)170鎖模力(KN)600液壓泵電動機功率/KW112.4注射過程的校核我們要求的是注射量小于注射機的最大注射量。注射量具體來說是指注塑機在沒有模具進行控制的情況下，它能夠從噴嘴注射出的熔料的最大質(zhì)量。在選擇使用注塑機的時候，需要保證塑件的最小注射量高于注塑機注射量的20%而小于注塑機的最大注射量的（80～85）%，依據(jù)式子，k-----注射機最大注射量利用系數(shù)，通常取0.8。Mmax-----注塑機最大注射量/mm3；n-----型腔數(shù)目/個；m-----單個制件質(zhì)量或體積/mm3；Mi-----澆注系統(tǒng)凝料的質(zhì)量或體積/mm3；0.8×10026.51+15.91≈42.41g。所以：注射機注射量符合要求。注塑壓力由許多因素決定，比如塑件形狀、注塑機類型、噴嘴形式等。為了檢驗注射機的最大注射壓力能否滿足制品的成型需求，需要對注射壓力進行校核。我們采用的塑料材料是ABS，這種材料的流動性能非常好，模具制件結(jié)構(gòu)也比較好的，它的注射壓力在（60～90）Mpa之間，其數(shù)值在我們選擇的注射機的成型范圍之內(nèi)，所以能符合標(biāo)準(zhǔn)。2.5鎖模力的校核注塑時塑料熔體滿盈型腔的時候，留有比較大的壓力，它會讓模具發(fā)生漲?，F(xiàn)象，鎖模力要大于漲模力，才能順利完成注射過程而不出現(xiàn)問題。為了保證注射成型過程當(dāng)鎖模力足夠大，需要滿足：所以：注射機鎖模力符合標(biāo)準(zhǔn)。2.6安裝部分尺寸校核(1)模具厚度校核注射機的模具的最小的模具厚為170mm，最大的模具厚為300m。本次使用的模具總厚度是265mm，該數(shù)值在目標(biāo)注射機的最小模具厚度和最大模具厚度之間。因此，模具厚度是按照注塑機的合模要求設(shè)計的。(2)模具的長度和寬度校核為了在不增大模板行程的同時增加機器的加工范圍，我們采用調(diào)整塊（墊板）結(jié)構(gòu)，注射機的裝夾空間為：320×320mm，模架為180×200㎜，注射機器的裝夾范圍要比設(shè)計的模具尺寸大，符合條件。(3)澆口套球面尺寸校核進行模具設(shè)計的時候，澆口套內(nèi)主流道的小端直徑要比噴嘴直徑稍大點點，并且注射機球面半徑一定要比主流道始端的球面稍小點點。(4)模具開模行程的校核注射機的最大開模行程一定要大于脫模距離，不然塑件不能順利開模成功，因為注射機的開模行程是被合模機構(gòu)限制的。XS-ZY-125型注射機的合模形式為機械-液壓式，它的模具厚度不會影響其最大開模行程。計算公式為：SH1+H2+(5～10)mm式中H2-----包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度/mm；H1-----推出距離/mm；S-----注射機最大開模行程/mm。即，開模行程設(shè)計為：S24+125+(4～10)mm=154～159mm實際合模行程為86mm，而注塑機最大開模行程達到300mm，因此注射機的最大開合模行程與模具所需求的開模間距相匹配。綜上所述，本副模具與所選的注射機完全互相吻合，模具的最大鎖模力、最大注射壓力、最大注射量、開模行程以及模具安裝尺寸都在所選的注射機技術(shù)規(guī)格之間。2.7分型面及其選擇選擇和設(shè)計模具分型面要考慮很多方面的原因，比如塑件的結(jié)構(gòu)、排氣方式、塑件精度要求，澆注系統(tǒng)的形式等，再做出整體考慮和合理的選擇。塑件質(zhì)量的好壞，模具結(jié)構(gòu)都取決于分析面合理的選擇與設(shè)計，它是影響模具結(jié)構(gòu)形式的關(guān)鍵要素之一。所以，分型面的選擇對注塑模具設(shè)計十分重要。一般分型面是與注塑機開模方面垂直的平面。它的作用是在開模時，由于注射時熔料冷卻定型，將制品從模腔中頂出。我們采用直澆口成型塑料蓋板，只需一個分型面。塑料蓋板的該分型面在中間板和動模板之間的一個面上。因為塑料件側(cè)面沒有凸臺和凹孔，因此沒有側(cè)向分型。2.8澆注系統(tǒng)的分析與設(shè)計注塑模具的澆注系統(tǒng)是將注塑機料筒中的塑料熔體從噴嘴高壓噴出后，流暢穩(wěn)定地進入并同時滿盈型腔的各個空間的通道。澆注系統(tǒng)能夠在充模及塑件固化過程中將注射壓力平均的傳送到型腔的各個部分，從而得到滿盈、質(zhì)量好、完整的塑件。根據(jù)塑料蓋板的要求，模具采取直澆口形式，并且采取一模一件的形式?？剂康侥＞甙惭b的注塑機的推出機構(gòu)在動模而且由于模具是外殼形狀，型腔需要設(shè)計在定模，再則為了能順利推出塑件，直澆口設(shè)計需要在塑件的外表面，直澆口痕跡較小，塑件的質(zhì)量外形不受干擾。采取一模一件，并且是直澆口進料，澆注系統(tǒng)沒有分流道和冷料穴。澆口就定好在塑件表面的中心位置。澆注系統(tǒng)是連接模具注塑機與型腔的進料通道。澆注系統(tǒng)由通常4個部分構(gòu)成，由冷料井、主流道、分流道和澆口組成。一、主流道的設(shè)計主流道一般處于模具中心熔融塑料的進口處，其作用是把注塑機的噴嘴注射出的熔體引入分流道中。其充模時間和熔體流動速度由主流道尺寸直接決定，形狀為錐形。在注射模中要把主流道部分制成可拆卸更換的澆口套，因為主流道要與注塑機噴嘴和高溫熔體不斷接觸。注塑機的噴嘴球面直徑是4mm，而主流道小端直徑比注塑機噴嘴直徑d略大一點，所以主流道澆口套的小端直徑設(shè)計為，為了使得熔料能在主流道順利流動，D=1.5+d=1.5+4=5.5㎜主流道進口處的注塑機噴嘴球頭半徑R1應(yīng)該小于凹坑球面半徑R2，通常為R2=（1～2）㎜+R1=1.5+10=11.5㎜端面凹球面的深度通常為2～4mm，本次設(shè)計中L=4mm主流道的半錐角通常為。太大太小都不合適，太小時容易產(chǎn)生脫模困難，太大則容易卷入空氣。因為塑件材料的流動性能良好，不過主流道比較長，所以我們?nèi)?3。在拋光主流道的內(nèi)壁時，我們沿著軸向進行操作，它的表面粗糙度應(yīng)該在Ra0.8以下。通常，模板的厚度決定了主流道的長度L。為了大幅度地縮短主流道，以降低熔體在充模的時候的物料的損耗以及壓力的消耗，主流道長度通常保持在60㎜左右。按照模板的厚度，主流道僅僅有40㎜，主流道的大端半徑為D=5+tg40=7.79取D=8mm二、澆口的設(shè)計澆口是連結(jié)型腔和流道的一個短細(xì)通道。通常這段很短的通道截面小，由于澆口的截面積很小，當(dāng)熔融的塑料在高壓下流過澆口時，會使塑料流速變快，因為摩擦的原因，讓塑料的溫度上升，黏度下降，促進了塑料的流動性，有利于滿盈型腔[5]。因為澆口是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，因此，塑件質(zhì)量、注射效率、注射效果由澆口的形狀和位置、尺寸的設(shè)計的準(zhǔn)確是否直接決定著。通常來說，澆口設(shè)計不合理一般會造成注塑塑件出現(xiàn)缺陷，如縮孔、融接痕、翹曲變形等。除了直澆口以外，它們的作用有下面幾點：（1）熔體流經(jīng)狹小的澆口時會引起摩擦熱，讓熔體溫度變高，有利于充模。（2）熔融塑料充模后會先在澆口處凝固，在注射機螺桿抽回的時候可預(yù)防熔體回流入流道。（3）方便將澆口的尾料切除掉。該模具采取直澆口進料，澆口的基本尺寸根據(jù)經(jīng)驗，澆口直徑為d=0.5～1.5mm，澆口長度范圍為l=0.5～2mm，澆口斜度范圍為=6～15。該模具的澆口長度設(shè)計為1.2mm，直徑為1mm，澆口斜度為10。2.9冷卻系統(tǒng)的設(shè)計模具冷卻介質(zhì)一般為油、水或壓縮空氣等。因為水的使用方便、成本低廉并且比熱容大、傳熱系數(shù)大、冷卻效果好等優(yōu)點[6]。在本次的模具設(shè)計中，我們都用水冷卻。在型腔打兩直通的孔，經(jīng)過管接頭與水路連結(jié)，塑料蓋板模具的冷卻管道放在型腔上，以完成對塑件的制冷，因為塑件小。2.10成型零件部件的設(shè)計型腔是模具上成型塑料制件的部位，塑料制件的形狀與尺寸由模具型腔的形狀的與尺寸決定，構(gòu)成模具型腔的所有零件都稱為成型零件[13]。成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計塑件幾何尺寸和幾何形狀是由成型零件是影響的。凸模、凹模及成型桿、鑲件和成型環(huán)等組成了成型零部件。凸模成型塑件內(nèi)表面的零件，也叫型芯；凹模是成型塑件外表面的部件，也叫型腔；成型其他小孔的型芯稱為成型桿或小型芯。凸凹模有組合式和整體式兩種。塑料蓋板的外表面比較規(guī)則，塑料件的模具形狀簡單，結(jié)構(gòu)也小。因此我們用整體式構(gòu)造凹模；但是塑料蓋板的內(nèi)表面并不簡單，成型困難，加工十分不方便，因此我們用組合式構(gòu)造凸模，凸模和動模板采取H7/m6過渡配合壓入模板中。這種結(jié)構(gòu)好確保形狀和尺寸的精度，使用方便，易于加工。二、成型零部件尺寸計算塑料原料的、塑件成型工藝和結(jié)構(gòu)、模具結(jié)構(gòu)、模具制造和裝置、模具使用中的磨損的原因等影響著塑件的尺寸精度。塑料尺寸精度主要是受材料的收縮率波動影響，還有就是成型零部件發(fā)生摩擦損壞，制造模具時公差沒有弄好，都會很大影響塑件的尺寸精度。型芯尺寸的計算ABS塑料的收縮率為0.4%～0.8%，這種塑料的平均收縮率為=（0.4%+0.8%）/2=0.6%計算主型芯尺寸計算中心距的尺寸得公式為：-----塑件中心距尺寸；-----模具中心距的成型尺寸。計算高度尺寸：-----模具高度成型尺寸；-----塑件高度尺寸。計算徑向尺寸的公式為：-----塑件的公差；-----模具徑向成型尺寸；-----塑件徑向的基本尺寸；-----塑料的平均收縮率；-----模具的制造公差，通常取塑件公差的。計算中心距的尺寸得公式為：-----模具中心距的成型尺寸；-----塑件中心距尺寸。計算徑向尺寸的公式為：計算高度的公式為：計算徑向尺寸的公式為：計算高度尺寸的公式為：-----模具高度成型尺寸；-----塑件高度尺寸。2.11推出機構(gòu)的設(shè)計為了能夠取出模腔內(nèi)的制品，在所有合模裝置上都需要設(shè)置頂出裝置。制品的質(zhì)量與產(chǎn)量好壞與否與頂出裝置設(shè)計是否完善是離不開的。所以，注射模設(shè)計中，設(shè)計的重要一步就是設(shè)計推出機構(gòu)。設(shè)計推出機構(gòu)時要遵守以下幾點原則：一、不損壞塑件的外觀質(zhì)量；二、盡可能讓塑件保持在動模的那側(cè)；三、推出機構(gòu)動作可靠；四、在推出塑件的時候要盡量避免出現(xiàn)損壞形變；五、推出機構(gòu)能復(fù)位正確在合模時。一、推出力的計算按照塑件尺寸需要采用適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?，脫模斜度的通常?.2～0.5塑件在模具中冷卻定型時，由于熱收縮，體積和尺寸逐漸縮小，對型芯生成緊包力。脫模時就需要克服該緊包力產(chǎn)生的摩擦力。脫模力用下式計算式中-----塑件高度尺寸---塑件包絡(luò)型芯的面積；μ----熱狀態(tài)下塑件的摩擦系數(shù)，通常取μ=0.15～0.20;p——塑件對型芯單位面積的緊包力。-----塑件高度尺寸α---脫模斜度（或塑件的斜度）；Ft----脫模力。插座安裝墊的有關(guān)參數(shù)為，將其代入上式得；大氣的壓力、鋼與塑料制件之間的粘附力、推出機構(gòu)在運動時產(chǎn)生的摩擦力等都變化都會影響脫模力高低。所以，脫模力的計算只是一個大概的參考。二、推出機構(gòu)的選擇脫模機構(gòu)種類很多，其中典型結(jié)構(gòu)之一便是用推桿推出。推桿截面形狀是圓形，并且推桿的活動空間可調(diào)整性大，維修和制作起來都十分方便，易于達到推桿與模板或型芯上的配合精度，推桿在安裝時也十分方便，并且脫模效果好，需要維修的時候也十分容易，所以，這種機構(gòu)在現(xiàn)實生產(chǎn)中使用廣泛，是推出機構(gòu)中最常見的結(jié)構(gòu)形式。我們依據(jù)塑件的形狀進行選擇，應(yīng)選用推桿推出機構(gòu)，推桿為直通式推桿，共設(shè)置5根，3根，1根的，1根的。其推桿規(guī)格為×120GB/T4169、1-1984。修正后長度為116㎜。推桿工作部分與模板或型芯上推桿孔采用基孔制，裝配后不動的選擇H7/k6配合。推桿的位置應(yīng)設(shè)置在脫模阻力最大的地方。如果塑件上出現(xiàn)多個推桿，我們要根據(jù)脫模阻力合理分布推桿的位置，以保證塑件推出時受力均勻，不會發(fā)生形變。推桿位置不宜設(shè)在塑件最薄處，我們要盡量把推桿安裝在凸緣或者壁厚的地方，特殊情況下，我們需要通過增大推桿的面積來改善塑件受力狀況,以免塑件變形或損壞。因為這個塑件四周和對型芯大，脫模阻力大，因此在四周附近設(shè)置3根大的推桿，在其附近設(shè)置了兩根小的推桿。如裝配圖所示，共設(shè)置了5根推桿。2.12本章小結(jié)本章詳細(xì)介紹了塑料蓋板注塑模具的成型過程，包含注塑工藝、注塑機的選擇、各方面的校核、澆注和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計等方面。圖2-3模具裝配圖第三章塑料蓋板成型過程模擬分析3.1MPI軟件MPI即MoldflowPlasticInsight(MPI)，分析的功能很強大、還擁有項目管理工具以及可視化功能，它是一個提供深入制作和模具設(shè)計分析的軟件包。應(yīng)用這些工具，技術(shù)人員能夠?qū)υO(shè)計過程進行很好地的分析和優(yōu)化，并且可以對材料的選擇、模具設(shè)計和制品的幾何形狀等等進行優(yōu)化，從而使得制品的質(zhì)量有大幅度地提升。這次的成型過程模擬分析正是使用該軟件。3.2最佳澆口位置分析最佳澆口位置的分析結(jié)果如下圖3-1。顯然塑料的中部是澆口最好位置。圖3-1最佳澆口位置依據(jù)最佳澆口位置的分析。分析結(jié)果：最大注射壓力(23.73MPa)；熔體的前沿溫度(235.7℃)；填充時間（0.7623s）。3.2填充分析填充分析是屬于模流分析的一環(huán)，具體來用來計算從注射開始，直至塑料熔體充滿整個模腔的過程中的流動前沿位置。根據(jù)填充分析得到的結(jié)果，我們可以明確的看出填充的平衡與否，并且了解到填充的時候熔體的流動行為，進而判斷該行為是否符合要求。我們依據(jù)選擇的澆口，對制品進行填充分析，結(jié)果如圖3-2，3-3所示。圖3-2充填時間圖3-3填充末端壓力從圖3-2-1，3-2-2可以看出，填充時間為0.8370s，符合要求。其最大注射壓力為18.99MPa，符合條件。3.3冷卻-流動-翹曲分析為了分析模具補償損失熱傳遞、預(yù)測熱塑性材料在模腔內(nèi)的流動情況以及對塑件成型后可能產(chǎn)生的形變以及形狀尺寸發(fā)生改變進行分析，我們需要對制品進行全面的冷卻-流動-翹曲分析。通過這些分析，我們能夠確定模具及塑件的冷卻設(shè)置參數(shù)，保壓定型的參數(shù)設(shè)置以及成型過程參數(shù)設(shè)置。本次設(shè)計的冷卻水道的分析工藝條件如圖3-4。通常，冷卻水的出口溫度與進口溫度的溫度相差不大于2℃。會使模具的溫度分布不均，隨著物料的流動，料溫逐漸變低，要是溫差太大的話。在進行冷卻分析之后，發(fā)現(xiàn)采取此方法，冷卻水的出口溫度同進口溫度的差值僅僅只有0.20℃，符合設(shè)計要求，冷卻管道的溫差僅有0.2℃，冷卻效果顯著。在冷卻完，設(shè)定的塑件頂出溫度必須要高于塑件最高溫度。頂出溫度設(shè)置為100℃，然而其最高溫度僅為45.79℃，從采取該辦法的分析結(jié)果來看，并且范圍只有8℃，全部滿足條件。塑件的翹曲形變通常是由冷卻不均、收縮。經(jīng)過翹曲分析可知，由冷卻引起的翹曲其最大值只有0.0686mm，發(fā)生翹曲耳朵主要原因不是這個；因收縮引起的翹曲其最大值為0.2546mm，然而，翹曲的最大值為0.2657mm。所以，發(fā)生翹曲形變的主要原因是收縮。滿足要求。通過上面的各種分析，最終可以確定成型方案：1.澆口類型為單直澆口；2.冷卻水路有兩條，凹模凸模各自裝配一條，水路的直徑為10mm,中心距離腔表15mm；3.冷卻過程的雷諾數(shù)為100004.冷卻水溫度為35℃，流速為1.36L/min；5.開模時間5s、注射保壓冷卻時間一共為30s，恒定壓力為注射壓力的90％，之后在10s內(nèi)線性減小為0，保壓控制為填充壓力與時間關(guān)系。6.熔體溫度為235℃、模溫為45℃。圖3-4推薦工藝圖3-5總翹曲結(jié)果圖3-6回路流動速率3.4本章總結(jié)本章詳細(xì)闡述了模流分析的整個過程，包括澆口分析、充模分析以及冷卻系統(tǒng)的分析等。將實際制造中經(jīng)過試模所得的方案與Moldflow分析結(jié)果相比較，我們采用得成型工藝參數(shù)設(shè)置差不多，說明在模具生產(chǎn)過程中，Moldflow是具有很高的實用性的。使用好Moldflow，模具設(shè)計制造過程可以得到很大的優(yōu)化改進，有助于模具產(chǎn)業(yè)的提升。結(jié)論論文工作總結(jié)歷經(jīng)半年多的時間，本次畢業(yè)設(shè)計就要結(jié)束了，一路走來，經(jīng)歷了很多，有快樂歡喜也有憂愁傷心。從開始寫開題報告到現(xiàn)在的論文終稿，期間的外文翻譯以及模具設(shè)計和分析，我花費了很多的時間與經(jīng)歷。開題報告的好壞決定著后面設(shè)計的道路，我從開始的不會寫到后面能夠合格，也離不開文勁松老師的耐心指導(dǎo)和幫助，接下來的外文翻譯讓我積累了知識，學(xué)會了很多專業(yè)外文術(shù)語。而然后的模具設(shè)計正是我脫胎換骨的起端，其實對于模具設(shè)計我一直以來都是懵懵懂懂的，之前做的課程模具設(shè)計也是在同學(xué)的幫助下完成的。這次的畢業(yè)模具設(shè)計我基本是自己獨立完成，從模具結(jié)構(gòu)設(shè)計到零件的選擇設(shè)計，從澆注冷卻系統(tǒng)設(shè)計再到推出機構(gòu)等設(shè)計，我摸清楚了模具設(shè)計的思路也學(xué)會了如何去設(shè)計模具。我慢慢地對/