精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)專心---專注---專業(yè)精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)橋梁施工技術2013年編寫目錄一．概述二．梁下部結構工程施工（一）、明挖擴大基礎施工（二）、樁基礎施工（三）、墩（臺）施工三．梁上部結構工程施工（一）、橋位現(xiàn)澆梁法施工一).支架法施工二).移動模架法施工三).懸灌連續(xù)梁施工（二）、簡支梁的制、運、架法施工一、概述橋梁工程施工分為：梁下部結構、梁上部結構兩部分。梁下部結構工程（基礎、墩臺）采用就地澆筑施工；梁上部結構工程根據(jù)橋位的地形地貌特點、墩臺高低、梁孔多少等選擇橋位現(xiàn)澆法或預制梁場集中預制的運架方案。橋梁工程施工的精細度及要求高，施工組織應科學、合理、嚴密，管理應精細、嚴格。橋梁下部結構工程施工：一般優(yōu)先安排水中或岸邊的墩臺施工，因水中或岸邊墩臺的施工受季節(jié)影響較大，一般應避開雨季、安排在枯水季節(jié)施工。橋梁上部結構工程施工：當某項目橋梁數(shù)量較多且具有設置梁場和可通行架橋機的條件下，采用預制場集中預制、運梁車運輸至橋位、架橋機架設就位的施工方案；當某項目橋梁數(shù)量較少或不具備制、運、架條件的橋隧相連的山區(qū)，或建預制場不經(jīng)濟的條件下采用橋位現(xiàn)澆的施工方案：當某橋墩臺較低，地勢較平坦且梁孔較少時宜采用滿堂支架法就地澆注；當某橋墩臺較高，地面起伏較大且梁孔較少時宜采用梁柱式支架法就地澆注；當某橋梁孔較多，宜采用移動模架法就地澆注。當某橋跨越大江大河、深山狹谷或跨越既有公路、鐵路等既有建筑物時，一般采用大跨的預應力鋼筋混凝土連續(xù)（或剛構）梁結構，該類型的主跨連續(xù)梁一般采用懸臂現(xiàn)澆法施工。橋梁工程施工技術管理流程見（圖1－1），橋梁工程施工工藝流程見（圖1－2）。設計圖紙會審及現(xiàn)場核對設計圖紙會審及現(xiàn)場核對設計交底及優(yōu)化施工隊伍、設備、物資等進場合同交底編制實施性施工組織設計開工報告主體工程開工業(yè)主（監(jiān)理）審批編制竣工文件編寫施工技術總結工程竣工資源及環(huán)境調(diào)查中線、水平控制樁點復測及墩臺放樣施工記錄過程控制工程交驗征地拆遷完成大、小臨設施完成結束設計、施工現(xiàn)場交接樁上級主管部門、業(yè)主（監(jiān)理）審批技術交底（圖1－1）橋梁工程施工技術管理流程圖中線、水平精確復測中線、水平精確復測墩（臺）定位放樣墩（臺）基礎施工墩（臺）身施工墩（臺）帽施工橋面系施工竣工驗交現(xiàn)澆梁/架梁墊石施工支座安裝控制樁點交接梁片裝運支架/移動模架調(diào)試就位支座采購竣工文件、施工總結運、架梁設備組裝調(diào)試結束梁片預制及存放預制場建設及取證（圖1－2）橋梁工程施工工藝流程圖橋梁工程下部結構常施工的項目有：明挖擴大基礎，樁基礎（鉆孔樁、挖孔樁）；空心墩(臺)，實心墩(臺)；橋梁工程上部結構常施工的方法有：支架法現(xiàn)澆，移動模架法現(xiàn)澆，懸臂法現(xiàn)澆，集中制、運、架法；其施工程序及要點分別簡介于下。二、梁下部結構工程的施工程序及要點（一）、明挖擴大基礎施工程序及要點1.明挖擴大基礎施工工藝流程見（圖2—1）墩（臺）基礎放樣墩（臺）基礎放樣基坑開挖混凝土配比基坑護壁及排水混凝土養(yǎng)生基底處理混凝土拌制、運輸架立模板原材料檢驗試驗混凝土澆注基底檢測施工準備綁扎基礎鋼筋鋼筋加工制定處理方案模板制作混凝土強度試件制作結束鋼筋、模板檢查簽證（圖2—1）明挖擴大基礎施工工藝流程圖2.明挖擴大基礎施工要點⑴基礎的定位放樣,應在完成線路的精密復測后，在精測成果的基礎上進行墩臺基礎放樣工作，應注意橋梁中心線與線路中心線的關系。⑵基坑開挖之前，應先做好地面排水系統(tǒng)。在基坑頂外緣四周應向外設置排水坡、并在適當距離設置截水溝，且應防止水溝滲水，以避免地表水沖刷坑壁，影響坑壁穩(wěn)定性。⑶基坑一般采用放坡開挖，當坑內(nèi)無水、開挖后坑壁處于穩(wěn)定狀態(tài)的基坑壁不于支撐；當基坑開挖后坑壁不易穩(wěn)定并有地下水，或放坡開挖場地受到限制，或基坑較深、放坡開挖工程量較大，不符合技術經(jīng)濟要求時，可根據(jù)具體情況，采取必要的加固坑壁措施，如擋板支撐、噴混凝土護壁及錨桿支護等。⑷基坑自開挖起，應抓緊連續(xù)不斷地施工直至基礎完成，施工時間絕不可拖延太長；如用機械開挖基坑，挖至坑底時，應保留≮30cm厚度的底層，在基礎澆筑圬工前，用人工挖至基底標高。⑸坑頂邊緣應有一定的距離作護道，堆載距基坑緣≮0.5m。動載（包括機械及通道）距基坑緣≮1.0m，垂直坑壁坑緣邊的護道還應適當增寬，堆置棄土高度不得超過1.5m。⑹基坑排水方法由地質(zhì)條件確定：當基坑內(nèi)無流沙地層時、一般采用集水坑排水法；當基坑內(nèi)有流沙地層時，宜采用井點排水法。⑺基底檢驗一般采用直觀、觸探、挖試坑或鉆探（鉆深至少4m）等試驗方法進行，對經(jīng)加固處理后的特殊地基，采用觸探或作密實度方法檢驗。⑻基底處理：對于一般軟弱地基土層加固處理方法可歸納為四種，即：①換填土法，②擠密土法，③膠結土法，④土工聚會法。具體處理方法應由設計、監(jiān)理、施工三方共同現(xiàn)場商定，并辦理變更設計。⑼基礎結構施工：對放坡開挖的基坑，采用組合鋼模板立模作為基礎模板；對坑壁垂直無水的基坑，可直接利用坑壁作基礎模板；混凝土采取拌和站集中拌制，混凝土運輸車運輸，泵送混凝土入模，分層連續(xù)澆筑成型。⑽基坑應盡量在少雨季節(jié)施工。（二）、樁基礎施工程序及要點一）鉆孔灌注樁施工程序及要點1.鉆孔灌注樁施工工藝流程見（圖2－2）平整場地平整場地樁位放樣護筒埋設搭設鉆機平臺鉆機就位孔樁鉆進終孔、清孔灌注水下砼鋼筋籠吊放、下導管二次清孔自然養(yǎng)護鋼筋籠制作及檢查簽證泥漿沉淀池護筒制作導管水密試驗泥漿池泥漿備料檢測、調(diào)整泥漿指標砼原材料檢驗、配比試驗混凝土拌制及運輸砼強度試件制作（圖2－2）鉆孔灌注樁施工工藝流程圖2.鉆孔灌注樁施工要點⑴樁位放樣應在熟悉設計圖紙，對設計圖紙中的坐標及水準基點數(shù)據(jù)進行核算后進行，并在樁位允許中心偏差范圍內(nèi)埋設護筒。⑵護筒內(nèi)徑應比鉆孔直徑大(旋轉鉆約大20cm、潛水鉆、沖擊或沖抓錐約大40cm),護筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，護筒頂高出地下水位1.5m～2.0m左右(同時高出地面0.5m)，護筒內(nèi)存儲泥漿應高出地面或施工水位0.5m以上，保護樁孔頂部土層不致因鉆頭(鉆桿)反復上下升降、機身振動而導致坍孔。⑶鉆孔平臺應根據(jù)樁基設計位置，結合鉆機底座的尺寸大小確定，并應有足夠的剛度和穩(wěn)定性，以滿足施工和安全要求。⑷對循環(huán)鉆機要求鉆盤中心與鉆架上的起吊滑輪在同一鉛垂線上，鉆桿位置偏差≯2cm；對沖擊鉆機中心應對準樁中心，并與鉆架上的起吊滑輪在同一鉛垂線上；鉆機定位后，底座必須平整，穩(wěn)固。⑸泥漿的制備及循環(huán)凈化①一般多采用優(yōu)質(zhì)泥漿。其各項指標為：相對密度：1.03～1.1；粘度（s）：18～22；含砂率（％）：＜2；PH值：8～10；膠體率（％）：＞98；失水率（ml/30min）：14～20。②根據(jù)樁基的分布位置設多個制漿池、儲漿池及沉淀池，并用循環(huán)槽連接。出漿循環(huán)槽底縱坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/s以便于碴土沉淀。③采用泥漿攪拌機制漿。泥漿造漿材料選用優(yōu)質(zhì)粘土，必要時再摻入適量外加劑（如：CMC羧基纖維素或Na2CO3純堿等），保證泥漿自始至終達到性能穩(wěn)定、沉淀極少、護壁效果好、成孔質(zhì)量高的要求。試驗室負責泥漿配比試驗及現(xiàn)場指導。④鉆孔棄碴（廢泥漿）放置到指定地方，不得任意堆棄在施工場地內(nèi)或直接向水塘、江、河、湖、海排放，以避免污染環(huán)境。⑹鉆孔過程中應嚴格工藝操作，時刻注意地層變化，對不同的土層，采用不同的鉆進工藝方法。⑺清孔與孔徑、孔深檢查①清孔的質(zhì)量要求：灌注混凝土前，孔內(nèi)排出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同時保證水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱樁≯5cm、摩擦樁≯20cm。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。②孔徑和孔形檢測：孔徑檢測是在樁孔成孔后，下入鋼筋籠前進行。根據(jù)樁徑制作籠式井徑器入孔檢測，籠式井徑器采用（φ8和φ12）鋼筋制作，其外徑等于鋼筋籠直徑加100mm，但不得大于鉆孔的設計孔徑，長度等于孔徑的3～4倍（旋轉鉆成孔）或4～6倍（沖擊鉆成孔）。檢測時，將井徑器吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內(nèi)，上下通暢無阻表明孔徑大于給定的籠徑。③孔深和孔底沉渣檢測：孔深和孔底沉渣采用標準錘檢測。測錘一般采用錐形錘（錘底直徑13cm～15cm，高20～22cm，質(zhì)量4kg～6kg）。測繩必須經(jīng)檢校過的鋼尺進行校核。⑻鉆孔灌注樁的混凝土澆注應嚴格按水下混凝土的澆注工藝實施，緩慢提升混凝土導管，始終保持導管下端埋入混凝土的深度≮1.0m，一般控制在4m以內(nèi)，確保均勻連續(xù)灌注，避免斷樁；①在澆筑混凝土前，應將鋼筋籠固定在孔位護筒上，在混凝土灌注上升至接近鋼筋籠下端時，應放慢澆筑速度，當鋼筋籠被埋入混凝土中有一定深度時，再提升導管，減少導管進入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端有相當距離時再按正常速度澆筑，以防止鋼筋籠上浮。②在澆注混凝土或放鋼筋籠時，不要碰撞孔壁，避免造成坍孔；應認真嚴格控制混凝土的配合比和坍落度，澆灌混凝土時設置串筒下料，防止混凝土產(chǎn)生離析，使混凝土強度不均勻。二）承臺施工程序及要點1.承臺施工工藝流程見（圖2－3）施工準備施工準備基坑開挖樁頭處理模板安裝測量放線鋼筋綁扎澆注承臺砼砼養(yǎng)生、折?；踊靥钅０逯谱麂摻睢⒛０鍣z查簽證鋼筋加工混凝土拌制及運輸埋設冷卻系統(tǒng)和測溫元件（大體積混凝土）砼原材料檢驗、配比試驗砼強度試件制作結束（圖2－3）承臺施工工藝流程圖2.承臺施工要點⑴鉆孔樁水下混凝土灌注完畢并養(yǎng)護期滿，應經(jīng)第三方對樁身進行無損檢測并符合設計及驗標要求后，可進行承臺施工；⑵基坑開挖之前先做好地面排水系統(tǒng)；基坑一般采用放坡開挖，當坑內(nèi)無水、開挖后坑壁處于穩(wěn)定狀態(tài)的基坑壁不于支撐；當基坑開挖后坑壁不易穩(wěn)定并有地下水、或放坡開挖受到場地限制、或基坑較深、放坡開挖工程量較大，不符合技術經(jīng)濟要求時，可根據(jù)具體情況，采取必要的加固坑壁措施，如擋板支撐、噴混凝土護壁及錨桿支護等。⑶基坑自開挖起，應抓緊連續(xù)不斷地施工直至承臺施工完成。如用機械開挖基坑，挖至坑底時，應保留≮30cm厚度的底層，在基礎澆筑圬工前，用人工挖至基底標高及樁頭處理。⑷坑頂邊緣應有一定的距離作護道，堆載距基坑緣≮0.5m。動載（包括機械及通道）距基坑緣≮1.0m，垂直坑壁坑緣邊的護道還應適當增寬，堆置棄土高度不得超過1.5m。⑸基坑排水方法由地質(zhì)條件確定：當基坑內(nèi)無流沙地層時、一般采用集水坑排水法；當基坑內(nèi)有流沙地層時，宜采用井點排水法。⑹承臺的施工放樣,應注意橋梁中心線與線路中心線的關系。⑺承臺結構施工：采用組合鋼模板立模作為基礎模板；混凝土采取拌和站集中拌制，混凝土運輸車運輸，泵送混凝土入模，分層連續(xù)澆筑成型。樁頭與承臺的連接要符合設計有關規(guī)定。（三）墩（臺）身施工程序及要點1.實體墩施工程序及要點⑴實體墩施工程序對實體墩身高＜20m時，可采用支架、定型鋼模、一次澆筑；當高度＞20米時，可采用分段立模澆筑混凝土的施工方法,其施工工藝流程見（圖2－4）。砼基礎頂面清理砼基礎頂面清理測量放線綁扎底段鋼筋墩帽施工澆注混凝土鋼筋、模板檢查簽證端面砼表面鑿毛架立模板及腳手架混凝土養(yǎng)護混凝土拌制及運輸綁扎上段鋼筋模板設計及制作鋼筋制作底段拆模砼原材料檢驗、配比試驗提升至上段制作砼試件鋼筋制作（圖2－4）實體墩施工工藝流程圖⑵實體墩施工要點①當基礎混凝土達到設計強度70%以上后，開始將墩身底部范圍內(nèi)基礎混凝土表層浮漿徹底鑿毛并清理干凈。②在鋼筋綁扎前先調(diào)整好基礎預留的插筋間距，在鋼筋骨架外側綁扎同級混凝土墊塊，確保鋼筋的保護層厚度及間距、接頭符合設計、規(guī)范要求。③墩身施工的定型鋼模應拆裝方便，接縫嚴密不漏漿，并有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；安裝就位的尺寸偏差應符合設計及驗標要求。④澆筑混凝土前，宜在接頭處先澆筑5cm厚的等強砂漿，利于施工縫的結合；分段混凝土采用分層、連續(xù)整體澆筑，落差＜2.0m；⑤混凝土澆注過程中，設專人護模，如果發(fā)現(xiàn)跑模、脹模以及漏漿等情況應及時處理；混凝土澆筑前要對振搗工進行技術交底，做到不過振、漏振，達到混凝土工程內(nèi)實外美。⑥混凝土澆筑完畢初凝后，及時抽拔或轉動墩臺預留孔的模芯，及時采用塑料薄漠或草袋覆蓋、灑水養(yǎng)護；當氣溫低于5℃時，不進行灑水。2．空心墩施工程序及要點（1）空心墩施工流程當墩高＜20m時，采用支架法，分二次澆筑混凝土；當墩高＞20m時，可采用滑模、翻模法施工。墩身垂直運輸使用墩旁塔吊，人員作業(yè)上下使用工作梯。塔吊和工作梯均支承在混凝土基礎上。外模采用大塊鋼模板施工，內(nèi)模采用標準小塊鋼模板拼裝而成。墩身混凝土均用混凝土輸送泵泵送入模，插入式振搗器搗固?？招亩辗迥Ｊ┕すに嚵鞒桃姡▓D2－5），施工方法見（圖2－6）承臺預埋鋼筋調(diào)整、混凝土鑿毛承臺預埋鋼筋調(diào)整、混凝土鑿毛綁扎第一節(jié)段鋼筋安裝第一節(jié)段模板安裝上一節(jié)段模板上一節(jié)段混凝土養(yǎng)護、鑿毛鋼筋下料、加工澆注第一節(jié)段混凝土綁扎上一節(jié)段鋼筋拆下一段模板模板加工制作提升模板，安裝翻模下支撐結構澆注上一節(jié)段混凝土第一節(jié)段砼養(yǎng)護、鑿毛起重設備就位鋼筋、模板檢驗簽證測量放線定位砼拌制及運輸測量放線起重設備就位鋼筋下料、加工鋼筋、模板檢查簽證砼原材料、配比試驗砼拌制及運輸砼強度試件制作墩頂封端段施工鋼筋模板檢查簽證（圖2－5）空心墩翻模施工流程圖（圖2－6）空心墩翻模施工方法圖（2）空心墩施工要點⑴施工模板、塔吊基礎、工作梯等應進行施工及工藝設計，在塔吊和工作梯四周設置臨時排水溝，防止基礎下沉。⑵按設計準確放出薄壁空心墩的中線水平及內(nèi)外模邊線，如四周不在同一水平面，采用砂漿將立模底面標高調(diào)整到同一高程。⑶鋼筋在加工場按設計圖紙下料后運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，用塔吊（或索道）將鋼筋吊運到工作面，按設計及驗標要求進行綁扎。采用混凝土預制等強墊塊保證鋼筋的保護層厚度。⑷模板加工完成后、應試拼合格后方可投入使用，起吊安裝過程中應嚴格操作規(guī)程，應確保模板在混凝土澆筑過程中不變形，不漏漿；應確保結構物中線、水平位置正確、尺寸偏差在驗標允許范圍內(nèi)。⑸模板安裝后，用水準儀和全站儀檢查模板四周頂面標高和墩身中心及平面尺寸，模板四周頂面相對高差≯5mm，模板墩身中心及平面尺寸偏差≯5mm，否則應進行調(diào)整，直至符合標準后再進行下道工序施工。⑹優(yōu)選混凝土配合比，保證混凝土的強度及和易性；混凝土集中拌制，水平運輸采用混凝土攪拌車運輸，垂直運輸采用輸送泵泵送入模；混凝土分層澆注和搗固，分層厚度為30cm；采用插入式振動棒搗固，搗固順序先四周后中間，相鄰兩個插入位置的距離不得大于振動棒作用半徑的1.5倍，防止漏搗、重搗和搗固過量；混凝土初凝后，將混凝土頂面的浮漿清除并鑿毛，有利于新老混凝土的粘接。⑺混凝土初凝后，外露面采用土工布覆蓋灑水養(yǎng)護；空心墩墩身拆模后，在墩身上端用水管繚繞一圈，在水管上通眼，并用土工布包裹；結構物在養(yǎng)生期間安排專人隨時補水，以確?；炷帘砻姹３譂駶?，養(yǎng)護時間不少于10d，防止混凝土受溫度影響產(chǎn)生表面收縮裂紋。3．橋臺施工程序及要點⑴橋臺施工工藝流程見（圖2－7）基礎面處理基礎面處理綁扎臺帽、胸、耳墻鋼筋臺帽、胸、耳墻立?；炷翝仓炷琉B(yǎng)護測量放線模板設計、制作混凝土強度試件制作臺后填土壓實砌錐體護坡鋼筋制作混凝土拌制及運輸鋼筋試驗、檢驗臺身立模澆注臺身混凝土臺身混凝土養(yǎng)護鋼筋試驗、檢驗鋼筋制作模板設計、制作混凝土拌制及運輸混凝土強度試件制作綁扎臺身鋼筋鋼筋、模板檢查簽證壓實度檢測土工擊實試驗（圖2－7）橋臺施工工藝流程圖⑵橋臺施工要點①當基礎混凝土達到設計強度70%以上后，開始將臺身底部范圍內(nèi)基礎混凝土表層浮漿徹底鑿毛并清理干凈。②在鋼筋綁扎前先調(diào)整好基礎的預留的插筋間距，確保鋼筋的保護層厚度及間距符合設計、規(guī)范要求。③模板采用大塊鋼模板，先在地面拼裝，然后用吊車吊裝。應確保模板在混凝土澆筑過程中不變形，不漏漿。④澆筑混凝土前，先澆筑5cm厚的砂漿，利于施工縫的結合；混凝土采用分層、連續(xù)整體澆筑施工，分層厚度為30cm，澆筑速度控制在0.6m/h。⑤混凝土澆注過程中，設專人護模，如果發(fā)現(xiàn)跑模、脹模以及漏漿等情況應及時處理；混凝土澆筑前要對振搗工進行技術交底，做到不過振、不漏振，以達到內(nèi)實外光的混凝土結構。⑥橋臺施工完成后及時進行臺后填筑，填料符合設計要求，分層夯實，夯實質(zhì)量符合驗標要求。4．墩帽施工墩帽模板采用定型鋼模板，鋼筋采用卷揚機提升，人工綁扎?；炷敛捎冒韬驼炯邪柚疲炷吝\輸罐車運輸，泵送入模。墩柱支承墊石高程位置應準確，表面應平整，并按設計或支座生產(chǎn)廠家的要求預留支座地腳螺栓孔（孔口宜偏大）。在支承墊石施工前實測墩頂標高，并根據(jù)實測標高，調(diào)整墊石高度。三、上部結構施工（一）橋位現(xiàn)澆梁法橋位現(xiàn)澆法施工就是在橋址處就地搭設支架、架立模板、綁扎鋼筋、澆注混凝土及預應力張拉、壓漿的橋梁施工方法,其主要施工方法有：支架法、移動模架法、掛籃懸灌法。一）支架法施工程序及要點支架法：是指根據(jù)橋址地形、地質(zhì)的差異，在橋位處就地搭設支撐架，模板支承于支撐架上，完成一孔梁施工的模板支撐體系。通常使用的支架形式有梁柱式（圖片1所示）和滿堂腳手架式（圖片2所示）兩種。（圖片1）梁柱式（圖片2）滿堂腳手架式1.支架法施工程序支架法施工工藝流程見（圖3－1）2.支架設計及施工技術管理要點⑴支架方案確定①現(xiàn)場調(diào)查橋址的地形地貌及工程水文地質(zhì)情況；②核實橋跨、墩高、梁孔混凝土量及結構型式；③按梁柱式、滿堂式支架方案進行技術、經(jīng)濟、安全、工期比較分析，選擇技術可行、經(jīng)濟合理、安全可靠、工期可控的方案進入支架、模板設計及評審支架、模板制造及監(jiān)造支架、模板設計及評審支架、模板制造及監(jiān)造支架、模板組裝及預壓支架底、側模調(diào)試就位綁扎底、腹板鋼筋及安裝預埋件安裝內(nèi)模鋼筋、預埋件加工綁扎頂板鋼筋及安裝預埋件安裝端模澆注混凝土混凝土養(yǎng)護脫側模、端模模板、鋼筋、預埋件檢查簽證砼原材料檢驗、配比試驗預應力終張拉及校核預應力初張拉及校核預應力孔道壓漿封錨混凝土拌制及運輸鋼筋試驗、檢驗拆移支架、模板至下孔梁設備檢修及漿液拌制鋼絞線制束、穿束張拉設備配套校驗鋼絞線檢驗、試驗結束灰漿配合比選擇支架基礎處理脫底模支座安裝砼強度、彈?！?00%砼強度≥60%砼強度、彈?！?0%砼強度、彈模試件制作灰漿強度試件制作砼強度試件制作封錨鋼筋、模板安裝，砼拌制（圖3－1）支架法施工藝流程圖⑵支架設計及加工①設計可自行組建設計組，也可委托具有相應設計資質(zhì)、業(yè)績的單位進行，如委外應簽定設計合同，明確雙方責任；②設計人員應結合橋址的工程水文地質(zhì)情況，橋跨、墩高、梁孔混凝土數(shù)量及地基承載力、施工方案等，參照鋼結構設計規(guī)范、橋涵設計規(guī)范進行設計，其結構的強度、剛度、穩(wěn)定性滿足相關規(guī)定；③按設計單位出圖格式出正式圖紙、并附“結構設計檢算書”；④零部件的加工，無論自制或委外，都應派員進行過程監(jiān)造并嚴格產(chǎn)品驗收。⑶支架基礎處理：嚴格按設計要求進行處理，施工質(zhì)量必須滿足設計要求。⑷支架拼裝及預壓（不含內(nèi)模、端模）①應嚴格按設計圖進行組裝，不得少裝、漏裝任何零部件；特別是豎直偏心受壓構件加工精度和拼裝質(zhì)量要嚴格符合設計要求；②按設計圖組裝完畢，經(jīng)檢查確認符合設計要求后，模擬施工總荷載的60%、100%、125%三級加載進行預壓。連續(xù)進行3天沉降觀測，以1天（24小時）兩次觀測結果差值不大于2mm，且2天（48小時）觀測結果差值不大于3mm時，認為支架沉降處于穩(wěn)定狀態(tài)；當支架沉降處于穩(wěn)定狀態(tài)后，開始分級卸載并逐級觀測彈性變形值，用以進行預拱度設置和確定底模標高的依據(jù)；③模擬施工荷載的預壓方案設計、復核、審批程序應完備；⑸內(nèi)、端模安裝①在底、腹板鋼筋綁扎及預埋預留完成后安裝內(nèi)模，采取分段安裝，應確保其中線、水平誤差滿足驗標要求；②在頂板鋼筋綁扎完畢安裝端模，應確保錨墊板與端模緊貼并與預應力孔道對中和垂直⑹模板調(diào)試就位及驗收①當支架預壓后實測的彈性變形、非彈性變形與設計計算值相符，即可進行底模、側模就位調(diào)試（底模標高＝梁底設計標高＋支架彈性變形值－梁設計反拱度值）；②支架預壓檢驗合格并底、側模，內(nèi)模安裝調(diào)試就位即邀請現(xiàn)場監(jiān)理檢核驗收；安裝就位尺寸偏差符合驗標規(guī)定；⑺綁扎鋼筋及報檢①綁扎前根據(jù)設計鋼筋間距在底模、側模上放出鋼筋的準確位置；②先綁扎底、腹板，后綁扎頂板；鋼筋的規(guī)格、數(shù)量、間距、接頭布置及焊接質(zhì)量、搭接長度、保護層厚度、預埋預留位置等符合設計及驗標要求。③鋼筋保護層采用與梁體等強的高性能混凝土墊塊，墊塊厚度誤差0～+5mm之間，呈梅花形布置，4塊/m2；④鋼筋的綁絲扎頭不得外伸入保護層內(nèi)；⑤預埋、預留滿足設計要求并不得遺漏或錯埋、錯留（如錨墊板的預埋必須保證立體空間位置準確、并與預應力預留孔道垂直）；⑥鋼筋綁扎好后，質(zhì)檢工程師應對照設計及驗標進行檢查，對不符合處進行整改，直至符合設計及驗標后填寫隱蔽工程檢查證，報請監(jiān)理檢查確認；⑦監(jiān)理工程師檢查合格（或對不符合處按監(jiān)理意見整改完成并經(jīng)監(jiān)理復檢合格），辦理隱蔽工程檢查簽證手續(xù)，進入混凝土工程施工程序。⑻混凝土配合比試驗①梁體混凝土參數(shù)及施工邊界條件A.設計對梁體混凝土強度、彈模、耐腐性、耐久性及澆注時間等的技術指標；B.設計對梁體混凝土初、終張拉的強度、彈模要求；C.施工方案及對混凝土澆注、脫模、初、終張拉時間要求；D.施工環(huán)境對梁體混凝土的影響因素等。②理論配合比試驗A.結合混凝土的參數(shù)及施工邊界條件，確定混凝土應滿足的和易性、流動性及初、終凝時間；B.按試驗規(guī)程，結合工程所在地的砂、石及水泥（粉煤灰摻合料）、外加劑的來源及質(zhì)量情況進行混凝土理論配合比的試選工作，通過反復試配得到各種不同參數(shù)并逐步優(yōu)化，最終優(yōu)選出既滿足設計參數(shù)、又滿足施工邊界條件和試驗規(guī)程，并且相對經(jīng)濟的最佳配合比；C.當混凝土原材料（水泥、粗細骨料等）的生產(chǎn)廠家或其性能發(fā)生改變時，應按試驗規(guī)程重新選擇配合比。③施工配合比試驗嚴格測定現(xiàn)場粗、細骨料的含水率，根據(jù)含水率變化及時將理論配比換算成施工配比。⑼混凝土拌制及運輸①拌合站應建砂、石料料棚；②計量采用自動計量裝置并定期校核；③計量準確，水、水泥（含粉煤灰、礦碴粉）、外加劑的計量誤差應控制在±1%之內(nèi)間，粗、細骨料的計量誤差應控制在±2%之間；④拌合站集中拌制，粗、細骨料材質(zhì)及級配符合要求。攪拌時，宜先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻合料和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。⑤當環(huán)境溫度低于5℃時，拌合站應設置鍋爐設施，應對拌制用水加熱（水的加熱溫度不宜高于80℃），確保拌制出的混凝土運至澆注點泵入模內(nèi)溫度在5～30℃之間。若水加熱拌制出的混凝土不能滿足入模溫度要求，應對粗骨料進行加熱（骨料加熱溫度不應高于60℃）。水泥、外加劑及礦物摻合料可在使用前運入暖棚進行自然預熱，不得直接加熱。⑥炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，宜采取措施控制水泥入攪拌機溫度不大于40℃。采取低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土。⑦混凝土生產(chǎn)能力滿足設計規(guī)定澆筑時間的要求。拌合站應配置備用混凝土攪拌機和發(fā)電機等。⑧采用混凝土攪拌車運至灌注施工點。攪拌車運輸能力應滿足混凝土連續(xù)澆筑的要求。⑨運輸?shù)缆窇獣惩?，防止發(fā)生交通堵塞。⑽混凝土澆注及養(yǎng)護①施工現(xiàn)場應布設滿足夜間施工照度要求的照明設施；設置明顯的交通、安全警示牌（燈），警示牌應具備夜間熒光功能；②應在支架上設置活動雨棚，以防在梁體混凝土澆筑過程中突降大雨而影響混凝土的施工及施工質(zhì)量；③澆注采用混凝土泵車或輸送泵泵送入模。澆筑原則和順序為:縱向分段、水平分層、簡支梁從兩端向跨中進行澆注；連續(xù)梁從跨中向兩端進行澆注。避免因隨著混凝土澆筑量的增加，支架下?lián)献冃味鴮е潞喼Я嚎缰械装?、連續(xù)梁支座處梁頂板混凝土產(chǎn)生張裂；混凝土入模自由落體高度大于2.0m時宜設置串筒或梭槽；縱向分段長度宜為4.0m；水平分層厚度宜為30cm；④同段澆注順序為：底板→腹板→頂板。先澆注底板與側墻的倒角處，倒角處混凝土可從側墻泵入，底板混凝土可通過頂板預留“天窗”泵入；側墻澆注應兩側基本同步；⑤混凝土澆注溫度：混凝土入模溫度宜控制在5～30℃之間，模板溫度宜控制在5～35℃之間。當制梁環(huán)境溫度低于5℃時，按冬季施工辦理（制梁現(xiàn)場應有防寒保暖及加熱設施）；⑥混凝土澆筑時間：橋梁混凝土必須進行連續(xù)澆筑，并且完成澆筑時間應控制在設計規(guī)定的時間（簡支梁6h）或混凝土初凝時間以內(nèi)。⑦混凝土梁體（脫模、初張拉、終張拉）工作控制試件，應在梁體澆注的最后一車混凝土中取樣制做，并與梁體同條件養(yǎng)護；⑧澆注前應做好對施工人員的交底、培訓及施工機具、設備的調(diào)試、保養(yǎng)工作，同時做好應急預案。⑨梁體一般采用灑水養(yǎng)護。當混凝土終凝后及時進行灑水養(yǎng)護，并對混凝土表面進行覆蓋（麻布、塑料薄膜等材料），防止水份蒸發(fā)，保持混凝土表面的相對濕度；⑩養(yǎng)護期間梁體內(nèi)、外溫差及表層與環(huán)境氣溫差均不宜大于15℃。以防溫差過大產(chǎn)生溫度應力而使混凝土產(chǎn)生裂紋；當環(huán)境溫度低于5℃時，禁止進行灑水養(yǎng)護，而要采取有關冬季保溫養(yǎng)護措施。如沒有或達不到冬季施工應有的措施，則不能安排在冬季進行橋梁現(xiàn)澆法的施工。⑾預應力制孔、制束、穿束①波紋管的孔徑、壓縫質(zhì)量必須符合其相關規(guī)定；②孔道空間位置正確并圓順，定位鋼筋網(wǎng)滿足設計要求，宜在波絞管內(nèi)插入塑料芯管，以保證澆注混凝土時孔位不變形，錨墊板必須與孔道中心垂直并對中；③鋼絞線下料應做放線架，避免下料散亂傷人；同時應用砂輪切割機切割，禁止使用電弧焊切割。④鋼絞線應按設計編制成束，整束穿入孔道；不宜逐根鋼絞線穿入孔道，以避免其孔道內(nèi)不順直、長短不一致；⑤鋼絞線束宜在混凝土終凝后、張拉前穿束；若在混凝土澆注前穿束，宜在混凝土澆注過程中派專人抽動鋼絞線束，避免搗裂波紋管而漏漿凝結、影響預應力施工質(zhì)量；⑥若逐根鋼絞線穿入孔道，必須用專用小噸位千斤頂逐根進行0.1σcon的預張拉，以保證每根鋼絞線在孔道內(nèi)順直一致；⑿張拉①預應力鋼絞線必須做試驗，實測彈模及截面積，用于修正鋼絞線束的設計理論伸長值。②千斤頂、油泵、油表必須配套校正，并必須配套使用。③安裝工作錨、千斤頂、工具錨必須三對中，以避免張拉時鋼絞線束受力不均而造成斷絲、滑絲現(xiàn)象。④初張拉：為加快澆梁進度，增加支架的周轉次數(shù)，則在梁體混凝土強度、彈?！菰O計80%后進行，為梁體承受自重提供條件,其張拉程序為：0→0.2σcon（量測伸長值始讀數(shù)）→初張拉力σ（量測伸長值終讀數(shù)并校核、持荷5分鐘補足張拉力）→卸載錨固；⑤終（補）張拉：待梁體混凝土強度、彈模達設計100%后進行，其張拉程序為：0→初張拉力σ（持荷5分鐘、量測伸長值始讀數(shù)）→σcon（量測伸長值終讀數(shù)并校核、持荷5分鐘后補足張拉力）→卸載錨固。⑥當梁體混凝土強度、彈模達到設計100%后才進行張拉時，其張拉程序為：0→0.2σcon（量測伸長值始讀數(shù)）→σcon（量測伸長值終讀數(shù)并校核、持荷5分鐘后補足張拉力）→卸載錨固。⑦張拉嚴格按設計順序，并左右兩側對稱、兩端同步進行，且兩端伸長值之差不宜大于10%；張拉或卸壓錨固時，均應緩慢進行，不得突然加載或卸載，避免造成滑絲。⑧張拉嚴格實行雙控，以油壓表讀數(shù)為主，以鋼束伸長值作校核。油表讀數(shù)應以設計張拉力與千斤頂油缸面積換算值再乘以校正系數(shù)而得（校正系數(shù)不得大于1.05）；實際伸長值與理論計算值相比較，誤差在±6%范圍內(nèi)為合格。若超出±6%范圍應查明原因，并根據(jù)具體原因制定處理方案。⑨預應力施工完畢，應及時測出梁的上拱度，以此驗證梁體混凝土及預應力的施工質(zhì)量；⒀孔道壓漿①24h，經(jīng)技術人員確認無誤，并無斷絲滑絲后，機械切割并封堵錨頭(切割余頭不得使用電弧焊)；②漿體強度應達設計要求；若設計對漿體強度無要求時，其壓漿體強度不得低于梁體強度的80%。③壓漿宜在張拉完畢48h內(nèi)完成。采用真空輔助壓漿工藝，孔道內(nèi)抽空后的真空度穩(wěn)定在-0.06MPa～-0.1MPa之間，壓漿壓力控制0.5～0.6Mpa之間，從一端壓入，出漿端流出濃漿關閉后，壓入端繼續(xù)持壓3min關閉（結束）。④在環(huán)境溫度高于35℃時，選擇溫度較低的時間施工；在環(huán)境溫度低于5℃時，按冬期施工處理，可采取保溫措施并適當增加引氣劑。⑤梁體張拉、壓漿未完成前梁面不得堆載；⒁支架體系拆除①當梁體混凝土強度、彈模達設計的60%后，脫拆端模、內(nèi)模、外側模；②當梁體初張拉或終張拉完成時，脫拆底模及支撐體系；③支架體系拆除應嚴格按審批的方案進行；拆除方案應由上級主管部門審批。二）移動模架法施工程序及要點移動模架法：是指由支承、主梁、模板和走行幾部分組成的“空中”現(xiàn)澆法循環(huán)制梁的模板支架體系。根據(jù)地形的差異，通常使用的移動模架主要有上行式（圖片3所示）和下行式（圖片4所示）兩種。（圖片3）上行式（圖片4）下行式1.移動模架法施工程序移動模架法施工工藝程見（圖3－2）2.移動模架法施工要點⑴移動模架設計方案確定：①核實橋跨、墩高、梁孔混凝土量及結構型式；②按上行式、下行式方案進行技術、經(jīng)濟、安全、工期比較分析，選擇技術可行、經(jīng)濟合理、安全可靠、工期可控的方案進入設計程序⑵移動模架設計及加工：①設計可自行組建設計組，也可委托具有相應設計資質(zhì)、業(yè)績的單位進行，項目部如委外應簽定設計合同，明確雙方責任；但也可直接采購。②設計人員應參照鋼結構設計規(guī)范、橋涵設計規(guī)范，并結合橋梁設計、地形特點、氣候條件及施工方案進行綜合研究，做到設計安全可靠、操作方便，其結構強度、剛度、穩(wěn)定性及施工適用性滿足相關要求；并應組織專家對設計方案進行論證評審。移動模架設計及評審移動模架設計及評審移動模架制造及監(jiān)造移動模架組裝及預壓移動模架底、側模調(diào)試就位綁扎底、腹板鋼筋及安裝預埋件安裝內(nèi)模及就位鋼筋、預埋件加工綁扎頂板鋼筋及安裝預埋件安裝端模及就位澆注混凝土混凝土養(yǎng)護松側模、拆端模砼原材料檢驗、配比試驗預應力終張拉及校核預應力初張拉及校核預應力孔道壓漿封錨混凝土拌制及運輸鋼筋試驗、檢驗混凝土強度、彈模達移動模架過孔檢算值后、前移進入下孔梁設備檢修及漿液拌制鋼絞線制束、穿束張拉設備配套校驗鋼絞線檢驗、試驗結束灰漿配比試驗模板、鋼筋、預埋件檢查簽證支座安裝松動模架、脫底模、內(nèi)頂模砼強度、彈模≥80%砼強度、彈?！?00%砼強度≥60%砼強度、彈模試件制作灰漿強度試件制作砼強度試件制作封錨鋼筋、模板安裝，砼拌制（圖3－2）移動模架法施工流程圖③應按設計單位出圖格式出正式圖紙、并附“結構設計檢算書”；④模板加工制造過程應進行嚴格的監(jiān)造及驗收，出廠技術資料應齊全。制造加工所用原材料必須與設計規(guī)格型號相符，并必須對所有構件進行探傷檢測，確保所有構件完好無損、無內(nèi)傷；⑶移動模架拼裝及預壓（不含內(nèi)模、端模）①應嚴格按設計圖進行組裝，不得少裝、漏裝任何零部件；②按設計圖組裝完畢，在檢查確認符合設計要求后，模擬施工荷載的1.2倍進行預壓（每次重新拼裝后應采用1.1倍施工總荷載進行預壓），預壓時間不少于24小時；預壓合格后調(diào)試底、側模就位（底模標高＝梁底設計標高＋支架彈性變形值－梁設計反拱度值）；預壓方案應設計、復核、審批程序完備。③模擬施工荷載的預壓方案設計、復核、審批程序應完備；⑷內(nèi)、端模安裝①在底、腹板鋼筋綁扎及預埋預留完成后安裝內(nèi)模，采取分段安裝，應確保其中線、水平誤差滿足驗標要求；②在頂板鋼筋綁扎完畢安裝端模，應確保錨墊板與端模緊貼并與預應力孔道對中和垂直；⑸移動模架調(diào)試就位及驗收①移動模架經(jīng)預壓檢驗后即可調(diào)試（底模標高＝梁底設計標高＋模架彈性變形值－梁設計反拱度值）；模架中線與橋梁中心線重合，模板安裝尺寸符合驗標規(guī)定誤差要求；②當移動模架預壓的彈性變形、非彈性變形與設計計算值相符，中線、水平調(diào)整到位后，項目部應組織相關部門進行使用前的驗收。③當移動模架體系底模、側模、內(nèi)模、端模安裝調(diào)試就位后均及時請現(xiàn)場監(jiān)理檢查驗收；⑹綁扎鋼筋及報檢①綁扎前根據(jù)設計鋼筋間距在底模、側模上放出鋼筋的準確位置；②先綁扎底、腹板，后綁扎頂板；鋼筋的規(guī)格、數(shù)量、間距、接頭布置及焊接質(zhì)量、搭接長度、保護層厚度、預埋預留位置等符合設計及驗標要求。③鋼筋保護層采用與梁體等強的高性能混凝土墊塊，墊塊厚度誤差0～+5mm之間，呈梅花形布置，4塊/m2；④鋼筋的綁絲扎頭不得外伸入保護層內(nèi)；⑤預埋、預留滿足設計要求并不得遺漏或錯埋、錯留（如錨墊板的預埋必須保證立體空間位置準確、并與預應力預留孔道垂直）；⑥鋼筋綁扎好后，質(zhì)檢工程師應對照設計及驗標進行檢查，對不符合處進行整改，直至符合設計及驗標后填寫隱蔽工程檢查證，報請監(jiān)理檢查確認；⑦監(jiān)理工程師檢查合格（或對不符合處按監(jiān)理意見整改完成并經(jīng)監(jiān)理復檢合格），辦理隱蔽工程檢查簽證手續(xù)，進入混凝土工程施工程序。⑺混凝土配合比試驗①確定混凝土參數(shù)及施工邊界條件A.設計對梁體混凝土的強度、彈模、耐腐性、耐久性及澆注時間等全部技術要求；B.設計對梁體初、終張拉的強度、彈模要求；C.施工方案及對混凝土澆注、脫模、初、終張拉時間要求；D.施工環(huán)境對梁體混凝土的影響因素等。②理論配合比試驗A.結合混凝土的參數(shù)及施工邊界條件，確定混凝土應滿足的和易性、流動性及初、終凝時間；B.按試驗規(guī)程，結合工程所在地的砂、石及水泥（粉煤灰摻合料）、外加劑的來源及質(zhì)量情況進行混凝土理論配合比的試選工作，通過反復試配得到各種不同參數(shù)并逐步優(yōu)化，最終優(yōu)選出既滿足設計參數(shù)、又滿足施工邊界條件和試驗規(guī)程，并且相對經(jīng)濟的最佳配合比；C.當混凝土原材料（水泥、粗細骨料等）的生產(chǎn)廠家或其性能發(fā)生改變時，應按試驗規(guī)程重新選擇配合比。③施工配合比試驗嚴格測定現(xiàn)場粗、細骨料的含水率，根據(jù)含水率變化及時將理論配合比換算成施工配合比。⑻混凝土拌制及運輸①拌合站應建砂、石料料棚；②計量采用自動計量裝置并定期校核；③計量準確，水、水泥（含粉煤灰、礦碴粉）、外加劑的計量誤差應控制在±1%之內(nèi)間，粗、細骨料的計量誤差應控制在±2%之間；④拌合站集中拌制，粗、細骨料材質(zhì)及級配符合要求。攪拌時，宜先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻合料和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。⑤當環(huán)境溫度低于5℃時，拌合站應設置鍋爐設施，應對拌制用水加熱（水的加熱溫度不宜高于80℃），確保拌制出的混凝土運至澆注點泵入模內(nèi)溫度在5～30℃之間。若水加熱拌制出的混凝土不能滿足入模溫度要求，應對粗骨料進行加熱（骨料加熱溫度不應高于60℃）。水泥、外加劑及礦物摻合料可在使用前運入暖棚進行自然預熱，不得直接加熱。⑥炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，宜采取措施控制水泥入攪拌機溫度不大于40℃。采取低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土。⑦混凝土生產(chǎn)能力滿足設計規(guī)定澆筑時間的要求。拌合站應配置備用混凝土攪拌機和發(fā)電機等。⑧采用混凝土攪拌車運至灌注施工點。攪拌車運輸能力應滿足混凝土連續(xù)澆筑的要求。⑨運輸?shù)缆窇獣惩ǎ乐拱l(fā)生交通堵塞。⑼混凝土澆注及養(yǎng)護①施工現(xiàn)場應布設滿足夜間施工照度要求的照明設施；設置明顯的交通、安全警示牌（燈），警示牌應具備夜間熒光功能；②應在移動模架上設置活動雨棚，以防在梁體混凝土澆筑過程中突降大雨而影響混凝土的施工及施工質(zhì)量；③澆注采用混凝土泵車或輸送泵泵送入模。澆筑原則和順序為:縱向分段、水平分層、從兩端向跨中合攏。避免因隨著混凝土澆筑量的增加，支架下?lián)献冃味鴮е驴缰械装寤炷廉a(chǎn)生張裂；混凝土入模自由落體高度大于2.0m時宜設置串筒或梭槽；縱向分段長度宜為4.0m；水平分層厚度宜為30cm；④同段澆注順序為：底板→腹板→頂板。先澆注底板與側墻的倒角處，倒角處混凝土可從側墻泵入，底板混凝土可通過頂板預留“天窗”泵入；側墻澆注應兩側基本同步；⑤混凝土澆注溫度：混凝土入模溫度宜控制在5～30℃之間，模板溫度宜控制在5～35℃之間。當制梁環(huán)境溫度低于5℃時，按冬季施工辦理（澆梁現(xiàn)場應有防寒保暖及加熱設施）；⑥混凝土澆筑時間：橋梁混凝土必須進行連續(xù)澆筑，并且完成澆筑時間應控制在設計規(guī)定的時間（6h）或混凝土初凝時間以內(nèi)。⑦混凝土梁體（脫模、初張拉、終張拉）工作控制試件，應在梁體澆注的最后一車混凝土中取樣制做，并與梁體同條件養(yǎng)護；⑧澆注前應做好對施工人員的交底、培訓及施工機具、設備的調(diào)試、保養(yǎng)工作，同時做好應急預案。⑨梁體一般采用灑水養(yǎng)護。當混凝土終凝后及時進行灑水養(yǎng)護，并對混凝土表面進行覆蓋（麻布、塑料薄膜等材料），防止水份蒸發(fā)，保持混凝土表面的相對濕度；⑩養(yǎng)護期間梁體內(nèi)、外溫差及表層與環(huán)境氣溫差均不宜大于15℃。以防溫差過大產(chǎn)生溫度應力而使混凝土產(chǎn)生裂紋；當環(huán)境溫度低于5℃時，禁止進行灑水養(yǎng)護，而要采取有關冬季保溫養(yǎng)護措施。如沒有或達不到冬季施工應有的措施，則不能安排在冬季進行橋梁現(xiàn)澆法的施工。⑽預應力制孔、制束、穿束①波紋管的孔徑、壓縫質(zhì)量必須符合其相關規(guī)定；②孔道空間位置正確并圓順，定位鋼筋網(wǎng)滿足設計要求，宜在波絞管內(nèi)插入塑料芯管，以保證澆注混凝土時孔位不變形，錨墊板必須與孔道中心垂直并對中；③鋼絞線下料應做放線架，避免下料散亂傷人；同時應用砂輪切割機切割，禁止使用電弧焊切割。④鋼絞線應按設計編制成束，整束穿入孔道；不宜逐根鋼絞線穿入孔道，以避免其孔道內(nèi)不順直、長短不一致；⑤鋼絞線束宜在混凝土終凝后、張拉前穿束；若在混凝土澆注前穿束，宜在混凝土澆注過程中派專人抽動鋼絞線束，避免搗裂波紋管而漏漿凝結、影響預應力施工質(zhì)量；⑥若逐根鋼絞線穿入孔道，必須用專用小噸位千斤頂逐根進行0.1σcon的預張拉，以保證每根鋼絞線在孔道內(nèi)順直一致；⑾張拉①預應力鋼絞線必須做試驗，實測彈模及截面積，用于修正鋼絞線束的設計理論伸長值。②千斤頂、油泵、油表必須配套校正，并必須配套使用。③安裝工作錨、千斤頂、工具錨必須三對中，以避免張拉時鋼絞線束受力不均而造成斷絲、滑絲現(xiàn)象。④初張拉：為加快制梁進度，增加移動模架的周轉次數(shù)，則在梁體混凝土強度、彈?！菰O計80%后進行，為梁體承受自重及模架過孔提供條件,其張拉程序為：0→0.2σcon（量測伸長值始讀數(shù)）→初張拉力σ（量測伸長值終讀數(shù)并校核、持荷5分鐘補足張拉力）→卸載錨固；⑤終（補）張拉：待梁體混凝土強度、彈模達設計100%后進行，其張拉程序為：0→初張拉力σ（持荷5分鐘、量測伸長值始讀數(shù)）→σcon（量測伸長值終讀數(shù)并校核、持荷5分鐘后補足張拉力）→卸載錨固。⑥當梁體混凝土強度、彈模達到設計100%后才進行張拉時，其張拉程序為：0→0.2σcon（量測伸長值始讀數(shù)）→σcon（量測伸長值終讀數(shù)并校核、持荷5分鐘后補足張拉力）→卸載錨固。⑦張拉嚴格按設計順序，并左右兩側對稱、兩端同步進行,且兩端伸長值之差不宜大于10%；張拉或卸壓錨固時，均應緩慢進行，不得突然加載或卸載，避免造成滑絲。⑧張拉嚴格實行雙控，以油壓表讀數(shù)為主，以鋼束伸長值作校核。油表讀數(shù)應以設計張拉力與千斤頂油缸面積換算值再乘以校正系數(shù)而得（校正系數(shù)不得大于1.05）；實際伸長值與理論計算值相比較，誤差在±6%范圍內(nèi)為合格。若超出±6%范圍應查明原因，并根據(jù)具體原因制定處理方案。⑨預應力施工完畢，應及時測出梁的上拱度，以此驗證梁體混凝土及預應力的施工質(zhì)量；⑿孔道壓漿①24h，經(jīng)技術人員確認無誤，并無斷絲滑絲后，機械切割并封堵錨頭(切割余頭不得使用電弧焊)；②漿體強度應達設計要求；若設計對漿體強度無要求時，其壓漿體強度不得低于梁體強度的80%。③壓漿宜在張拉完畢48h內(nèi)完成。采用真空輔助壓漿工藝，孔道內(nèi)抽空后的真空度穩(wěn)定在-0.06MPa～-0.1MPa之間，壓漿壓力控制0.5～0.6Mpa之間，從一端壓入，出漿端流出濃漿關閉后，壓入端繼續(xù)持壓3min關閉（結束）。④在環(huán)境溫度高于35℃時，選擇溫度較低的時間施工；在環(huán)境溫度低于5℃時，按冬期施工處理，可采取保溫措施并適當增加引氣劑。⑤梁體張拉、壓漿未完成前梁面不得堆載；⒀模架體系松脫及移動①當梁體混凝土強度、彈模達到設計的60%時,松脫端模、內(nèi)模、外側模；②當梁體初張拉完畢，松脫底模；③移動模架的底模與混凝土梁底板脫離后，且梁體同等條件養(yǎng)護的工作控制試件強度、彈?！菰O計檢算確認的過孔值（指移動模架在過孔過程中，不使梁體產(chǎn)生損壞的混凝土應達到的最低強度及彈模值）后移動模架過孔；④嚴格按移動模架保養(yǎng)使用說明書要求操作，安全移動步入下一孔梁施工位置。⒁移動模架體系拆除①完成一座橋的制梁任務后，應嚴格按審批通過的方案拆除模架體系；②移動模架拆除方案編制、審批程序完備，應由上級主管部門審批。三）懸臂現(xiàn)澆法施工程序及要點懸灌現(xiàn)澆法：是指在橋墩上預埋墩旁托架或就墩附近搭設膺架澆注墩頂上的0＃梁段，在以0＃梁為基礎，拼裝掛監(jiān)對其它梁段進行懸臂現(xiàn)澆的施工方法。普遍采用的掛籃形式主要有菱形掛籃（如圖3－3所示）和桁架式掛籃（如圖3－4、圖3－5所示）。（圖3－3）菱形掛籃結構示意圖（圖3－4）桁架式掛籃側面示意圖（圖3－5）桁架式掛籃截面示意圖1.懸臂現(xiàn)澆法施工程序懸臂現(xiàn)澆法施工工藝流程見（圖3－6）掛籃設計及評審掛籃設計及評審掛籃制造及監(jiān)造掛籃拼裝、預壓掛籃底模平臺、側模調(diào)試就位綁扎底、腹板鋼筋及安裝預埋件內(nèi)模安裝就位鋼筋、預埋件加工綁扎頂板鋼筋及安裝預埋件端模安裝就位澆注混凝土混凝土養(yǎng)護脫側模、拆端模模板、鋼筋、預埋件檢查砼原材料檢驗、配比試驗預應力張拉、校核預應力孔道壓漿邊跨合攏段施工混凝土拌制及運輸鋼筋試驗、檢驗掛籃前移進入下一梁段設備檢修及漿液拌制鋼絞線制束、穿束張拉設備配套校驗鋼絞線檢驗、試驗中跨合攏段施工灰漿配比試驗墩旁托架拼裝及預壓脫內(nèi)頂模、底模平臺體系轉換墩頂0＃梁段施工墩旁托架設計及加工灰漿強度試件制作永久支座安裝、臨時支座施工砼強度試件制作砼強度≥設計張拉強度合攏段工藝設計結束膺架設計、拼裝、預壓，邊跨梁段施工邊跨活動支座鎖定、拆除T構臨時支座（圖3－6）懸臂現(xiàn)澆法工藝流程圖2.懸臂現(xiàn)澆施工方法（以寶成鐵路清江七號特大橋為例）注：清江七號特大橋主梁為(53m+88m×2+53m)單箱單室預應力鋼筋混凝土現(xiàn)澆懸灌連續(xù)梁。箱梁頂板寬6.0m、厚33cm，底板寬4.4m、厚80cm～33cm，梁高6.2m～3.2m，腹板厚49cm～33cm。梁段長度：懸灌1～2#梁段長4.0m、3～9#梁段長4.5m，墩頂現(xiàn)澆0#梁段長7.0m，大跨合攏段長2.0m，邊跨膺架澆注10#梁段長5.0m，11#梁段長5.6m。⑴墩頂0#梁段施工墩頂0#梁段是懸灌梁段的基礎，而該梁段在墩頂施工場地狹小，只有借助墩旁施工托架來完成，施工步驟如下：①盆式橡膠支座的安裝：支座安裝前必須認真核對支座類型、型號，并檢查支承墊石上預留的地腳螺栓孔，孔徑≥３倍的地腳螺栓直徑，深度比地腳螺栓稍長，用環(huán)氧樹脂砂漿錨固。應注意下列幾點：a.精確找平墊石頂面，在墩頂上出每一個支座的十字線，并測出高程。b.支座除標高符合設計要求外，要保證兩個方向的水平。1#墩（固定）支座四角高差≯2mm，2#、3#、4#墩（活動）支座四角高差≯2mm，5#墩（活動）支座四角高差≯1mm。c.支座預留孔在支座安裝前進行清鑿并刷洗干凈d.支座安裝前對各相對滑移面用丙酮或酒精清洗，支座其它各件也應擦洗干凈。e.支座安裝要求上下各件縱向必須對中，上下件錯開的距離按設計2#墩上支座板向成都方向偏6mm；3#墩上支座板向成都方向偏14mm；4#墩上支座板向成都方向偏23mm；5#墩上支座板向成都方向偏28mm；f.縱向活動支座安裝時導向板必須保持平行,交叉角不得＞5°。g.支座縱向中心線與梁中心線平行。h.地腳螺栓待錨固砂漿完全凝固并具70%以上強度后，再逐個松動螺母并再次擰緊。i.錨固砂漿強度必須與墊石混凝土強度相同。j.拆除臨時支座時，注意對盆式橡膠支座的防護。②施工臨時支座：臨時支座設置在永久支座兩邊箱梁腹板處，與永久支座同高，2#、3#、4#墩各設4個，500#混凝土。要求臨時支座既能承受上部構造的壓力，同時又能承受施工偏載所產(chǎn)生的拉力，并且在承受荷載的情況下容易拆除。采用在臨時支座中設同標號的硫磺砂漿夾層，通過電阻絲內(nèi)通電融化硫磺砂漿解除臨時支座；或在臨時支座中預留炮孔，通過膨脹炸藥靜態(tài)破碎解除臨時支座。在臨時支座頂?shù)自O塑料薄膜隔離層。③托架安裝：托架是灌筑墩頂0#梁段的主動要設備，起支撐墊梁、墊架、模板及0#梁段混凝土等并將其重量傳遞到基礎的作用。托架由桁架梁、縱橫梁、底模平臺、牛腿及預埋件等組成。托架由橋梁設計單位設計，其強度、剛度、穩(wěn)定性應滿足相關規(guī)定，施工應嚴格按設計標準進行。為便于拼裝，預埋件宜在相應墩身施工時，在地面制作拼裝，然后待墩身施工到預埋標高位置時安裝，并根據(jù)具體情況做出調(diào)整，使其滿足設計要求。在永久支座安裝合格，臨時支座施工完畢，托架縱橫梁等安裝完畢后，再鋪裝底模平臺，托架頂面采用預留抬量。④托架預壓在托架底模鋪設后，按設計或規(guī)定要求進行加載預壓。預壓荷載一般按箱梁重的1.2倍進行。采用砂袋作加載物，使加載的荷載強度與梁的荷載強度分布一致（預壓時間一般在8～16h）。當試壓沉降穩(wěn)定后，記錄各測點的最終沉降值，從而推算出底模各測點的標高，然后卸載。卸完載后，精確測出底模各測點的標高，此標高減去加載終端時的標高，即為托架系統(tǒng)的彈性變形值，余下的沉降值為托架系統(tǒng)不可恢復的塑性變形值。根據(jù)計算結果，對底模標高進行調(diào)整，使預留拱度值更加準確，同時也是對托架的強度、剛度和穩(wěn)定性的檢驗⑤立模、澆灌混凝土0#梁段混凝土分兩次水平分層澆筑。第一次澆注底板及橫隔板進出洞底以下腹板，第二次澆注橫隔板進出洞底以上腹板、頂板及翼緣板。在托架預壓完成后，根據(jù)托架彈性回彈量調(diào)整底模，架立外側模，綁扎底板、腹板鋼筋，安裝橫隔板進出洞底以下內(nèi)模，進行第一次混凝土澆注。待第一次澆注混凝土終凝后，進行內(nèi)頂模安裝、綁扎頂板鋼筋、安裝預應力孔波紋管及預埋件，澆注第二次混凝土。待梁段混凝土達設計強度80%時進行預應力體系施工（張拉、壓漿）。待壓漿終凝后方可拼裝掛籃。⑵懸灌梁段的施工①1#梁段施工墩頂0#梁段張拉、壓漿完畢，在0#梁段上拼裝掛籃，進行1#梁段的懸灌施工。其施工流程為：鋪設下滑道→拼裝主桁→主桁錨固→拼裝上滑平臺→吊掛底模平臺→吊掛外側?！潘芍麒戾^固→水箱對稱加水壓重→綁扎底、腹板鋼筋→拼裝內(nèi)?！壴敯邃摻睢A埋預留→對稱澆注混凝土→養(yǎng)生→張拉→壓漿。其掛籃拼裝成（圖3－7）所示。(圖3－7)1#梁段施工掛籃拼裝示意圖(圖3－7)1#梁段施工掛籃拼裝示意圖②2#梁段施工懸灌1#梁段張拉、壓漿完畢，接長主桁，進行2#梁段的懸灌施工。其施工流程為：移動支座→對稱拼接主桁→接長上滑道→滑出上滑平臺→底、側模就位→錨固主桁→水箱對稱加水壓重→綁扎底、腹板鋼筋→滑出內(nèi)模就位→綁扎頂板鋼筋→預埋預留→對稱澆注混凝土→養(yǎng)生→張拉→壓漿。其掛籃拼裝成（圖3－8）所示。（圖3－8）2#梁段施工掛籃拼裝示意圖（圖3－8）2#梁段施工掛籃拼裝示意圖③3#梁段施工懸灌2#梁段張拉、壓漿完畢，進行3#梁段的懸灌施工。其施工流程為：移動前支座及安裝后支座→對稱拼接主桁→接長上滑道→錨固主桁→滑出上滑平臺→底模側模就位→水箱對稱加水壓重→綁扎底、腹板鋼筋→滑出內(nèi)模就位→綁扎頂板鋼筋→預埋預留→對稱澆注混凝土→養(yǎng)生→張拉→壓漿。其掛籃拼裝成(圖3－9)所示。(圖3－9)3#梁段施工掛籃拼裝示意(圖3－9)3#梁段施工掛籃拼裝示意圖④掛籃解體懸灌3#梁段張拉、壓漿完畢，在3#梁段施工掛籃的基礎上進行掛籃解體，一分為二，其工藝流程為：底模平臺及內(nèi)外模重量全部傳給已成梁段，拆除上滑平臺與底模平臺和內(nèi)外模的所有吊掛設施，上滑平臺后移8m以上再拆除主桁后錨固設置。拆除C10～C10′4N2連接螺栓，同時拆除B9′節(jié)點的C10～B9′和B9～B9′的桿件在B9′節(jié)點的連接螺栓，掛籃同時向兩端緩慢移動2m，拆除C10～C10′的4N2桿件，使兩桁分離解體，再拼裝C10′～B10′和B9′～B10′桿件，完成主桁一分為二解體工作，安裝主桁后錨固梁并錨固，滑動上滑平臺，恢復上滑平臺與底模平臺和內(nèi)外模的所有吊掛設施，完成萬能桿件主桁式無平衡重掛籃的全部拼裝工作，由主桁、上滑平臺(兼工作平臺)、底模平臺、吊錨系、走行系、模板系等六部分組成。如(圖3－4)、(圖3－5)所示。⑤4～9#梁段施工掛籃拼裝完成后，進行4～9#梁段的懸臂灌注施工，其工藝流程為：底模平臺及內(nèi)外模掛于已成梁段→后移上滑平臺→前移主桁→主桁錨固→恢復上滑平臺與底模平臺、外模的吊掛設施→上滑平臺帶著底模平臺及外模前移就位→綁扎底、腹板鋼筋→滑出內(nèi)模就位→綁扎頂板鋼筋→預埋預留→對稱澆注混凝土→養(yǎng)生→張拉→壓漿。⑶邊跨梁段施工邊跨之10、11#梁段，在膺架上完成。膺架采用“八三式輕型軍用墩”的桿件拼裝。膺架頂面直接承受荷載的縱梁和橫梁、采用“八三式輕型軍用墩”1、2#桿件拼裝而成。膺架基礎采用150#片石混凝土，并預埋Ｕ型螺栓。模板與0#段模板的要求一致，鋼筋、混凝土、預應力施工與其它梁段一樣。膺架設計應注意下列問題：①膺架設計要求有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性。②基礎采用150#片石混凝土，地基允許承載力≮1kg/cm2，基礎要求穩(wěn)固，不產(chǎn)生不均勻下沉。③按設計的數(shù)量和要求預埋Ｕ型螺栓，并與墊梁連接牢固。④底模應有簡易可行的拆模措施（與0#相同）。⑷合攏段施工合攏段施工是連續(xù)箱梁施工的關鍵。影響合攏段施工的主要問題是由于氣溫的變化而引起的箱梁收縮以及混凝土凝固過程中的收縮，至使合攏段混凝土產(chǎn)生縮裂或壓壞。因此必須選擇合理的合攏梁段混凝土和拆除臨時支座約束的時間。合攏梁段澆注完混凝土的時間要選在一天中溫度最低的時刻。①將邊跨（5#墩）墩上活動支座臨時鎖定。②拆除膺架，同時拆除2#及4#墩上臨時支座，全橋形成兩端簡支外伸梁，中間（3#墩）一個Ｔ構。③測量兩合攏口中線及水平，必要時采取適當措施校正以滿足施工規(guī)范要求。④改造中間墩（3#墩）兩只掛籃模板，并利用掛籃設備，將改制好的外模、底模通過9#梁段的預留吊孔準確就位（如圖3－10所示）。(圖3－10)中跨合攏段吊架模板示意圖⑤設置剛性連接，并與砼均勻緊密接觸（合攏鎖定中采用又拉又撐的方法，即用勁性骨架承受壓力，用臨時預應力束承受拉力）。⑥綁扎鋼筋，安裝內(nèi)模，同時安裝波紋管，并將所有的鋼絞線束穿入管道。⑦監(jiān)理檢查簽認后，選定灌注混凝土的時間。⑧合攏梁段混凝土灌注時間選在一天中溫度最低的時刻，灌注速度盡可能回加快。⑨待混凝土達到張拉強度后，按結構體系轉換的張拉順序張拉，解除5#墩活動支座的臨時鎖定和3#墩的臨時支座，完成體系轉換。3.施工要點⑴托架、掛籃、膺架應有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，各項檢算指標應符合設計相關規(guī)定。各類加工件，必須保證加工精度，原材料應進行探傷檢測，確保質(zhì)量。⑵托架、掛籃、膺架拼裝嚴格按設計裝配圖及桿構件編號進行，不得少裝、漏裝、錯裝任何桿件和零件。拼裝好通過預壓檢驗后方可投入施工。⑶混凝土灌注應設溜槽或串筒，確?；炷凉嘧⒌淖杂陕潴w高度＜2m。灌注順序宜底板→側墻→頂板，并分別從端頭開始，新舊混凝土接頭處結束。⑷梁部混凝土（最后一盤混凝土工作試件）強度達設計張拉強度時（設計無規(guī)定時達80%）方可張拉，張拉嚴格按設計張拉批次進行，并兩側結稱、兩端同步張拉，嚴格雙控（以張拉力為主、鋼索伸長值作校核）。⑸張拉完畢隨即壓漿，預應力孔道壓漿終凝后方可移動掛籃。⑹拼裝掛籃的箱梁混凝土面，特別是走船位置應平整，標高正確，高差±5mm，滑道應依標定的梁中線進行拼裝，橫向偏差≯2mm。⑺滑道平面不平整度控制在2mm以內(nèi)，四個滑板底面高差≯2mm。滑道下鋪設鋼筋混凝土枕或硬雜木枕，必須規(guī)格硬度一致，軌枕厚度應滿足滑道不受腹板豎向預應力筋的干擾。⑻掛籃應在地面試拼合格后，才能上梁組裝。而底模平臺和外側模應在地面拼裝好后進行整體吊裝。⑼由于1～3#梁段在掛籃主桁拼裝過程中進行懸臂現(xiàn)澆，為了消除非彈性變形，在底模平臺前橫梁上吊掛水箱，模擬灌注相應梁段的受力情況進行壓重，壓重持續(xù)時間8～16h。并準確測定彈性變形和非彈性變形值，為懸灌梁段施工提供依據(jù)。⑽掛籃前移采用分步走行工藝，主桁前移采用千斤頂頂推，上滑平臺前后滑移采用手拉鏈滑車。⑾在掛籃前移時，底模平臺、內(nèi)外模均掛于已成梁段，解除上滑平臺上的所有吊桿，后移上滑平臺8.0m以上作為主桁空載走行時的壓重。但上滑平臺后移量必須≥8.0m后才能拆除主桁后錨。⑿主桁前移用夜壓千斤頂，在推進過程中，油壓要平穩(wěn)，走行要緩慢對稱勻速，上、下坡走行都應設置限位控制裝置。⒀主桁定位誤差，主桁中心位置橫橋向≯5mm，順橋向≯10mm。⒁主桁定位后及時錨固后錨，然后恢復上滑平臺與底模平臺、內(nèi)外模的連結，上滑平臺掛著底模平臺、外模前移就位。⒂上滑平臺吊掛底模及外側模行走時，拉鏈葫蘆用力必須均勻，保證上滑平臺沿兩滑軌勻速同步前移，減小底、外模在前移時擺動。⒃掛籃前移應在無風或微風的情況下進行，在5級以上大風時應停止使用，并將后錨鎖定。⒄預留掛籃吊錨孔位置前后左右誤差應控制在10mm以內(nèi)。⒅施工過程中，兩端掛籃必須對稱加載，并且沿梁中線對稱，灌注混凝土偏差應控制在1m3以內(nèi)，保證箱梁整體平衡，嚴格將人員及機具等施工荷載控制在5t以內(nèi)。⒆底模前端標高位置的測定，其測量時間應安排在上午進行，以減少日照產(chǎn)生撓度對標高的影響。（二）制、運、架法隨著高速鐵路的加速修建，橋梁設計、施工技術得到了快速發(fā)展。橋梁大噸位提梁機、運梁車、架橋機的問世，梁部工程由原來的單線一孔兩片預制“T”梁（工廠集中預制、統(tǒng)一架橋機架設）組成發(fā)展到目前雙線箱梁整孔預制及架設的施工方法。箱梁預制模板采用整體式外側模、液壓收縮式內(nèi)模。鋼筋施工，底、腹板鋼筋和橋面鋼筋分別在專用綁扎胎模上綁扎成型?；炷翝仓淮纬尚停捎没炷翑嚢柢囘\輸、布料機布料、輸送泵泵送混凝土入模、高頻附著式振動器輔以振動棒振搗的方法施工，養(yǎng)生采用淋水進行箱梁混凝土養(yǎng)生。待箱梁混凝土強度、彈模、齡期達到設計要求后即進行張拉、壓漿、封錨、存梁等工作。搬運采用900T搬梁機；運輸采用900T輪式運梁車。架設采用900T輪式架橋機等等。1.制、運架法的施工工藝流程1）箱梁預制施工工藝流程見圖（3—11）2）箱梁運架施工工藝流程見圖（3—12）2.制、運、架法的施工要點1）預制場建設及取證要點⑴預制梁場應盡可能建在先架梁段相對較短的位置，并盡可能設在路塹段且與路基標高相差不大（坡度2～3%）的路基兩側；應進行細致的場地規(guī)劃、編制實施性施工組織設計，并編寫具體的施工工藝細則(作業(yè)指導書)。⑵預制場內(nèi)設制梁區(qū)、存梁區(qū)、鋼筋加工區(qū)、混凝土生產(chǎn)區(qū)、架梁區(qū)、辦公生活區(qū)等。⑶梁場投入的機械設備按施工安排和業(yè)主、監(jiān)理單位的要求，分期、分批調(diào)入，同時還確保機械設備的完好率，完工后及時退場。⑷梁場建設的工程質(zhì)量應符合標準：制梁臺座、存梁臺座應穩(wěn)固；制梁模板的強度、剛度應符合橋規(guī)及驗標要求；制梁的計量設備應達標；制梁用的機具設備應安全可靠，并通過嚴格檢驗后方可投入使用；⑸梁場建設完成后，通過自檢合格后試制梁10片左右，并做好各種記錄，按“預應力混凝土鐵路橋簡支梁產(chǎn)品生產(chǎn)許可證實施細則”要求的程序、標準辦理生產(chǎn)許可證；⑹按“預應力混凝土鐵路橋簡支梁產(chǎn)品生產(chǎn)許可證實施細則”要求的程序、標準辦妥生產(chǎn)許可證后方可投入批量生產(chǎn)。預制梁場建設、梁片試制及取證內(nèi)模整體滑入、調(diào)整就位端模安裝預制梁場建設、梁片試制及取證內(nèi)模整體滑入、調(diào)整就位端模安裝底模清理側模整體拖拉安裝就位梁體鋼筋籠吊裝及調(diào)整橋面預埋件、預埋筋安裝調(diào)整模板拆除初張拉及校核終張拉及校核管道真空壓漿移梁、存梁預張拉松動內(nèi)、外側模，拆除端模梁體混凝土養(yǎng)護梁體混凝土澆筑監(jiān)理檢查簽證混凝土強度試件制作梁體砼強度、彈?！菰O計80%梁體砼強度、彈?！菰O計100%梁體混凝土齡期≥10d封錨鋼筋、模板安裝，砼拌制壓漿設備調(diào)試、灰漿拌制張拉設備配套校驗灰漿強度試件制作鋼絞線下料、制束、穿束錨具、鋼