PAGEPAGE25§目錄§第一章工程概況2--3第二章施工前需測算的事宜4--7第一節(jié)制梁臺(tái)座、模板數(shù)量的確定4--5第二節(jié)臺(tái)座及芯模施工5--7第三章施工過程中的控制8--17第一節(jié)鋼筋及模板8--10第二節(jié)梁體砼的澆注10-12第三節(jié)預(yù)應(yīng)力施工12-14第四節(jié)孔道壓漿、封端14-16第五節(jié)空心板梁預(yù)制施工工藝框圖17第四章技術(shù)難題及解決方法18-24第一節(jié)施工中的技術(shù)難題18第二節(jié)技術(shù)難題的原因解決方法18-24第五章效益分析及不足25第一章工程概況哈爾濱繞城高速公路K63公鐵立交橋，上交濱洲線K14+375米處，該橋位于平曲線和豎曲線內(nèi)，與濱洲線交角55度，全橋長321.56m，上部為跨徑40m預(yù)應(yīng)力簡支梁，全橋8孔，每孔10片箱梁，總計(jì)80片箱梁。該橋?yàn)榉蛛x式立交橋，分為左右幅，每幅有5片預(yù)制梁，梁與梁之間間距為2.9m，梁與梁之間通過厚度為19cm的橫隔板及8cm厚濕接縫相連為整體?；炷恋燃墳镃50，預(yù)制梁采用低松弛高強(qiáng)度φj15.24（270級）鋼鉸線，標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度Rby=1860Mpa，錨具采用YM型夾片式錨具。附半幅平面圖和梁的斷面圖。

中梁跨中斷面

第二章施工前需測算的事宜第一節(jié)制梁臺(tái)座、模板數(shù)量的確定箱梁預(yù)制前，必須先確定模板的形式、數(shù)量及臺(tái)座的數(shù)量，否則是直接影響箱梁預(yù)制的施工進(jìn)度。根據(jù)甲方進(jìn)度要求、本單位施工能力、現(xiàn)場場地情況及現(xiàn)場實(shí)際施工過程中的主要影響因素進(jìn)行確定。在施工中主要影響因素有：場地狹小、組裝鋼筋時(shí)間、立模時(shí)間、混凝土澆注時(shí)、拆模時(shí)間、混凝土強(qiáng)度達(dá)100%時(shí)間、張拉時(shí)間、預(yù)制梁類型（中梁和邊梁）的分配。一、制梁臺(tái)座數(shù)量的確定根據(jù)現(xiàn)場情況只能布置4—6個(gè)制梁臺(tái)座，我單位的施工能力為3天2片梁。根據(jù)規(guī)范規(guī)定及結(jié)合實(shí)際施工經(jīng)驗(yàn)，一片梁的鋼筋組裝需17小時(shí)，立內(nèi)外模需10小時(shí)，澆注一片梁混凝土44m3需7小時(shí)，在外界溫度25—30度及C50混凝土摻加高效減水劑的情況下，混凝土強(qiáng)度達(dá)100%的時(shí)間需3.5天，張拉一片梁時(shí)間需4小時(shí)，考慮一個(gè)制梁臺(tái)座按6天一個(gè)循環(huán)計(jì)，為了連續(xù)施工不造成窩工現(xiàn)象，因此需9個(gè)預(yù)制梁臺(tái)座，根據(jù)現(xiàn)場場地情況我們實(shí)際制作了6個(gè)臺(tái)座。二、確定模板數(shù)量的因素有：模板循環(huán)使用周期、施工進(jìn)度要求。模板循環(huán)使用周期指的是：模板安裝、頂板的綁扎、混凝土澆注、混凝土養(yǎng)生至可拆模強(qiáng)度、模板至調(diào)運(yùn)到下個(gè)臺(tái)座旁所需時(shí)間，根據(jù)6個(gè)臺(tái)座，細(xì)致計(jì)算各道工序的時(shí)間及多年的施工經(jīng)驗(yàn)，模板循環(huán)一次所用時(shí)間約40個(gè)小時(shí)，若每天澆注1片梁，需兩套模板，考慮到中梁48片，邊梁32片，需補(bǔ)充半套邊梁模板。第二節(jié)臺(tái)座及芯模施工一、制梁臺(tái)座的施工箱梁由臺(tái)座（底模）、外模板、內(nèi)模析組成幾何圖形，內(nèi)部安裝鋼筋及預(yù)應(yīng)力孔道，澆注50號(hào)混凝土。預(yù)制梁重量為120t，因此底座的加工要通過嚴(yán)格的計(jì)算。由于預(yù)制箱梁底板厚度只有13cm，并且又有外徑為7cm的波紋管通過，混凝土能否充實(shí)底板、滿足混凝土的密實(shí)度也是一個(gè)難題。底板混凝土的密實(shí)度主要通過兩個(gè)方面來解決，一是在側(cè)模上安裝附著式震動(dòng)器，二是底板材料采用彈性較好的鋼板來加強(qiáng)底板的振動(dòng)。通過強(qiáng)度校驗(yàn)以及多年的施工經(jīng)驗(yàn)我們加工臺(tái)座，見圖（3）。臺(tái)座制作過程如下：在原有地面下挖30cm、夯實(shí)，打30號(hào)素混凝土至地平面。在其上部，打27個(gè)小梁，在小梁上垂直鋪上四條槽鋼，5mm厚的鋼板焊在槽上作為箱梁底模。槽鋼規(guī)格為1300×60×5，加勁肋采用50×50×5的角鋼。

臺(tái)座模板圖

二、芯模施工因?yàn)榱荷?，排除采用氣囊，只針對芯模是采用木模還是鋼板，經(jīng)過充分論證，采用木模，拆裝不便，因箱梁10種規(guī)格，芯模有43種規(guī)格，中間5m室無加寬肋的為一種，10種規(guī)格梁的每片梁梁端室及相鄰室的5m室（有加寬肋），即每種規(guī)格梁有四個(gè)室是變化的，為了保證梁的幾何尺寸，加工起來規(guī)格多且數(shù)量大，因每個(gè)室只留1.2×0.6m的天窗,木模又必須拆除后再組裝,損耗量也很大。

第三章施工過程中的控制該橋預(yù)制梁為40m預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土箱梁。梁體外模板采用定型加工鋼模板拼裝，梁模計(jì)劃加工兩套半，（兩套中梁模板，半套邊梁模板），梁內(nèi)模采用氣囊。綁扎鋼筋、安設(shè)錨塞、錨圈等錨具及管道，經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗(yàn)合格后，灌注混凝土。采用砼輸送泵運(yùn)送混凝土，插入式振搗器振搗。為了保證工程進(jìn)度和混凝土的質(zhì)量,在混凝土中摻入FDN型高效早強(qiáng)減水劑。水泥采用普通硅酸鹽42.5R水泥。混凝土配和比和減水劑用量配制方法，嚴(yán)格采用有關(guān)部門批準(zhǔn)的配和比。拌制混凝土所用的各項(xiàng)材料的質(zhì)量，應(yīng)經(jīng)過檢驗(yàn)，必須符合《公路混凝土試驗(yàn)規(guī)程》的有關(guān)規(guī)定。第一節(jié)鋼筋及模板一、鋼絞線和鋼筋綁扎：1、鋼絞線必須有出廠合格證，進(jìn)場后進(jìn)行復(fù)試，合格后方可使用。鋼絞線必須堆放在離地面高0.3m處，不受雨淋，加工時(shí)按不同梁的尺寸，按設(shè)計(jì)要求切割，必須用無齒鋸切割。2、鋼材進(jìn)場必須有出廠合格證，進(jìn)場后復(fù)試。每批到達(dá)工地的鋼材，均向駐地監(jiān)理工程師提供生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明書和二次復(fù)試試驗(yàn)報(bào)告。并按不同鋼種、等級、牌號(hào)及生產(chǎn)廠家，分類堆放，并標(biāo)識(shí)清楚。3、鋼筋在使用前，進(jìn)行調(diào)直和除銹，保證鋼筋表面潔凈、平直，無局部彎折。4、鋼筋在鋼筋棚下料加工，鋼筋的加工制作在加工間嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖及施工規(guī)范進(jìn)行，成品分類編號(hào)堆碼，以便使用。5、將加工好的鋼筋運(yùn)至臺(tái)座，按設(shè)計(jì)圖放樣綁扎，在交叉點(diǎn)處用扎絲綁牢，必要時(shí)采取點(diǎn)焊，以確保鋼筋骨架的剛度和穩(wěn)定性。鋼筋綁扎完畢后進(jìn)行預(yù)應(yīng)力管道安裝，先按管道坐標(biāo)焊制管道定位鋼筋。為了保證預(yù)應(yīng)力管道的通順，適當(dāng)增加定位筋，本橋采用波紋管制孔。波紋管在現(xiàn)場利用專用鋼帶加工，接頭處利用透明膠布封死，避免漏漿。鋼筋加工綁扎工藝標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)次偏差名稱允許偏差值（mm）1+5-102±203箍筋，橫向筋間距±104受力鋼筋間距±105±56±57保護(hù)層厚度±5二、預(yù)應(yīng)力管道采用鍍鋅波紋管成孔，嚴(yán)格按設(shè)計(jì)坐標(biāo)準(zhǔn)確安設(shè)，波紋管安裝前做1KN徑向力作用下不變形及灌水試驗(yàn)，確認(rèn)無變形、無滲漏。每隔0.5m加設(shè)一道定位鋼筋卡具，確保管道位置準(zhǔn)確，不位移、變形。波紋管連接采用大一號(hào)同型波紋管作接頭管，并在波紋管接頭處用膠帶包裹，保證接縫嚴(yán)密，防止管道漏漿。三、模板采用鋼模板,拆除比較方便,根據(jù)梁體內(nèi)室的結(jié)構(gòu),采用部分異型模板和標(biāo)準(zhǔn)模板聯(lián)合組裝。無加寬肋的5m標(biāo)準(zhǔn)室，端部加工部分異型模板,其余均用標(biāo)準(zhǔn)模板及部分改造的標(biāo)準(zhǔn)模板；其余40種芯模分成兩組,分為左右半幅各一套芯模,每半幅梁的左、右端各有一個(gè)套餐，就是每半幅每片梁的梁端相鄰兩個(gè)室，只需增加或變換幾塊模板就可適用相應(yīng)半幅的另一片梁，施工中就采用的這種方法加工了兩套芯模，實(shí)際只加工異形模板2T，比用木模省工省錢。鋼模板質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)次項(xiàng)目允許偏差mm1鋼模板的長和寬0-12鋼模板的肋高±53板端孔中心與板端的間距0-0.54板面局部不平1.05板面和板側(cè)撓度±16模板的標(biāo)高±107軸向偏位±108預(yù)埋件中心線位3第二節(jié)梁體砼的澆注一、施工準(zhǔn)備1、所有砼材料必須合格。砂、石做篩分試驗(yàn)，符合級配要求，水泥做強(qiáng)度安定性試驗(yàn)。2、砼配合比通過設(shè)計(jì)和試配確定?？紤]到施工條件與試驗(yàn)條件的差別，砼配制的標(biāo)號(hào)比設(shè)計(jì)標(biāo)號(hào)提高10～15%，以保證配制的砼滿足施工所需的和易性、流動(dòng)性，砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)號(hào)和滿足耐久性等技術(shù)要求。施工中不任意加大水泥用量，防止因砼水化熱過高引起收縮。3、澆注混凝土前對模板、鋼筋、預(yù)埋件進(jìn)行檢查，清理模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢，模板如有縫隙，應(yīng)填塞嚴(yán)密。模板內(nèi)面涂刷脫模劑，澆注混凝土前檢查混凝土的均勻性和坍落度。模板、鋼筋、管道、錨具和預(yù)應(yīng)力鋼材經(jīng)駐地監(jiān)理工程師檢查認(rèn)可后，進(jìn)行砼澆注。二、砼的澆注砼由拌合站拌合，砼輸送泵輸送，按斜向45°分層依次澆注，一次澆注完畢。d、在砼澆筑過程中，派有經(jīng)驗(yàn)的砼工負(fù)責(zé)振搗，搗固采用插入式搗固器與附著式搗固器相結(jié)合。使用插入式搗固器振搗時(shí)，移動(dòng)間距不超過其作用半徑的1.5倍，并與側(cè)模保持5～10cm的間距，插入下層砼5cm左右，每處振搗完畢，慢慢提出振動(dòng)棒，避免產(chǎn)生氣泡及碰撞模型、套管、鋼筋和其它預(yù)埋鐵件，保持錨具位置的正確和穩(wěn)固。端部錨固區(qū)，為保證混凝土密實(shí)，使用外部振搗器加強(qiáng)振搗，集料尺寸不超過兩根鋼筋或預(yù)埋件間凈距的一半。三、養(yǎng)生、拆模砼澆筑完畢，派專人灑水養(yǎng)護(hù)，并用塑料布覆蓋砼表面，保證砼質(zhì)量，并對為預(yù)應(yīng)力束所留的孔道加以保護(hù)，嚴(yán)防水和其它物質(zhì)灌入孔道。同體養(yǎng)生試塊強(qiáng)度達(dá)到200MPa后拆模，然后繼續(xù)覆蓋養(yǎng)生。第三節(jié)預(yù)應(yīng)力施工一、采用符合國家標(biāo)準(zhǔn)《預(yù)應(yīng)力用鋼絞線》（GB5224-85）規(guī)定的預(yù)應(yīng)力鋼絞線。使用前按規(guī)定分批抽樣進(jìn)行檢驗(yàn)，鋼絞線的表面無潤滑劑和油漬，允許有輕微的浮銹，但不得銹蝕成可見的麻坑。鋼絞線內(nèi)無折斷、橫裂和相互交叉的鋼絲。鋼絞線直徑偏差不超過規(guī)定。鋼絞線的捻距為鋼絞線公稱直徑的12～16倍。如抽樣檢查不合格，則對該批鋼絞線逐盤檢查。二、錨具和夾具的類型符合設(shè)計(jì)規(guī)定，并抽樣進(jìn)行外觀尺寸、硬度及錨固力檢查和試驗(yàn)。檢查結(jié)果如有一套不合格，則另取雙倍數(shù)量進(jìn)行檢查，如仍有一套不合格，則逐套檢查，合格者方可使用。三、預(yù)應(yīng)力鋼筋、錨具和夾具儲(chǔ)存在清潔、干燥的地方，加以遮蓋，并定期檢查有無損壞和腐蝕。在混凝土澆筑和預(yù)應(yīng)力張拉前，對錨具的所有支承表面（如墊板）進(jìn)行清洗。四、張拉機(jī)具應(yīng)與錨具配套，使用前對張拉機(jī)具進(jìn)行檢查和校驗(yàn)。校驗(yàn)時(shí)，千斤頂與壓力表配套校驗(yàn)，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關(guān)系曲線，張拉時(shí)進(jìn)行調(diào)整。五、鋼絞線的下料預(yù)應(yīng)力鋼絞線嚴(yán)格按設(shè)計(jì)長度及根數(shù)進(jìn)行下料編束，采用砂輪切割機(jī)進(jìn)行切割，編束時(shí)，梳理順直，綁扎牢固、防止互相纏絞紊亂。編束后，編號(hào)堆碼，妥善保管，防止在儲(chǔ)存、運(yùn)輸和安裝過程中損壞、變形或銹蝕。六、張拉1、人員選派富有經(jīng)驗(yàn)的技術(shù)人員指導(dǎo)預(yù)應(yīng)力張拉作業(yè)，所有操作人員均通過培訓(xùn)、訓(xùn)練。2、張拉準(zhǔn)備張拉前對預(yù)制梁的外觀尺寸、錨墊板位置及孔道內(nèi)雜物等進(jìn)行清理檢查。梁的混凝土強(qiáng)度達(dá)到了圖紙規(guī)定的傳力錨固強(qiáng)度后進(jìn)行張拉，將鋼絞線運(yùn)至梁位處，進(jìn)行穿束、裝頂及張拉工作。3、張拉預(yù)施應(yīng)力采用控制應(yīng)力和伸長值(應(yīng)變)雙控法、互相校核。張拉千斤頂選用YCW200/250型千斤頂，按規(guī)范經(jīng)校核后使用。每組鋼束采用兩端張拉，嚴(yán)格按設(shè)計(jì)給定的程序，對稱、均衡進(jìn)行。張拉過程中繪制張拉管理曲線圖，對張拉全過程進(jìn)行監(jiān)控，確保有效應(yīng)力達(dá)到設(shè)計(jì)的100％。當(dāng)實(shí)際伸長值與理論伸長值之差大于6％時(shí)，立即停止張拉，查明原因并采取措施調(diào)整后，再繼續(xù)張拉。發(fā)生滑絲或斷絲超過規(guī)范要求時(shí)，進(jìn)行更換后重新張拉。張拉順序嚴(yán)格按設(shè)計(jì)規(guī)定，使張拉的合力作用處在受壓區(qū)截面以內(nèi)，邊緣不產(chǎn)生拉應(yīng)力，避免構(gòu)件截面出現(xiàn)過大的偏心受壓。張拉采取兩端同時(shí)張拉，張拉時(shí)，兩端千斤頂升降壓、劃線及測量伸長值等工作應(yīng)基本一致。張拉應(yīng)力控制以張拉力和伸長值雙向控制，但以張拉力控制為主。預(yù)應(yīng)力鋼束張拉完成后，測定回縮量和錨具變形量，檢查是否有斷絲、滑絲現(xiàn)象，在征得監(jiān)理工程師認(rèn)可，然后用砂輪切割機(jī)切割鋼絞線多余長度。4張拉程序：0→10%σk（劃線）→105%σk（量伸長值）持荷5分鐘→σk（錨固）5、質(zhì)量要求后張法預(yù)應(yīng)力筋斷絲、滑移控制類別檢查項(xiàng)目控制數(shù)鋼絞線束每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲鋼絞線拉斷不允許每個(gè)斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%第四節(jié)孔道壓漿、封端所有鋼鉸線束張拉錨固及放張完成后，進(jìn)行孔道壓漿，以防止預(yù)應(yīng)力筋銹蝕或松馳，壓漿是現(xiàn)澆梁施工的關(guān)鍵工序，直接影響著連續(xù)梁的使用壽命。通過試驗(yàn)，壓漿采用活塞式壓漿泵，灰漿拌制采用灰漿攪拌機(jī)。在壓漿前先用高壓水沖洗孔道，然后用空氣壓縮機(jī)吹干孔道內(nèi)的積水。再采用壓漿泵壓入水泥漿，水泥漿采用水泥凈漿，水灰比選用0.4～0.5，水泥漿中摻入適量減水劑、膨脹劑以減少收縮，增加孔道內(nèi)的密實(shí)性。水泥漿的稠度14～18s。以0.5～0.7MPa的恒壓，一次注漿完畢，壓漿完成后及時(shí)封錨。為了確保壓漿、封錨質(zhì)量，防止壓漿后灰漿收縮出現(xiàn)空隙，在施工時(shí)，嚴(yán)格控制水泥漿的水灰比及壓漿壓力并作好壓漿記錄。1、壓漿操作程序如下：①清洗孔道：錨外多余預(yù)應(yīng)力筋割掉后，觀察確無滑絲等?，F(xiàn)象后，先用將孔道沖洗干凈、濕潤，如有積水用吹風(fēng)機(jī)排除。同時(shí)檢查灌漿孔、排氣孔是否暢通。②安裝壓漿器具：依次安裝密封蓋、壓漿嘴、壓漿閥，并將壓漿管道與壓漿機(jī)、進(jìn)漿閥連接在一起，使進(jìn)漿閥和出漿閥為開通狀態(tài)。③拌制灰漿：水泥漿采用水泥漿拌和機(jī)拌和，拌和時(shí)先放入水泥，再放入水，然后放外摻劑。拌合時(shí)間不少于3分鐘。水泥漿從調(diào)制至灌入孔道的延續(xù)時(shí)間，視氣溫情況而定，一般不超過30～45min，水泥漿在使用前和壓注過程中經(jīng)常攪動(dòng)。④啟動(dòng)壓漿泵開始壓漿。壓漿時(shí)，從低一點(diǎn)的壓漿孔緩慢、均勻地壓入，比較集中和鄰近的孔道，壓漿連續(xù)完成，以免串到鄰孔的水泥漿凝固，堵塞孔道。待出漿閥溢出的水泥漿變成原漿時(shí)，關(guān)閉出漿閥，并保持0.4—1.0Mpa的壓力3—5分鐘，然后關(guān)閉進(jìn)漿閥（對于長度大于70m以上孔道此時(shí)在出漿端補(bǔ)壓一次，以保證孔道灰漿密實(shí)度），最后壓漿泵回漿，卸掉壓漿管。每次壓漿后，從檢查孔抽查壓漿的密實(shí)情況，確?？椎缐簼{飽滿、密實(shí)。⑤拆卸壓漿器具：待灰漿初凝后，拆除壓漿閥、壓漿嘴、密封蓋等，并清洗干凈以備下次使用。2、壓漿時(shí)，每一工作班留取3組7.07×7.07×7.07cm立方體試件，養(yǎng)護(hù)28天，檢驗(yàn)其抗壓強(qiáng)度作為水泥漿質(zhì)量的評定依據(jù)。3、每片梁壓漿后，將梁端沖洗干凈、鑿毛、澆筑封錨砼。封錨砼的強(qiáng)度與梁體砼相同。澆筑砼時(shí)，嚴(yán)格控制好澆筑砼的配合比，同時(shí)控制好封端模板的幾何尺寸，保證梁體長度，防止封錨砼造成預(yù)制梁超長或縮短現(xiàn)象發(fā)生。澆筑后，進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，當(dāng)砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)50%后，進(jìn)行拆模。所有鋼絲束張拉錨固完成后利用大龍門吊機(jī)將梁移至存梁場，等待架梁。預(yù)制梁工藝標(biāo)準(zhǔn)檢查項(xiàng)目允許偏差檢查方法砼強(qiáng)度（Mpa）在合格標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)試件強(qiáng)度長（mm）梁-10，+5用尺量，按預(yù)制數(shù)量30％抽查梁濕接縫±20用尺量兩端及中間，按預(yù)制數(shù)量30%抽查寬（mm）梁頂面寬±20每跨長用尺量5處高（mm）梁±5用尺量兩端梁肋厚度（mm）0，-10用尺量兩端及跨中各1點(diǎn)

第五節(jié)空心板梁預(yù)制施工工藝框圖鋼筋進(jìn)場及試驗(yàn)鋼筋進(jìn)場及試驗(yàn)臺(tái)座施工鋼筋下料及彎制綁扎鋼筋骨架混凝土拌制及吊運(yùn)灌注梁體混凝土混凝土養(yǎng)護(hù)拆除模板制作試件支立模板穿鋼絞線、安裝工作錨張拉壓漿壓試件封端移至存梁場

第四章技術(shù)難題及解決方法第一節(jié)施工中的技術(shù)難題在預(yù)制40m預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁過程中，所遇到的技術(shù)難題主要有:芯模上浮;翼緣板裂縫（與腹板交接處）；形成波形條紋、蜂窩、麻面。一、芯模上浮在混凝土振搗過程中，腹板混凝土在震動(dòng)器及自重作用下，大量涌入底板，使底板混凝土給芯模很大的浮力，致使芯模上浮。芯模上浮有很大的危害性，使預(yù)制箱梁的頂板厚度小于設(shè)計(jì)尺寸，無法達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度，有時(shí)芯模升起，抬起外模，迫使預(yù)制梁的高度增加，給橋面施工帶來不便。二、翼緣板裂縫翼緣板是預(yù)制梁與濕接縫連接部分，該處混凝土出現(xiàn)裂紋，給整個(gè)橋都會(huì)帶來不良的安全隱患。三、波形條紋在距梁底40cm左右時(shí)斷時(shí)續(xù)出現(xiàn)波形條紋，嚴(yán)重影響預(yù)制箱梁的外觀質(zhì)量。該問題是繞城高速公路西段建設(shè)項(xiàng)目全線的通病。四、蜂窩、麻面蜂窩、麻面不但影響預(yù)制梁的外觀質(zhì)量，更重要的是降低了混凝土表面的密實(shí)度，從而使梁內(nèi)鋼筋抗腐蝕性難以保證。第二節(jié)技術(shù)難題的原因解決方法針對第一節(jié)中所列的施工中所產(chǎn)生的技術(shù)難題分析原因及解決辦法論述如下：一、控制混凝土澆注時(shí)芯模上浮采取用槽鋼作為壓杠來加以控制。其方法為：在芯模上方用槽鋼與側(cè)模連為整體，側(cè)模與臺(tái)座再加以聯(lián)接固定，在槽鋼與芯模之間安裝好高度為11cm（頂板厚度為10cm）的混凝土墊塊（強(qiáng)度用C50）以壓住芯模，施工順序是先放好墊塊，再安裝槽鋼。開始時(shí)，用單片槽鋼，一個(gè)芯模上方布置4個(gè)槽鋼，但未能有效地控制芯模上浮，原因是槽鋼剛度不夠，受力變形及墊塊受振動(dòng)后移位，后來我們采用了雙片槽鋼，增加了槽鋼剛度，同時(shí)將墊塊內(nèi)布置鐵絲，將墊塊綁在槽鋼上來固定墊塊位置，采取這些措施才控制住了芯模上浮。二、翼緣板與腹板交界處產(chǎn)生裂縫處理措施1、根據(jù)裂縫的特點(diǎn)分析產(chǎn)生裂縫的原因如下：拆模時(shí)工序不妥，先拆壓杠再拆除芯模支承所致；拆側(cè)模時(shí)，龍門吊垂直提升模板，受沖擊力損傷翼緣板；養(yǎng)生不及時(shí)，造成局部裂縫，因?yàn)橐砭壈迮c腹板交接處比較薄弱，因而易出現(xiàn)收縮裂縫；混凝土強(qiáng)度不夠，過早拆側(cè)模。2、解決辦法根據(jù)翼緣板受芯模支承及壓杠頂壓的情況下，應(yīng)先拆除芯模支承，再拆除壓杠。在安裝芯模時(shí)，為防止芯模變形難以拆除以及嚴(yán)重?fù)p壞，在芯模內(nèi)安裝了鋼架支承，混凝土澆注產(chǎn)生的沖擊力及振搗時(shí)形成對芯模產(chǎn)生很大的浮力，由于鋼架支承的存在，芯模變形很小，由于槽鋼壓杠的頂壓，致使鋼架支承產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力，首先拆除壓杠，芯模的鋼架支承就要恢復(fù)變形，產(chǎn)生很大的變形應(yīng)力，從而箱梁頂板受力，使頂板與腹板連接處，腹板與翼緣板連接處產(chǎn)生裂縫，影響了預(yù)制梁的質(zhì)量。為防裂縫要加強(qiáng)養(yǎng)生，控制拆模時(shí)的混凝土強(qiáng)度，根據(jù)試塊預(yù)壓強(qiáng)度及多年的施工經(jīng)驗(yàn)，決定是否可拆模，允許拆模強(qiáng)度一般大于設(shè)計(jì)強(qiáng)度的30%為好。另外拆模時(shí)，人工給側(cè)模側(cè)向力，龍門吊拆模時(shí)給予斜向力。三、波形條紋的處理措施1、產(chǎn)生原因在距梁底40cm處產(chǎn)生時(shí)斷時(shí)續(xù)的波形條紋，經(jīng)過認(rèn)真分析研究后，認(rèn)為由以下幾條原因：1）附著式震動(dòng)器振搗時(shí)間過長，造成掛附著式震動(dòng)器的箱梁位置過振而泌水，脫模后箱梁外觀產(chǎn)生局部缺水水泥砂漿而出現(xiàn)水波紋現(xiàn)象；2）箱梁腹板薄，鋼筋又密集，又有多層波紋管通過且保護(hù)層小，振搗棒在振搗過程中多部位無法插入，尤其是波紋管下面，如圖（波紋管位置圖）；3）在預(yù)制梁澆注過程中，采取了從梁一端向另一端推進(jìn)澆注混凝土方式，這樣澆注混凝土豎向面坡度大，在附著式震動(dòng)器振搗時(shí)水泥漿容易流入底板，使局部少漿；4）混凝土坍落度跳躍有時(shí)過大2、針對上述原因，通過多方論證解決辦法如下：（1）、將原根據(jù)R·雷爾密提出的混凝土拌和物粒徑與振動(dòng)器頻率的關(guān)系及側(cè)振力的計(jì)算公式：d≤14×106/f2P=4.9（Q2+0.2Q3+Q4）式中d—碎石粒徑f—震動(dòng)器頻率P—每m2模板的震動(dòng)力（N）Q2—每m側(cè)模和震動(dòng)器的搟量之和（KN）Q3—每m梁段混凝土的重量（KN）Q4—每m梁段鋼筋和制孔器的重量之和（KN）對計(jì)算結(jié)果分析后，決定采用兩種附著震動(dòng)器：ZW—7型（激振力700kgf/臺(tái)），ZW—10型（激振力980kgf/臺(tái)），兩種附著振動(dòng)器的頻率均為2840HZ，考慮到梁底寬且無底震的情況下，ZW—10型布置在梁體下部，ZW—7型布置在上部，采取梅花布置，相鄰的兩個(gè)振動(dòng)器的間距為1.2m，在使用的過程中發(fā)現(xiàn)效果不太良好，因此后來采取了減少振動(dòng)器個(gè)數(shù)及震動(dòng)器的布置方式，為防止振搗不足及底板漏震產(chǎn)生空洞，在距底板40cm處布置4個(gè)震動(dòng)器，間距為1.4m，靠近橫隔板的震動(dòng)器由ZW—10型改為ZW—7型。在每次振搗時(shí)間控制在15—50S，一個(gè)震動(dòng)器振搗不超過5次的情況下做了以下試驗(yàn)。在芯模底板下面沿梁長方向鉆了4個(gè)等間距的直徑為2cm的小眼來觀察底板混凝土是否密實(shí)，如若小眼處有許多水泥漿冒出，即確定底板混凝土基本密實(shí)，立即停止下部附著式震動(dòng)器振搗。上部混凝土振搗采取附著式震動(dòng)器振搗的情況下，輔助直徑50mm振搗棒振搗，這樣既能防止振搗不足，造成底板產(chǎn)生空洞，又能控制由于過振而產(chǎn)生“波形條紋”現(xiàn)象。（2）、根據(jù)現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)，波形條紋處缺少水泥砂漿，粗骨料較多，而內(nèi)模相應(yīng)的位置卻表面光滑且水泥漿飽滿。與設(shè)計(jì)單位聯(lián)系后，略改變一下鋼筋尺寸，使直徑30mm的振搗棒能下到箱梁腹板下部，振搗棒沿芯模下到距底板30cm處，將部分水泥砂漿沖擊到梁腹板外側(cè)，經(jīng)施工檢驗(yàn)，效果非常良好，從而徹底消除波形條紋現(xiàn)象。（3）、改變了澆注方式，由一端推進(jìn)變?yōu)閮深^堵截澆注，5米為一澆注單元，即以箱梁兩個(gè)橫隔板間為一個(gè)單元，這樣避免了水泥漿流向它處，從而保證了該段的水泥漿量。該種澆注方法技術(shù)控制要點(diǎn)為：保證混凝土供料及時(shí)，澆注振搗順暢，防止時(shí)間過長，造成下個(gè)澆注單元與該澆注單元交界處出現(xiàn)施工縫。（4）、派專人多頻率抽查混凝土的坍落度，特別是攪拌手要認(rèn)真負(fù)責(zé)，技術(shù)員根據(jù)砂、石料的含水量及時(shí)確定砂、石料量，才能避免坍落度跳躍過大，造成整體的顏色明顯不同，影響箱梁的外觀質(zhì)量。四、處理蜂窩、麻面的技術(shù)措施為打出外美內(nèi)實(shí)的預(yù)應(yīng)力混凝土梁，施工前做了高度重視，但在實(shí)際施工中也出現(xiàn)了蜂窩麻面現(xiàn)象，尤其氣泡太多，影響了梁的外觀質(zhì)量，針對以上問題進(jìn)行認(rèn)真細(xì)致的分析原因，采取了一系列措施。1、預(yù)應(yīng)力混凝土梁表面出現(xiàn)蜂窩麻面和氣泡現(xiàn)象的主要原因如下：1）混凝土一次下料過多，振搗不實(shí)或下料與振搗配合不好，因漏振造成蜂窩；2）混凝土流動(dòng)性差，造成混凝土不易到達(dá)邊角等特殊部位；3）混凝土水灰比偏大，在混凝土振搗完后，表面滯留較多的液態(tài)水，拆模后水分蒸發(fā)；4）混凝土所含氣體，在震動(dòng)器振搗過程中被驅(qū)逐到混凝土和模板之間，或在氣泡水