11、編制工藝規(guī)程必須遵守的原則

1.1在滿足安全的前提下，要有利于提高生產(chǎn)率、保證質(zhì)量和降低成本，保證企業(yè)在市場(chǎng)上有絕對(duì)的競(jìng)爭(zhēng)能力。

1.2充分利用工藝方面的最新科學(xué)成就，廣泛采用工人和工程技術(shù)人員的發(fā)明創(chuàng)造和國(guó)內(nèi)外先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)。

1.3充分考慮本廠現(xiàn)有條件，盡量利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定2

我們?cè)谠O(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)根據(jù)生產(chǎn)類(lèi)型和現(xiàn)有設(shè)備，在保證質(zhì)量的前提下，選擇最經(jīng)濟(jì)合理的方案。產(chǎn)品質(zhì)量要求愈高，工藝規(guī)程愈復(fù)雜。在一定的設(shè)備條件下，勞動(dòng)生產(chǎn)率愈低，制造成本愈高。正確認(rèn)識(shí)保證質(zhì)量、提高生產(chǎn)率和降低成本三者之間的辯證關(guān)系。綜合地全面地進(jìn)行調(diào)查、分析，在實(shí)踐的基礎(chǔ)上制定合理的工藝規(guī)程。

2.制定工藝規(guī)程的步驟

2.1生產(chǎn)對(duì)象的研究首先要了解產(chǎn)品工作原理、性能、用途、工作條件，明確零件的相互裝配位置及其作用，研究各項(xiàng)技術(shù)條件制定的依據(jù)，找出主要技術(shù)要求和關(guān)鍵技術(shù)問(wèn)題。

然后對(duì)裝配圖和零件圖進(jìn)行工藝性審查。

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定32.2毛坯的選擇

毛坯選擇的基本出發(fā)點(diǎn)是保證零件的質(zhì)量要求及盡可能地節(jié)約原材料和降低成本。在一般情況下，盡可能地選擇高質(zhì)量毛坯，這不但可以節(jié)約原材料，而且還可以縮短加工工時(shí)，降低機(jī)械加工成本。因此，毛坯的選擇要根據(jù)生產(chǎn)量的大小和毛坯制造車(chē)間的具體條件來(lái)加以解決。要著重指出，在確定毛坯時(shí)要充分注意到利用新工藝、新技術(shù)、新材料的可能性。如精密鑄造、精密鍛造、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材、工程塑料等。用這些方法制造的毛坯，只要經(jīng)過(guò)少量機(jī)械加工，甚至不需要加工，這就為多快好省地實(shí)現(xiàn)機(jī)械加工工藝規(guī)程創(chuàng)造了有力的條件，必須予以足夠的重視。

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定4制造機(jī)械零件的毛坯主要有下列幾種：

2.2.1型材：有多種材料的圓鋼、方鋼、六角鋼，以及其它特殊斷面形狀的型材。型材分熱軋和冷拉兩種。熱軋型材分普通精度和較高精度；冷拉型材分:高級(jí)、正常的和自動(dòng)機(jī)鋼等三種。一般機(jī)器零件多采用普通精度的熱軋型材；在自動(dòng)機(jī)或六角車(chē)床上加工時(shí)，為了使送料和夾緊可靠，可采用冷拉型材。通常冷拉型材的價(jià)格要比熱軋型材的價(jià)格高10～40％。但冷拉型材一般比熱軋型材精度高，且加工性能好。簡(jiǎn)單說(shuō)：熱軋－－尺寸精度低，成本低；冷拉－－尺寸精度高，成本高。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定5

2.2.2鑄件：形狀復(fù)雜的零件毛坯，宜用鑄件，因獲得鑄件的方法不同，鑄件精度及加工余量相差很大，這樣根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)，精度要求，所有材料及零件尺寸大小等選擇合適的鑄造方法。例如，在單件小批生產(chǎn)時(shí)，當(dāng)鑄件精度不高時(shí)，可選用木模手工造型法；批量大，精度要求也比較高時(shí)，可選用金屬模砂型機(jī)器造型法。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定62.2.3鍛件：鍛件毛坯由于得到了纖維組織的均勻分布。從而提高了零件強(qiáng)度。這是鍛件廣泛應(yīng)用的一個(gè)基本原因。當(dāng)毛坯批量小，精度低，形狀簡(jiǎn)單時(shí)，選用自由鍛造法。批量大，精度高時(shí)，可選用模鍛。

2.2.4焊接件：將型鋼及鋼板焊接成所需要的結(jié)構(gòu)。其優(yōu)點(diǎn)是制件簡(jiǎn)單方便，生產(chǎn)周期短；缺點(diǎn)是抗震性能差，易于變形。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定7

2.2.5毛坯制造的先進(jìn)方法：目前，少無(wú)切屑加工新工藝，新技術(shù)和以鑄代鍛，以鐵代鋼等新材料在生產(chǎn)中日趨廣泛應(yīng)用。

1）、熔模精密鑄造：這種方法適用于得到形狀復(fù)雜的小型零件（鑄鐵件、鑄鋼件和有色金屬件）一般不需要機(jī)械加工，或只需很少的機(jī)械加工。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定82）、精鍛：精密鍛造是在專門(mén)的精鍛機(jī)上進(jìn)行軸類(lèi)零件鍛造的工藝。其優(yōu)點(diǎn)是：節(jié)約材料1/5~1/4，余量3~4毫米，公差為±0.5毫米。

3）、冷擠壓：它是將冷擠壓模具裝在壓力機(jī)上，利用壓力機(jī)上的沖頭（沖模）的往復(fù)運(yùn)動(dòng)，使金屬在模腔內(nèi)產(chǎn)生變形并得到所需的形狀。

這種方法在大批量生產(chǎn)條件下制造形狀比較簡(jiǎn)單，尺寸不大的零件或半成品，可大大提高勞動(dòng)生產(chǎn)率、材料利用率和零件的機(jī)械性能。擠壓零件的精度可達(dá)7~8級(jí)，表面粗糙度可達(dá)Ra1.6~Ra0.2。不少精度要求較高的儀表零件經(jīng)冷擠后，不需要再經(jīng)切削加工便可使用，不僅有色金屬（銅、鋁及其合金）可進(jìn)行擠壓，而且碳鋼、低合金鋼、以及不銹鋼、高速鋼、軸承鋼都可以做冷擠壓材料。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定9

4）、粉末冶金：以金屬粉末為原料，用壓制成型和高溫?zé)Y(jié)來(lái)制造金屬制品的技術(shù)，尺寸精度可達(dá)7級(jí)，表面粗糙度Ra0.4~Ra0.1.5）、以鑄代鍛：用球墨鑄鐵代替鍛鋼件（如內(nèi)燃機(jī)曲軸）用以節(jié)約鋼材，降低加工工序，降低機(jī)械加工勞動(dòng)量。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定102.3擬定工藝路線，選擇定位基面

這是制定工藝過(guò)程中關(guān)鍵的一步，需要提出幾種方案，進(jìn)行分析對(duì)比，這里面包括：確定加工方法，安排加工順序，確定定位夾緊方法，以及安排熱處理、檢驗(yàn)及其它輔助工序（去毛刺、倒角等）一般制定工藝過(guò)程時(shí)，常常結(jié)合基準(zhǔn)的選擇，初步分析一下各主要加工順序及安裝方式，然后在這個(gè)基礎(chǔ)上，再把機(jī)床設(shè)備、夾具、刀具等進(jìn)一步具體化、以構(gòu)成一套完整的工藝方案。

2.4確定各工序所采用的設(shè)備、刀具、量具和輔助工具、如需專業(yè)設(shè)備和專用刀、夾、量具等則應(yīng)提出具體的設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū)。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定112.5確定各工序的加工余量，計(jì)算工序尺寸。

2.6確定切削用量

除關(guān)鍵的工序外，一般都不規(guī)定切削用量，而由操作者結(jié)合具體情況來(lái)選取。但對(duì)流水線生產(chǎn)，尤其是自動(dòng)生產(chǎn)線，則各工序、工步都需要規(guī)定切削用量，以保證各工序的生產(chǎn)節(jié)奏均衡。

2.7確定工時(shí)定額

一般按生產(chǎn)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)積累起來(lái)的統(tǒng)計(jì)資料來(lái)確定。流水線和自動(dòng)線部分計(jì)算，部分應(yīng)用統(tǒng)計(jì)資料得出。

2.8填寫(xiě)工藝文件機(jī)械制造廠中常用的工藝文件有：過(guò)程卡、工藝卡、工序卡等。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定12目錄

3.制定工藝過(guò)程時(shí)要解決的主要問(wèn)題制定工藝過(guò)程所考慮問(wèn)題很多、涉及面也很廣。下面只討論制定工藝過(guò)程時(shí)要解決的主要問(wèn)題。

3.1

基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的選擇與工藝路線的制定是密切相關(guān)的。在加工過(guò)程中，必須解決工件在機(jī)床上的安裝問(wèn)題，因?yàn)榘惭b誤差是引起尺寸誤差和表面相互位置誤差的重要因素之一。因此在制定工藝過(guò)程時(shí)，必須合理選擇各加工面的定位基準(zhǔn)。合理選擇定位基準(zhǔn)對(duì)保證加工精度和確定加工順序都有決定性影響。它是制訂工藝過(guò)程中要解決的主要問(wèn)題。

13基準(zhǔn)的選擇原則：工藝基準(zhǔn)的選擇盡量與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合；選擇基準(zhǔn)要保證工件的安卡可靠、測(cè)量與加工方便，保證圖紙各尺寸及各項(xiàng)精度要求。注意：夾緊力、切削力、工件自重等等都可引起工件位移或產(chǎn)生變形。

3.1.1設(shè)計(jì)基準(zhǔn)

在零件圖上用來(lái)確定其它點(diǎn)、線、面的位置的基準(zhǔn)。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定14

3.1.2工藝基準(zhǔn)在加工及裝配過(guò)程中使用的基準(zhǔn)為工藝基準(zhǔn)。作為定位基準(zhǔn)的表面，在第一道工序中只能用鑄造、鍛造或軋制等表面，這種基面稱為粗基準(zhǔn)（一般粗基準(zhǔn)只能選用一次）。用粗基準(zhǔn)定位加工出光潔表面后，其它工序就應(yīng)盡量用這些加工過(guò)的定位表面定位，這種基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。

按照用途的不同工藝基準(zhǔn)又可分為：

1）、定位基準(zhǔn)：在加工中使工件在機(jī)床或夾具上占有正確位置所采用的基準(zhǔn)。

2）、測(cè)量基準(zhǔn)：在檢驗(yàn)時(shí)使用的基準(zhǔn)。

3）、裝配基準(zhǔn)：在裝配時(shí)用來(lái)確定零件在產(chǎn)品中的位置所采用的基準(zhǔn)。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定15

3.2工藝路線的擬定擬定工藝路線是制定工藝規(guī)程中關(guān)鍵性的一步，需要提出幾種方案，進(jìn)行分析對(duì)比。工藝路線不但影響加工的質(zhì)量和效率，而且影響到工人的勞動(dòng)強(qiáng)度、設(shè)備投資、車(chē)間面積、生產(chǎn)成本等問(wèn)題，所以應(yīng)充分體現(xiàn)多快好省原則。

3.2.1加工階段的劃分

加工階段的劃分是制定工藝過(guò)程首先考慮的問(wèn)題之一。當(dāng)零件加工質(zhì)量要求較高時(shí)，將每一加工面的所有工序集中在一個(gè)工序中完成，往往不能滿足零件的精度要求，這是由于：九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定16九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定

1）、粗加工時(shí)，毛坯的變形比較大，同時(shí)，從毛坯上切下最外一層金屬時(shí)，內(nèi)應(yīng)力的從新分布也最為強(qiáng)烈，如果粗加工連續(xù)進(jìn)行，就無(wú)法避免上述原因造成的誤差。

2）為了避免光整加工后的表面受到損傷，光整加工應(yīng)盡量放在零件加工過(guò)程的最后進(jìn)行。

3）粗精加工分開(kāi)以較長(zhǎng)時(shí)間地、保持精密機(jī)床的精度，以便合理利用機(jī)床，并有利于合理配備工人等級(jí)。因此，當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求很高時(shí)，其加工過(guò)程可分為四階段：

17

1.）粗加工階段：主要是高生產(chǎn)率地切除多余金屬。

2.）半精加工階段：主要是為精加工做好準(zhǔn)備（達(dá)到一定的加工精度，保證一定的加工余量）并完成一些次要表面的加工（鉸孔、攻絲、銑槽等），一般在熱處理前進(jìn)行，

3.）精加工階段：主要是為了保證規(guī)定的精度。

4.）光整加工階段：對(duì)于精度和粗糙度要求很高（5級(jí)精度，Ra0.2粗糙度以上）的零件，還要有光整加工階段。主要是提高尺寸精度和粗糙度，一般不用以糾正幾何形狀精度和相對(duì)位置精度。必須指出，階段劃分過(guò)細(xì)就得延長(zhǎng)生產(chǎn)周期，增加機(jī)床和夾具的需要量，因而使生產(chǎn)組織管理復(fù)雜化，增加加工成本并降低生產(chǎn)率。因此，在滿足質(zhì)量要求的情況下，往往只劃分粗、精兩個(gè)階段，甚至不劃分階段。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定18由于熱處理工序的插入，也使工藝過(guò)程劃分幾個(gè)階段。在零件加工中最常用的熱處理工藝有時(shí)效、淬火、滲碳等。時(shí)效一般在機(jī)械加工前或粗加工后進(jìn)行，而淬火及滲碳工序一般在半精加工后進(jìn)行。如以精密軸類(lèi)零件為例，典型的工藝階段如下：粗車(chē)→（時(shí)效）→半精車(chē)→淬火→磨→光整加工。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定19

3.2.2選擇加工方法在分析零件圖的基礎(chǔ)上，對(duì)各加工表面選擇相應(yīng)的加工方法。

1.）首先根據(jù)每個(gè)加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法及劃分加工階段。各種加工方法所內(nèi)達(dá)到的精度和粗糙度可參閱相關(guān)機(jī)械加工工藝師手冊(cè)。但是必須指出：這是在一般情況下可能達(dá)到的精度和粗糙度，在具體條件下是會(huì)有改變的。隨著生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展，工藝水平的提高，同一種加工方法所能達(dá)到的精度和粗糙度也會(huì)提高。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定20

2.）根據(jù)新材料的性質(zhì)而決定加工方法。例如：淬火鋼必須用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難，一般都采用金剛鏜或高速精密車(chē)削的方法進(jìn)行精加工。

3.）選擇加工方法要考慮到生產(chǎn)類(lèi)型，既要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的問(wèn)題。在大批量生產(chǎn)中可采用高效率設(shè)備和專業(yè)工藝裝備。在單件小批生產(chǎn)中，就采用通用設(shè)備，通用工藝裝備以及一般加工方法。

4.）選擇加工方法還要考慮本廠的現(xiàn)有設(shè)備情況及技術(shù)條件。充分利用現(xiàn)有設(shè)備挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮群眾的積極性和創(chuàng)造性。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定21

3.2.3工序的集中與分散在安排工序順序時(shí)，往往涉及到工序的集中和分散問(wèn)題。所謂工序集中，就是整個(gè)工藝過(guò)程中安排的工序數(shù)量最少，即在每個(gè)工序上所加工的表面數(shù)量多，集中到極限時(shí)，一道工序就能把工件加工到圖紙規(guī)定的要求。而工序分散則恰恰相反，安排的工序數(shù)量多，每道工序加工表面少。散到極限時(shí)，一道工序上只包含一個(gè)簡(jiǎn)單工步的內(nèi)容。由此可見(jiàn)，工序集中與分散是確定每道工序加工內(nèi)容，安排工序數(shù)量多少的兩個(gè)不同的方向。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定22九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定工序集中有下列特點(diǎn)：

1.）減少工件安裝次數(shù)

當(dāng)加工笨重的工件時(shí)，可減少搬運(yùn)及安裝的困難，所以重型機(jī)械制造業(yè)就有采用工序集中的傾向，當(dāng)工件各加工面的相互位置精度只有在一次安裝中才能保證時(shí)，采用集中工序就特別有價(jià)值。當(dāng)采用集中工序時(shí)，可以在一次安裝中，把所有加工面同時(shí)加工完畢，此時(shí)可利用機(jī)床及夾具保證所需的位置精度。

2.）在大批量生產(chǎn)時(shí)，有可能利用高生產(chǎn)率機(jī)床（為多刀機(jī)床，多軸機(jī)床等）。

3.）可減少機(jī)床測(cè)量和操作工人，節(jié)約車(chē)間面積，簡(jiǎn)化生產(chǎn)計(jì)劃工作。23

工序分散有下列特點(diǎn)：

1.）設(shè)備及工夾具比較簡(jiǎn)單，容易調(diào)整。2.）對(duì)工人的技術(shù)水平要求較低。

3.）能夠較快地適應(yīng)新的生產(chǎn)對(duì)象。

4.）設(shè)備需要量大，操作工人多，生產(chǎn)面積大。

工序集中與分散，各有優(yōu)缺點(diǎn)。制定工藝規(guī)程時(shí)必須根據(jù)零件的產(chǎn)量，加工要求和工廠的具體條件，確定工序集中與分散程度，不過(guò)一般都傾向于集中。

在大批量生產(chǎn)中，廣泛采用多刀車(chē)床、自動(dòng)和半自動(dòng)車(chē)床、組合機(jī)床等高效設(shè)備，工序比較集中。但也有一些零件，如連桿、曲軸等復(fù)雜零件，是按工序分散原則安排工藝。這些零件精度要求較高，剛性差，不便于集中加工；九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定24同時(shí)根據(jù)這些零件的特點(diǎn)，裝卸工件容易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化或自動(dòng)化；還可以廣泛采用結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的高效率專業(yè)機(jī)床，容易平衡各工序時(shí)間，按一定節(jié)拍組織流水生產(chǎn)。

在成批生產(chǎn)中一般采用專業(yè)夾具，多刀半自動(dòng)車(chē)床，六角車(chē)床等。在工藝上盡量可能合并工序，采用組合式復(fù)合刀具，提高生產(chǎn)效率。

在單件小批生產(chǎn)中，為了使生產(chǎn)計(jì)劃和組織工作簡(jiǎn)便，通常也盡量集中工序，在通用機(jī)床上采用多刀、多刃刀具，快換夾頭等輔助工具，以提高生產(chǎn)率。

3.2.4加工順序的安排

1.）切削加工工序

在安排加工順序時(shí)，有幾個(gè)原則需要遵循的：九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定25a.先粗后精——先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。b.先主后次——先安排主要表面加工（裝配基面、工作表面等）；后安排次要表面（鍵槽、緊固孔等）。因?yàn)榇我砻婀ぷ髁枯^小，而且它們又和主要表面有相互位置的要求，因此一般都放在主要表面的主要加工結(jié)束后，但在最后精加工或光整加工之前。c.先基面后其它——加工一開(kāi)始，總是先把精基面加工出來(lái)。如果精基面不止一個(gè)，則應(yīng)該按照基面轉(zhuǎn)換的次序和逐步提高加工精度的原則來(lái)安排基面和主要表面的加工。例如在一般機(jī)器零件上，平面所占輪廓尺寸比較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，因此在擬定工藝規(guī)程時(shí)是選用平面作為定位精基面，總是先加工平面后加工孔。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定26

2.）熱處理工序熱處理主要用來(lái)改變材料的性能及消除內(nèi)應(yīng)力。一般可分為：a.預(yù)先熱處理——安排在機(jī)械加工前，以改善切削性能，消除毛坯制造時(shí)的內(nèi)應(yīng)力為主要目的。例如：對(duì)于含碳量超過(guò)0.5%的碳鋼，一般采用退火，以降低硬度；對(duì)于含碳量不大于0.5%的碳鋼，一般采用正火，以提高材料硬度，使切削時(shí)切屑不粘刀，表面較光滑；對(duì)于鍛件毛坯，因表面軟硬不均不利于切削，通常也進(jìn)行正火處理。調(diào)質(zhì)（淬火后在進(jìn)行500°～600°的高溫回火）能得到組織細(xì)致均勻的回火索氏體，因此有時(shí)也用作預(yù)先熱處理。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定27

b.最終熱處理——安排在半精加工以后和磨削加工之前（氮化處理安排在粗磨和精磨之間），主要用于提高材料強(qiáng)度及硬度，如淬火——回火，各種化學(xué)熱處理（滲碳、氮化）。由于淬火后材料的塑性和韌性很差，有很高的內(nèi)應(yīng)力，易于開(kāi)裂，組織不穩(wěn)定，材料的性能和尺寸要發(fā)生變化等原因，所以淬火后必須進(jìn)行回火。

調(diào)質(zhì)處理能使鋼材獲得一定的強(qiáng)度、硬度，又有良好的沖擊韌性等綜合機(jī)械性能，常用于汽車(chē)、拖拉機(jī)和機(jī)床零件。

c.去除內(nèi)應(yīng)力處理——最好安排在粗加工之后，精加工之前進(jìn)行。但是對(duì)于精度要求特別高的零件，在粗加工和半精加工過(guò)程中要經(jīng)過(guò)多次去除內(nèi)應(yīng)力退火，在粗、精磨過(guò)程中還要經(jīng)過(guò)多次人工時(shí)效。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定28另外，對(duì)于機(jī)床的床身、立柱等復(fù)雜鑄件，常在粗加工前以及粗加工后進(jìn)行自然時(shí)效（或人工時(shí)效），以消除內(nèi)應(yīng)力，并使材料的組織穩(wěn)定，不在繼續(xù)變形。所謂自然時(shí)效，就是把鑄件在露天放置幾個(gè)月以至幾年。所謂人工時(shí)效，就是把鑄件以50°～100°C/小時(shí)的速度加熱到500°～550°C，保溫3～5小時(shí)或更多，然后以20°～50°C/小時(shí)的速度隨爐冷卻。雖然目前機(jī)床鑄件已多采用人工時(shí)效來(lái)代替自然時(shí)效，但是對(duì)精密機(jī)床的鑄件來(lái)說(shuō)，仍以采用自然時(shí)效為好。對(duì)于精密零件（如：精密絲杠、精密軸承、量具）為了消除殘余奧氏體，使尺寸穩(wěn)定不變，還要采用冷處理（0～－80°C之間的空氣中停留1～2小時(shí)）。一般安排在回火之后進(jìn)行。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定293.）輔助工序的安排輔助工序包括檢驗(yàn)工序、去毛刺、清洗、涂防銹油等這些工序必須妥善安排，其中檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，它是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施，除了在每道工序的進(jìn)行中操作者自行檢驗(yàn)外，還必須在下列情況下安排單獨(dú)的檢驗(yàn)工作：

a.粗加工全部完成之后，精加工之前；

b.重要工序的前后；

c.送往外車(chē)間加工前后；

d.零件表面全部加工之后。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定303.3加工余量的決定為了保證加工質(zhì)量，一般要對(duì)零件表面進(jìn)行多次加工，從而逐步提高零件的加工精度及表面質(zhì)量。每道工序切除的金屬層厚度稱為該工序的工序余量。加工表面各個(gè)工序余量的總和，叫做總余量。它們之間的關(guān)系可用下式表示：工序余量＝前道工序的公稱尺寸－本工序的公稱尺寸?？傆嗔浚矫鞯墓Q尺寸－零件產(chǎn)品的公稱尺寸對(duì)于外圓和孔等表面，其加工余量是從直徑上考錄的，故稱為對(duì)稱余量，所切除金屬層厚度是加工余量之半。平面加工余量則是單邊余量，它等于實(shí)際切除的金屬層厚度。上述所說(shuō)的公稱余量和公稱尺寸，而實(shí)際上每道工序切除的金屬并非一定是公稱余量，而是本工序加工前后工件的實(shí)際尺寸之差。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定31因?yàn)楦鞴ば蚣庸ず蟮某叽缍加幸欢ǖ恼`差，所以規(guī)定了各種加工方法的工序間公差（見(jiàn)機(jī)械制造工藝師手冊(cè)）。對(duì)工序公差一般定為“入體”的方向，對(duì)于軸、鍵等零件的工序間公差都取負(fù)值（即上偏差為零、下偏差等于公差帶的大?。?；對(duì)于孔、鍵槽寬等零件的工序公差都取正值。但是，毛坯的制造公差取正負(fù)值。

在制定工藝規(guī)程時(shí)，所確定加工余量直接影響到生產(chǎn)率和加工質(zhì)量。應(yīng)當(dāng)合理確定加工余量。

影響加工質(zhì)量的因素工件上留有一定的加工余量，目的是為了把包括各種缺陷和誤差的金屬層切掉，從而提高加工表面的精度和表面質(zhì)量。余量的大小決定于下列因素：九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定32

a.本工序加工前（或毛坯面）的表面上微觀有粗糙度的波峰波谷及機(jī)械物理性質(zhì)起了變化的缺陷。對(duì)于毛坯面，如鑄件的冷硬層；鍛件和熱處理的氧化皮，脫碳層，表面裂紋或其他缺陷。對(duì)已切削面，有微觀粗糙度及由于切削作用而產(chǎn)生晶格變形，硬度不均勻，表面裂紋等形成的缺陷層厚度。

因此，上述表面的缺陷層均應(yīng)在本工序中切除，以保證本工序加工質(zhì)量。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定33b.上工序是尺寸公差和幾何形狀誤差（如錐度、橢圓度、表面平直度、軸線彎曲度等）。前道工序加工后的實(shí)際尺寸是在前道工序尺寸公差范圍內(nèi)變化的，因此，本工序的最小余量應(yīng)大于前道工序的尺寸公差。前道工序所得到的表面幾何形狀誤差，在本工序中也應(yīng)切除掉（一般同精度等級(jí)的幾何形狀誤差小于尺寸公差）。c.熱處理變形對(duì)余量的影響零件熱處理后變形的大小和零件的材料，硬度、熱處理工藝，操作方法及零件的幾何形狀、尺寸大小等因素有關(guān)。如45鋼套類(lèi)零件淬火時(shí)，內(nèi)外徑和高度有規(guī)律的脹大；高碳鋼比中碳鋼脹量要小些；滲碳鋼淬火后內(nèi)徑要縮小。由上可知，某些類(lèi)型零件熱處理后要發(fā)生變形和尺寸變化，其變形大小和方向必須經(jīng)過(guò)試驗(yàn)來(lái)決定。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定34目錄3.4工藝尺寸鏈計(jì)算

1.）工藝尺寸鏈——是由一個(gè)封閉環(huán)和若干個(gè)組成環(huán)排列呈封閉形式。

封閉環(huán)——是指那些加工過(guò)程中間接獲得的派生尺寸。

組成環(huán)——是指那些加工過(guò)程中直接獲得的基本尺寸。

增環(huán)——組成環(huán)中，那些自身增大會(huì)使封閉環(huán)也隨之增大的組成環(huán)。

減環(huán)——組成環(huán)中，那些自身減少會(huì)使封閉環(huán)也隨之減少的組成環(huán)。35

2.）快速確定組成環(huán)中的增環(huán)、減環(huán)：

先給封閉環(huán)認(rèn)定一個(gè)方向并畫(huà)出箭頭，然后沿此方向環(huán)繞尺寸鏈回路，依次給每一組成環(huán)畫(huà)出箭頭，凡箭頭方向和封閉環(huán)相反的為增環(huán)，相同的則為減環(huán)。3.）各環(huán)上下偏差的計(jì)算封閉環(huán)的上偏差=所有增環(huán)上偏差之和-所有減環(huán)下偏差之和封閉環(huán)的下偏差=所有增環(huán)下偏差之和-所有減環(huán)上偏差之和注：封閉環(huán)公差應(yīng)大于或等于各組成環(huán)公差之和，反之壓縮各組成環(huán)公差。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定363.1)工件圖和工藝尺寸鏈九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定37

計(jì)算：L3尺寸及公差注：BS—上偏差;Bx—下偏差計(jì)算上偏差：BSLΣ=BSL2+BSL3-BxL10.15=0+BSL3-0BSL3=+0.15計(jì)算下偏差：BxLΣ=BxL2+BxL3-BSL1-0.15=-0.06+BxL3-0.1BxL3=+0.01

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定求得值：L3=

求得值：L3=

38

3.2)鍍層尺寸公差計(jì)算

軸、孔類(lèi)零件鍍前尺寸公差

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定39軸零件鍍前尺寸公差

軸鍍前尺寸上偏差＝軸的上偏差－大鍍層×2

軸鍍前尺寸下偏差＝軸的下偏差－小鍍層×2孔零件鍍前尺寸公差

孔鍍前尺寸上偏差＝孔的上偏差＋小鍍層×2

孔鍍前尺寸下偏差＝孔的下偏差＋大鍍層×2九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定40例：鍍層0.03～0.05;軸Φ250d8;孔Φ850H9;軸鍍前尺寸上偏差＝－0.17－0.05×2＝－0.27軸鍍前尺寸下偏差＝－0.242－0.03×2＝－0.302求得軸鍍前尺寸公差：

孔鍍前尺寸上偏差＝＋0.23＋0.03×2＝＋0.29

孔鍍前尺寸下偏差＝0＋0.05×2＝＋0.1求得孔鍍前尺寸公差：

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定414．簡(jiǎn)介刀具及參數(shù)各生產(chǎn)廠家刀具樣本摘要一.株洲鉆石切削刀具股份有限公司樣本

a.整體硬質(zhì)合金立銑刀

1.刀具標(biāo)注說(shuō)明

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定42

刀具類(lèi)型—5.立銑刀刀具類(lèi)型。

刀柄類(lèi)型—1.普通直柄；5.符合DIN6535HA規(guī)定的直柄；6.符合DIN6535HB規(guī)定的削平柄；7.符合DIN6535HE；9.錐柄。

功能類(lèi)型—0.平頭；6.球頭銑刀；8.R銑刀。

長(zhǎng)度系列—1.符合DIN6527K的規(guī)定；2.符合DIN6527L的規(guī)定；

旋轉(zhuǎn)方向—R.右旋；L.左旋。

螺旋角—00.0°；2020°；3030°；4545°；5555°；6060°。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定43齒數(shù)—4.齒數(shù)；幾何類(lèi)型—GR.通用粗加工；GM.通用半精加工；GF.通用精加工；NM.有色金屬半精加工；GH.通用高速加工；NR.有色金屬粗加工；SR.鈦合金、耐熱合金粗加工；NH.有色金屬高速加工；HH.淬硬材料高速加工；PR.鋼粗加工。圓角半徑—R05.圓角半徑為0.5mm；規(guī)格—0800.直徑為8mm。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定442.各種刀具切削用量推薦2.1兩齒立銑刀具九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定刀具型號(hào)：5502R302GM；刀片型號(hào)：KMG303；加工材料：鋼HRC＜25；切削速度：95m/min；進(jìn)給量：0.066mm/Z；切削深度：10mm；切削寬度：20mm;；轉(zhuǎn)速：1510；進(jìn)給速度：199mm/min；

452.2

三齒立銑刀具

刀具型號(hào)：5502R303GM；刀片型號(hào)：KMG303；

加工材料：鋼HRC＜25；

切削速度：120m/min；

進(jìn)給量：0.066mm/Z；

切削深度：10mm；

切削寬度：5mm；轉(zhuǎn)速：1900；

進(jìn)給速度：376mm/min；九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定462.3四齒立銑刀具

刀具型號(hào)：5502R304GM；

刀片型號(hào)：MG303；

加工材料：鋼HRC＜25；

切削速度：160m/min；進(jìn)給量：0.11mm/Z；

削深度：20mm；切削寬度：1mm；轉(zhuǎn)速：2540；進(jìn)給速度：1118mm/min；九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定472.4球頭立銑刀

刀具型號(hào)：5565R302GF；刀片型號(hào)：KMG303；

加工材料：鋼HRC＜24～32；刀具：直徑：Φ16；直徑：Φ16；切削速度：225m/min；225m/min；進(jìn)給量：0.16mm/Z；0.18mm/Z；

切削深度：0.48mm；

0.36mm；九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定482.5參數(shù)對(duì)比

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定49九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定50b.可轉(zhuǎn)位合金立銑刀

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定51刀具類(lèi)別—FM:面銑刀；EM：方肩銑刀；HM：螺旋立銑刀；SM：三面刃銑刀；BM:仿形銑刀；CM：倒角銑刀；XM:表示特殊銑刀。主偏角—P:90°；E：75°；D：60°；A：45°R：圓角尺寸。類(lèi)別編號(hào)—各類(lèi)形狀刀具（樣本有圖）刀具直徑—樣本有直徑尺寸九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定52刀具安裝部位結(jié)構(gòu)特性及尺寸—九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定53刀片形狀代號(hào)—刀片后角—N:0°；B：5°；P：11°；D：15°；E：20°。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定54刀片長(zhǎng)度—齒數(shù)（玉米銑刀為槽數(shù)）刀具旋向—右旋R省寫(xiě)九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定55

2.1可轉(zhuǎn)位合金立銑刀

刀片材質(zhì)：YBC301；加工件：碳素鋼；進(jìn)給量mm/齒：0.3-0.1；切削速度mm/min：C=0.25%---200-320;

C=0.8%---180-280;

C=1.4%---110-180;九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定56二.哈量集團(tuán)：可轉(zhuǎn)位銑削刀具九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定57平裝可轉(zhuǎn)位銑刀1.它的結(jié)構(gòu)采用模塊式結(jié)構(gòu)，銑刀的軸向前角和徑向前角是在刀夾上形成的。刀體上沒(méi)有任何角度，用戶可選用一把刀體，配用裝有不同刀片的刀夾，滿足不同加工要求。2.刀片采用單楔塊前刀面夾緊，夾緊力較大，刀片轉(zhuǎn)位迅速而且可且可靠。特別適合在生產(chǎn)線上和柔性制造單元上使用。3.刀夾的定位基準(zhǔn)采用了環(huán)形槽結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)工藝性較好，它可使面銑刀的端跳控制在0.02mm。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定58九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定平裝可轉(zhuǎn)位面銑刀推薦切削參數(shù)：59平裝可轉(zhuǎn)位立銑刀推薦切削參數(shù)：

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定60機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定可轉(zhuǎn)位模具銑刀—適用于數(shù)控機(jī)床和仿形銑床上進(jìn)行凹腔、內(nèi)外輪廓、弧形、溝槽的銑削。合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和刀片的選配，保證了切削的穩(wěn)定性和加工質(zhì)量。該系列產(chǎn)品有120°球頭精銑刀，直柄模具銑刀和平面模具銑刀。

120°球頭立銑刀推薦切削參數(shù)61仿形銑刀推薦切削參數(shù)立裝可轉(zhuǎn)位銑刀—使可轉(zhuǎn)位銑刀具有更加穩(wěn)定的加工精度。1.刀片采用切向安裝，切削力方向合金刀片截面大，抗壓力強(qiáng)度高，因而可進(jìn)行大切深、大走刀量銑削。2.刀片采用切削力夾緊，隨著切削力增大夾緊力增大，省去了夾緊元件，設(shè)計(jì)時(shí)可使排屑槽增大，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定623.刀片只用了一個(gè)螺釘固定在刀槽上，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，轉(zhuǎn)位方便，刀具具有較少的零件。立裝可轉(zhuǎn)位銑刀

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定63立裝可轉(zhuǎn)位銑刀切削用量推薦表

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定64注：平面精銑刀6F2K系列一般情況建議采用以下切削用量：銑削速度0.1-0.3mm，每齒走刀量2-4mm，銑削速度參照切削用量推薦表。T型槽銑刀16T系列一般情況下采用以下切削用量：加工鋼銑削速度100-150米/分，每組有效齒走刀量0.08-0.15mm。加工鑄鐵銑削速度80-100米/分，每組有效齒走刀量0.1-0.2mm。三.成都英格數(shù)控刀具模具有限公司整體合金及可轉(zhuǎn)位立銑刀九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定65九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定66可轉(zhuǎn)位面銑刀

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定67推薦切削用量

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定68機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定通用公式：切削速度（m/min）Vc=

；主軸轉(zhuǎn)速（r.p.m）n=；每轉(zhuǎn)進(jìn)給量（mm）fn=；進(jìn)給速度（mm/min）Vf=fz×n×Zn；式中：Dc=刀具直徑（mm）;n=轉(zhuǎn)速（r.p.m）;Vc=切削速度；Zn=銑刀的總齒數(shù)；fz=每齒進(jìn)給量（mm/rev）；fn=每轉(zhuǎn)進(jìn)給量（mm/rev）；

69四.哈爾濱第一工具制造有限公司數(shù)控刀具樣本可轉(zhuǎn)位銑刀切削用量推薦表

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定70注：平面精銑刀6F2K系列一般情況建議采用以下切削用量：銑削深度0.1-0.3mm每齒走刀量1-4mm，銑削速度參照切削用量推薦表。球頭立銑刀16W1X/16W1B系列一般情況建議采用以下切削用量：銑削速度100-150米/分，每組圓周有效齒走刀量0.1-0.2mm,每分鐘走刀量100-150mm。當(dāng)銑削深度大于銑刀直徑及系統(tǒng)鋼性較差的情況可適當(dāng)提高速度、較低走刀量。T型槽銑刀16T系列一般采用以下切削用量：加工鋼銑削速度100-150米/分，每組有效齒走刀量0.08-0.15mm。加工鑄鐵銑削速度80-100米/分，每組有效齒走刀量0.1-0.2mm。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定71五.山特維克可樂(lè)滿切削刀具樣本只有少量刀具給出切削速度和進(jìn)給量推薦值，一般銑刀具推薦切削速度無(wú)。給出通用公式：n=Vf=n×fz×Zn山特維克可樂(lè)滿切削刀具、刀具樣式及規(guī)格較多，不方便統(tǒng)計(jì)。

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定72六.湖南鉆石硬質(zhì)合金工具有限公司樣本一般銑刀具推薦切削速度及進(jìn)給無(wú)提示！只有通用公式Vc=fn=

七.各刀具材質(zhì)生產(chǎn)廠家處于保密、樣本沒(méi)有詳細(xì)介紹，只給出刀具生產(chǎn)廠家、刀片型號(hào)適應(yīng)加工的材料的簡(jiǎn)介。例如：株洲鉆石切削刀具股份有限公司樣本介紹—YBC201刀片適用于：鋼、鑄鐵、淬火鋼的中、低速銑削。YBC301刀片適用于：中速、高速，輕、重負(fù)荷銑削加工低合金鋼與非合金鋼。YBC401刀片適用于：對(duì)鋼及不銹鋼的中等及重型銑削加工。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定73

YBM251刀片適用于：不銹鋼、耐熱合金、低碳鋼的低速銑削。YBG40刀片適用于：鑄鐵的銑削加工，也可用于鋼件的輕負(fù)荷銑削。

YB235刀片適用于：鋼、奧氏體不銹鋼、鑄鋼，在中低速情況下粗加工。YBM252刀片適用于：輕型銑削不銹鋼。YC30S刀片適用于：鋼、鑄鋼的銑削加工有高的抗熱裂性和優(yōu)良的韌性。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定74YD201刀片適用于：鑄鐵、耐熱合金的半精加工，也用于塑料、橡膠、木頭等非金屬材料的加工。特別適用于航空工業(yè)有銳利刀刃要求的刀具。宜采用中切削速度和較大進(jìn)給量。具有良好的耐磨性好和韌性。YNG151刀片適用于：鋼材、不銹鋼、鑄鐵的半精和精加工八.綜合意見(jiàn)：通過(guò)六家刀具樣本的對(duì)比看：

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定75對(duì)比表

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定76鑒于以上內(nèi)容來(lái)看，各刀具廠家樣本推薦的切削速度不一樣，推薦的每齒進(jìn)給量也不一樣。加工材料的變化，刀具直徑的變化，刀具螺旋角的變化，精加工、半精加工、粗加工的變化，刀片形狀、刀片材質(zhì)及涂層材料的變化，都會(huì)影響到切削速度、進(jìn)給量、加工精度等等。九.下面是我以前積累的通用刀片材質(zhì)及刀具各角度參考值簡(jiǎn)介：九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定77機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定1.過(guò)去常用及通用的各類(lèi)硬質(zhì)合金比較a）.YG類(lèi)硬質(zhì)合金它由碳化鎢和鈷組成。

b）.YT類(lèi)硬質(zhì)合金它由碳化鎢、鈷和碳化鈦組成。

c）.YG類(lèi)、硬質(zhì)合金后面數(shù)字越多，含鈷就越多就不怕沖擊振動(dòng)，適應(yīng)粗加工刀具。YG8比YG6抗沖擊性能高。同樣YT類(lèi)硬質(zhì)合金后面數(shù)字越多，含鈦就越多就怕沖擊振動(dòng)，YT14比YT15抗沖擊性能高。d）.陶瓷材料：P1(氧化鋁陶瓷)、M4（復(fù)合陶瓷）等等（主要成分為氧化鋁）。陶瓷材料具有耐高溫耐磨、硬度高、脆性大、怕沖擊，其硬度可達(dá)HRA93（HRC94左右）以上，耐高溫1200°C以上，適應(yīng)高速切削有色金屬，也適應(yīng)連續(xù)車(chē)削淬火鋼HRC48-56。e）.其它類(lèi)：涂層類(lèi)硬質(zhì)合金及PCD類(lèi)、（加工有色金屬）CBN類(lèi)（立方氮化物、加工淬火鋼HRC45-60）等等。78.注：各種材質(zhì)刀具切削速度與進(jìn)給量比較見(jiàn)“表1”九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定79各種刀具材質(zhì)的耐熱性見(jiàn)“表2”

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定802.過(guò)去收集的常用硬質(zhì)合金刀具，選擇各種刀具角度范圍。（有了這些角度參數(shù)可以在刀具樣本中更好、更準(zhǔn)確的選用出你想加工的零件所用的加工刀具）九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定81九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定82九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定83九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定84從資料來(lái)看：刀具的—主付偏角、前角、刃傾角、后角、螺旋角等等，在切削過(guò)程中起主要作用，也影響到切削速度、進(jìn)給量、加工精度等等。建議企業(yè)成立工藝實(shí)驗(yàn)室和刀具試驗(yàn)小組，通過(guò)試驗(yàn)掌握第一手刀具的試驗(yàn)數(shù)據(jù)，總結(jié)推廣使用。這樣企業(yè)的生產(chǎn)效率將會(huì)得到大幅度的提高，提升加工質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定85九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定5.簡(jiǎn)介幾種實(shí)際應(yīng)用的零件工藝過(guò)程（1）曲軸：

86九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定87九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定88九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定89九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定90九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定91九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定92九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定93九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定94九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定95深孔鉆及組合使用

九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定96九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定97（6）簡(jiǎn)介T(mén)2130×200/25重型深孔鉆鏜床T2130×200/25重型深孔鉆鏜床技術(shù)協(xié)議書(shū)

協(xié)議內(nèi)容1供貨范圍：一臺(tái)20M深孔鉆鏜床，其結(jié)構(gòu)形式均為貫穿式。2技術(shù)性能參數(shù)：2.1鏜孔直徑φ100～φ300mm2.2鉆孔直徑φ50～φ110mm2.3鉆鏜孔最大深度20000mm2.4最大工件重量25T九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定982.5中心高：工件床身導(dǎo)軌上700mm

鉆桿床身導(dǎo)軌上500mm2.6床頭箱主軸轉(zhuǎn)速范圍(無(wú)級(jí))10-250r/min2.7鉆桿箱主軸轉(zhuǎn)速范圍(無(wú)級(jí))50-600r/min2.8鉆桿箱進(jìn)給量范圍3.5-800mm/min2.9鉆桿箱快速移動(dòng)速度2800mm/min2.10卡盤(pán)夾持直徑φ100-φ600mm九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定992.11環(huán)形卡盤(pán)支持直徑：最小支持直徑φ100mm最大支持直徑φ520mm2.12工件中心架支持直徑φ100-φ800mm2.13床頭箱主電機(jī)功率55KW2.14鉆桿箱主電機(jī)功率45KW2.15進(jìn)給箱電機(jī)功率15KW九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定1002.16環(huán)形中心架數(shù)1個(gè)2.17工件中心架數(shù)φ100-φ450mm5個(gè)φ350-φ800mm4個(gè)2.19導(dǎo)向中心架數(shù)1個(gè)2.20鉆鏜桿支架數(shù)6個(gè)2.21導(dǎo)向中心架移動(dòng)電機(jī)2.2KW2.22工件中心架移動(dòng)電機(jī)2.2KW2.23環(huán)形中心架移動(dòng)電機(jī)2.2KW2.24冷卻泵電機(jī)22KW2.25機(jī)床輪廓尺寸（長(zhǎng)×寬×高）53800×2850×2200mm2.26．機(jī)床重量（總）97t九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定1013機(jī)床的用途及總體結(jié)構(gòu)特點(diǎn)3.1機(jī)床的組成本機(jī)床主要由床身、床頭箱、卡盤(pán)、環(huán)形卡盤(pán)、床頭箱底座，鉆桿箱（計(jì)距表）、進(jìn)給箱、工件中心架、導(dǎo)向中心架、受油器、鉆桿支架、排屑裝置、冷卻系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)及隨機(jī)附件等組成。3.2機(jī)床的用途

本機(jī)床適用于用于各類(lèi)回轉(zhuǎn)零件進(jìn)行深孔鉆鏜加工的一種專用機(jī)床，采用硬質(zhì)合金刀具，對(duì)工件進(jìn)行鉆、鏜加工，具有獨(dú)立的鉆桿箱，能完成工件的鉆、鏜工序。可滿足高強(qiáng)度、高硬度材質(zhì)的加工。九、機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定1023.3機(jī)床的特點(diǎn)

本機(jī)床是專用深孔鉆、鏜床。采用了當(dāng)代機(jī)械、電氣、