銑工技術(shù)第五章臺階、直角溝槽和鍵槽銑削以及工件切斷2/1/2023目錄5.1臺階和直角溝槽的銑削5.2軸上鍵槽的銑削5.3工件的切斷2/1/2023銑工技術(shù)掌握臺階和直角溝槽銑削掌握軸上鍵槽的銑削掌握工件的切斷教學(xué)目的和要求1232/1/2023銑工技術(shù)掌握臺階和直角溝槽銑削掌握軸上鍵槽的銑削掌握工件的切斷教學(xué)內(nèi)容摘要2/1/2023銑工技術(shù)掌握臺階和直角溝槽銑削、掌握軸上鍵槽的銑削、掌握工件的切斷教學(xué)重點難點講授、現(xiàn)場教學(xué)、課件教學(xué)方法和教具10學(xué)時教學(xué)時數(shù)2/1/2023銑工技術(shù)在機(jī)械加工中，臺階、直角溝槽與鍵槽的銑削技術(shù)是生產(chǎn)各種零件的重要基礎(chǔ)技術(shù)，由于這些部件主要應(yīng)用在配合、定位、支撐與傳動等場合，故在尺寸精度、形狀和位置精度、表面粗糙度等方面都有著較高的要求。另外，小型零件的切斷也經(jīng)常在銑床上進(jìn)行。2/1/2023銑工技術(shù)

在銑床上銑削臺階和溝槽，其工作量僅次于銑削平面，如圖5-1所示。（a）臺階式鍵（b）帶鍵槽的傳動軸（c)直角通槽圖5-1帶臺階和溝槽的零件5.1臺階和直角溝槽的銑削2/1/2023銑工技術(shù)

5.1.1臺階、直角溝槽的技術(shù)要求臺階、直角溝槽的技術(shù)要求主要體現(xiàn)在以下三個方面：（1）在尺寸精度方面。大多數(shù)的臺階和溝槽要與其他的零件相互配合，所以對它們的尺寸公差，特別是配合面的尺寸公差，要求都會相對較高。（2）在形狀和位置精度方面。如各表面的平面度、臺階和直角溝槽的側(cè)面與基準(zhǔn)面的平行度、雙臺階對中心線的對稱度等要求，對斜槽和與側(cè)面成一夾角的臺階還有斜度的要求等等。（3）在表面粗糙度方面。對與零件之間配合的兩接觸面的表面粗糙度要求較高，其表面粗糙度值一般應(yīng)不大于Ra6.3μm。2/1/2023銑工技術(shù)5.1.2臺階的銑削零件上的臺階通常可在臥式銑床上采用一把三面刃銑刀或組合三面刃銑刀銑削，或在立式銑床上采用不同刃數(shù)的立銑刀銑削。1.三面刃銑刀銑臺階如圖5-2所示為三面刃銑刀銑臺階，這種方法適宜加工臺階面較小的零件，采用這種方法時應(yīng)注意以下兩方面：（1）校正銑床工作臺零位。在用盤形銑刀加工臺階時，若工作臺零位不準(zhǔn)，銑出的臺階兩側(cè)將呈凹弧形曲面，且上窄下寬，使尺寸和形狀不準(zhǔn)，如圖5-3所示。（2）校正機(jī)用虎鉗。機(jī)用虎鉗的固定鉗口一定要校正到與進(jìn)給方向平行或垂直，否則，鉗口歪斜將加工出與工件側(cè)面不垂直的臺階來。2/1/2023銑工技術(shù)圖5-2三面刃銑刀銑削臺階圖5-3工作臺零位不準(zhǔn)對加工臺階的影響2/1/2023銑工技術(shù)

如圖5-4(a)所示，工件安裝校正后，搖動各進(jìn)給手柄，使銑刀擦著臺階側(cè)面的貼紙。然后降落垂直工作臺，如圖5-4(b)所示。如圖5-4(c)所示，把橫向工作臺移動一個臺階寬度的距離，并將其緊固。上升工作臺，使銑刀周刃擦著工件上表面貼紙。搖動縱向工作臺手柄，使銑刀退出工件。上升一個臺階深度，搖動縱向工作臺手柄，根據(jù)圖紙要求，進(jìn)行所需臺階的銑削。如圖5-4(d)。所示銑出臺階后，使工件與刀具完全分離。圖5-4臺階的銑削方法2/1/2023銑工技術(shù)用三面刃銑刀銑臺階，三面刃銑刀的周刃起主要切削作用，而側(cè)刃起修光作用。由于三面刃銑刀的直徑較大，刀齒強(qiáng)度較高，便于排屑和冷卻，能選擇較大的切削用量，效率高，精度好，因此通常采用三面刃銑刀銑臺階。

2.組合銑刀銑臺階成批銑削雙面臺階零件時，可用組合的三面刃銑刀，如圖5-5所示。銑削時，選擇兩把直徑相同的三面刃銑刀，用薄墊圈適當(dāng)調(diào)整兩把三面刃銑刀內(nèi)側(cè)刃間距，并使間距比圖樣要求的尺寸略大些，以避免因銑刀側(cè)刃擺差使銑出的尺寸小于圖樣要求。靜態(tài)調(diào)好之后，還應(yīng)進(jìn)行動態(tài)試銑，即在廢料上試銑并檢測凸臺尺寸，直至符合圖樣尺寸要求。加工中還需經(jīng)常抽檢該尺寸，避免造成過多的廢品。2/1/2023銑工技術(shù)

3.立銑刀銑臺階如圖5-6所示，銑削較深臺階或多級臺階時，可用立銑刀（主要有2齒、3齒、4齒）銑削。立銑刀周刃起主要切削作用，端刃起修光作用。由于立銑刀的外徑通常都小于三面刃銑刀，因此，銑削剛度和強(qiáng)度較差，銑削用量不能過大，否則銑刀容易加大“讓刀”導(dǎo)致的變形，甚至折斷。當(dāng)臺階的加工尺寸及余量較大時，可采用分段銑削，即先分層粗銑掉大部分余量，并預(yù)留精加工余量，后精銑至最終尺寸。粗銑時，臺階底面和側(cè)面的精銑余量選擇范圍通常在0.5～1.0mm之間。精銑時，應(yīng)首先精銑底面至尺寸要求，后精銑側(cè)面至尺寸要求，這樣可以減小銑削力，從而減小夾具、工件、刀具的變形和振動，提高尺寸精度和表面粗糙度。2/1/2023銑工技術(shù)5.1.3直角溝槽的銑削如圖5-7所示，直角溝槽有敞開式、半封閉式和封閉式三種。敞開式直角溝槽通常用三面刃銑刀加工；封閉式直角溝槽一般采用立銑刀或鍵槽銑刀加工；半封閉直角溝槽則須根據(jù)封閉端的形式，采用不同的銑刀進(jìn)行加工。（a）敞開式（b）半封閉式（c）封閉式圖5-7直角溝槽的種類2/1/2023銑工技術(shù)

1.敞開式、半封閉式直角溝槽的銑削

敞開式、半封閉式直角溝槽的銑削方法與銑削臺階基本相同。三面刃銑刀特別適宜加工較窄和較深的敞開式或半封閉式直角溝槽。對于槽寬尺寸精度較高的溝槽，通常選擇小于槽寬的銑刀，采用擴(kuò)大法，分兩次或兩次以上銑削至尺寸要求。由于直角溝槽的尺寸精度和位置精度要求一般都比較高，因此在銑削過程中應(yīng)注意以下幾點：（1）要注意銑刀的軸向擺差，以免造成溝槽寬度尺寸超差。（2）在槽寬需分幾刀銑至尺寸時，要注意銑刀單面切削時的讓刀現(xiàn)象。（3）若工作臺零位不準(zhǔn)，銑出的直角溝槽會出現(xiàn)上寬下窄的現(xiàn)象，并使兩側(cè)面呈弧形凹面，如圖5-8所示。（4）在銑削過程中，不能中途停止進(jìn)給，也不能退回工件。因為在銑削中，整個工藝系統(tǒng)的受力是有規(guī)律和方向性的，一旦停止進(jìn)給，銑刀原來受到的銑削力發(fā)生變化，必然使銑刀在槽中的位置發(fā)生變化，從而使溝槽的尺寸發(fā)生變化。（5）銑削與基準(zhǔn)面呈傾斜角度的直角溝槽時，應(yīng)將溝槽校正到與進(jìn)給方向平行的位置再加工。2/1/2023銑工技術(shù)圖5-8工作臺零位不準(zhǔn)時對加工溝槽的影響2/1/2023銑工技術(shù)2.封閉式直角溝槽的銑削封閉式直角溝槽一般都采用立銑刀或鍵槽銑刀來加工。加工時應(yīng)注意以下幾點：（1）校正后的溝槽方向應(yīng)與進(jìn)給方向一致。（2）立銑刀適宜加工兩端封閉、底部穿通及槽寬精度要求較低的直角溝槽，如各種壓板上的穿通槽等。由于立銑刀的端面切削刃不通過中心，因此，加工封閉式直角溝槽時，要在起刀位置預(yù)鉆落刀孔。立銑刀的強(qiáng)度及銑削剛度較差，容易產(chǎn)生“讓刀”現(xiàn)象或折斷，使槽壁在深度方向出現(xiàn)斜度，所以，加工較深的槽時應(yīng)分層銑削，進(jìn)給量要比三面刃銑刀小一些。（3）對于尺寸較小、槽寬要求較高及深度較淺的封閉式直角溝槽，可采用鍵槽銑刀加工。銑刀的強(qiáng)度、剛度都較差時，應(yīng)考慮分層銑削。分層銑削時應(yīng)在槽的一端吃刀，以減小接刀痕跡。（4）當(dāng)采用自動進(jìn)給功能進(jìn)行銑削時，不能一直銑到頭，必須預(yù)先停止，改用手動進(jìn)給方式走刀，以免銑過有效尺寸，造成報廢。2/1/2023銑工技術(shù)5.2.1軸上鍵槽的技術(shù)要求軸上鍵槽的結(jié)構(gòu)主要有敞開式、半封閉式和封閉式。槽是要與鍵相互配合的，主要用于傳遞扭矩，防止機(jī)構(gòu)打滑。鍵槽寬度的尺寸精度要求較高，兩側(cè)面的表面粗糙度值要小，鍵槽與軸線的對稱度也有較高的要求，鍵槽深度的尺寸一般要求不高。具體要求如下：（1）鍵槽必須對稱于軸的中心線。在機(jī)械行業(yè)中，一般鍵槽的不對稱度應(yīng)該小于或等于0.05mm，側(cè)面和底面須與軸心線平行，其平行度誤差應(yīng)小于或等于0.05mm（在100mm范圍內(nèi)）。（2）鍵槽寬度、長度和深度需達(dá)到圖紙要求。鍵槽寬的公差見表5-1。（3）鍵槽在零件上的定位尺寸需根據(jù)國標(biāo)或者圖紙要求進(jìn)行嚴(yán)格控制。（4）表面粗糙度要求一般應(yīng)不大于Ra6.3μm。5.2軸上鍵槽的銑削2/1/2023銑工技術(shù)

表5-1鍵槽寬的公差單位：μm槽寬b/mmJZ上偏差下偏差1~30－35>3~60－40>6~100－45>10~180－50>18~300－55>30~500－65>50~800－75>80~1200－902/1/2023銑工技術(shù)

5.2.2軸上鍵槽的銑削工藝

1.工件的裝夾及校正裝夾工件時，不但要保證工件的穩(wěn)定性和可靠性，還要保證工件在夾緊后的中心位置不變，即保證鍵槽中心線與軸心線重合。銑鍵槽的裝夾方法一般有以下幾種。1)用機(jī)用虎鉗安裝如圖5-9(a)所示，用機(jī)用虎鉗安裝適用于在中小短軸上銑鍵槽。如圖5-9(b)所示，當(dāng)工件直徑有變化時，工件中心在鉗口內(nèi)也隨之變動，影響鍵槽的對稱度和深度尺寸。但裝夾簡便、穩(wěn)固，適用于單件生產(chǎn)。若軸的外圓已精加工過，也可用此裝夾方法進(jìn)行批量生產(chǎn)。圖5-9機(jī)用虎鉗裝夾軸類零件2/1/2023銑工技術(shù)2)用V形鐵裝夾如圖5-10所示為V形鐵的裝夾情況。V形鐵裝夾適用于長粗軸上的鍵槽銑削，采用V形鐵定位支撐的優(yōu)點為夾持剛度好，操作方便，銑刀容易對中。其特點是工件中心只在V形鐵的角平分線上，隨直徑的變化而上下變動。因此，當(dāng)銑刀的中心對準(zhǔn)V形鐵的角平分線時，能保證鍵槽的對稱度。如圖5-10（b）所示，在銑削一批直徑有偏差的工件時，雖對銑削深度有影響，但變化量一般不會超過槽深的尺寸公差。如圖5-10(c)所示，在臥式銑床上用鍵槽銑刀加工，當(dāng)工件的直徑變化時，鍵槽的對稱度會受影響。圖5-10V形鐵裝夾零件2/1/2023銑工技術(shù)3)工作臺上T形槽裝夾如圖5-11所示為將軸件直接安裝在銑床工作臺T形槽上并使用壓板將軸件夾緊的情況，T形槽槽口處的倒角相當(dāng)于V形鐵上的V形槽，能起到定位作用。當(dāng)加工直徑在20~60mm范圍內(nèi)的長軸時，可直接裝夾在工作臺的T形槽口上，而階梯軸件和大直徑軸件不適合采用這種方法。圖5-11在T形槽上裝夾軸件2/1/2023銑工技術(shù)4)用分度頭裝夾如圖5-12所示，如果是對稱鍵與多槽工件的安裝，為了使軸上的鍵槽位置分布準(zhǔn)確，大都采用分度頭或者是帶有分度裝置的夾具裝夾。利用分度頭的三爪自動定心卡盤和后頂尖裝夾工件時，工件軸線必定在三爪自定心卡盤和頂尖的軸心線上，工件軸線位置不會因直徑變化而變化，因此，軸上鍵槽的對稱性不會受工件直徑變化的影響。圖5-12分度頭裝夾工件2/1/2023銑工技術(shù)5)軸專用虎鉗裝夾如圖5-13所示，使用軸專用虎鉗裝夾軸類零件時，具有用機(jī)用虎鉗裝夾和V形鐵裝夾的優(yōu)點，裝夾簡便又迅速。圖5-13軸專用虎鉗夾工作2/1/2023銑工技術(shù)6)工件的校正如圖5-14所示，要保證鍵槽兩側(cè)面和底面都平行于工件軸線，就必須使工件軸線既平行于工作臺的縱向進(jìn)給方向，又平行于工作臺臺面。用機(jī)用虎鉗裝夾工件時，用百分表校正固定鉗口與縱向進(jìn)給方向平行，再校正工件上母線與工作臺臺面平行；用V形鐵和分度頭裝夾工件時，要校正工件母線與縱向進(jìn)給方向平行，又要校正工件上母線與工作臺臺面平行。在裝夾長軸時，最好用一對尺寸相等且底面有鍵的V形鐵，以節(jié)省校正時間。圖5-14工件的校正2/1/2023銑工技術(shù)

2.銑削鍵槽的銑刀選擇

銑削鍵槽的過程中，對銑刀的要求是較為嚴(yán)格的，它直接影響到鍵槽的精度和表面粗糙度。通常，銑削敞開式鍵槽是用三面刃盤銑刀或切口盤銑刀；銑削封閉式鍵槽是用立銑刀和鍵槽銑刀。用立銑刀銑削時，應(yīng)在槽底位置的一端預(yù)鉆一個與銑刀直徑相等的孔，其深度為槽深。在安裝條件等同的情況下，如果銑刀選擇的不同，其銑削后的效果就不同，不論是表面粗糙度還是生產(chǎn)率都有差異，下面具體分析這個問題。1)讓刀現(xiàn)象由于立銑刀齒數(shù)較鍵槽銑刀多，刃帶較鍵槽銑刀長，因此，在立銑刀銑削過程中，當(dāng)受到一個較大的切削抗力作用時，銑刀就向槽的一側(cè)偏讓，在偏讓的同時多銑去槽壁一部分，使銑出的槽寬增大，這就是銑工常說的“讓刀”現(xiàn)象。銑刀直徑越小，銑削深度越大時讓刀越顯著。鍵槽銑刀之所以能克服立銑刀銑削時產(chǎn)生的缺陷，是因為它齒數(shù)少，容屑空間大，排屑流暢，刃短，剛度強(qiáng)。2)表面粗糙度由于鍵槽銑刀齒數(shù)較立銑刀少，螺旋角小，因此，在銑削時振動大，表面粗糙度大。2/1/2023銑工技術(shù)A=+δ用鍵槽銑刀或者立銑刀時移動距離A為A=+δ式中，A為工作臺移動距離（mm）；L為銑刀寬度（mm）；D為工件直徑（mm）；d為銑刀直徑（mm）；δ為紙厚（mm）。3.調(diào)整銑刀切削位置銑鍵槽時，調(diào)整銑刀與工件相對位置(對中心)，使銑刀旋轉(zhuǎn)軸線對準(zhǔn)工件軸線，是保證鍵槽對稱性的關(guān)鍵。常用的對中心方法如下。1)擦邊對中心如圖5-15所示，先在工件側(cè)面貼張薄紙，用干凈的液體作為黏液，開動銑床，當(dāng)銑刀擦到薄紙后，向下退出工件，再橫向移動銑刀。用三面刃盤形銑刀時移動距離A為2/1/2023銑工技術(shù)圖5-15擦邊對中心法2/1/2023銑工技術(shù)2)切痕對中心切痕對中心的方法使用簡便，但對中心精度不高，是最常用的對中心方法。(1)盤形銑刀切痕對中心法。如圖5-16(a)所示，先把工件大致調(diào)整到銑刀的中心位置上，開動銑床，在工件表面上切出一個接近銑刀寬度的橢圓形切痕，然后移動橫向工作臺，使銑刀落在橢圓的中間位置。(2)鍵槽銑刀切痕對中心法。如圖5-16(b)所示，其原理和盤形銑刀的切痕對中心法相同，只是鍵槽銑刀的切痕是個邊長等于銑刀直徑的四方形小平面。對中心時，使銑刀在旋轉(zhuǎn)時落在小平面的中間位置。圖5-16切痕對中心法2/1/2023銑工技術(shù)3)百分表對中心如圖5-17(a)所示為工件裝夾在機(jī)用虎鉗內(nèi)加工鍵槽。此時，可將杠桿百分表裝在銑床主軸上，用手轉(zhuǎn)動主軸，觀察百分表在鉗口兩側(cè)a、b兩點的讀數(shù)，若讀數(shù)相等，則銑床主軸軸線對準(zhǔn)了工件軸線。這種對中心法較精確。如圖5-17(b)所示為工件裝在V形鐵或分度頭上銑削鍵槽。移動工作臺，使百分表在a、b兩點的數(shù)值相等，即對準(zhǔn)中心。圖5-17百分表對中心法2/1/2023銑工技術(shù)4.鍵槽的銑削1）分層銑削法如圖5-18所示為分層銑削法。用這種方法加工，每次銑削深度只有0.5～1mm，以較大的進(jìn)給速度往返進(jìn)行銑削，直至達(dá)到深度尺寸要求。使用此加工方法的優(yōu)點是銑刀用鈍后，只需刃磨端面，磨短不到1mm，銑刀直徑不受影響；銑削時不會產(chǎn)生“讓刀”現(xiàn)象；但在普通銑床上進(jìn)行加工時，操作的靈活性不好，生產(chǎn)效率反而比正常切削更低。圖5-18分層銑削法2/1/2023銑工技術(shù)2）擴(kuò)刀銑削法如圖5-19所示為擴(kuò)刀銑削法。將選擇好的鍵槽銑刀外徑磨小0.3～0.5mm(磨出的圓柱度要好)。銑削時，在鍵槽的兩端各留0.5mm余量，分層往復(fù)走刀銑至深度尺寸，然后測量槽寬，確定寬度余量，用符合鍵槽尺寸的銑刀由鍵槽的中心對稱擴(kuò)銑槽的兩側(cè)至尺寸，并同時銑至鍵槽的長度，如圖5-19所示。銑削時注意保證鍵槽兩端圓弧的圓度。這種銑削方法容易產(chǎn)生“讓刀”現(xiàn)象，使槽側(cè)產(chǎn)生斜度。圖5-19分層銑削至深度尺再擴(kuò)銑兩側(cè)2/1/2023銑工技術(shù)

5.2.3軸上鍵槽的檢測和銑削質(zhì)量分析1.軸上鍵槽的檢測方法1)鍵槽寬度檢測根據(jù)鍵槽的具體精度要求，可選用游標(biāo)卡尺、內(nèi)徑百分尺、內(nèi)徑千分尺和塞規(guī)測量鍵槽寬度。鍵槽的寬度一般要求較高。2)鍵槽深度檢測鍵槽深度檢測可用各類游標(biāo)卡尺、外徑百分尺、外徑千分尺進(jìn)行測量，如圖5-20所示。鍵槽的深度精度要求一般都不高。圖5-20軸上鍵槽的深度檢測2/1/2023銑工技術(shù)3)鍵槽中心平面與軸心線的對稱度檢測如圖5-21所示，將工件置入V形鐵內(nèi)，選擇一塊與鍵槽寬度尺寸緊密配合的塞塊塞入槽內(nèi)，并使塞塊的平面大致處于水平位置，用百分表檢測塞塊A面與平板（鉗工高精度檢驗和劃線專用工具）平面平行并讀數(shù)，然后將工件轉(zhuǎn)180°，用百分表檢測塞塊B面與平板平面平行并讀數(shù)，兩次讀數(shù)差值的一半，就是鍵槽對稱度誤差。圖5-21軸上鍵槽對稱度檢測2/1/2023銑工技術(shù)4)鍵槽的長度和軸向位置檢測測量鍵槽的長度和軸向位置可用鋼直尺或游標(biāo)卡尺測量。5)表面粗糙度的檢測表面粗糙度的檢測應(yīng)注意選擇相對應(yīng)的對比樣板，也可用粗糙度儀進(jìn)行檢驗。如果知道具體的數(shù)值，則用粗糙度檢測儀；如果只是大概地評判，就可以用粗糙度樣板來對比；也可以用探針檢測，也就是在金屬表面取一定長度的距離（10mm)，用探針沿直線測其表面的凹凸深度，最后取平均值。2/1/2023銑工技術(shù)2.質(zhì)量分析1）銑削半封閉鍵槽常見質(zhì)量問題及其原因銑削半封閉鍵槽常見質(zhì)量問題及其原因如下：（1）鍵槽寬度尺寸超差的主要原因可能是銑刀寬度尺寸人為測量誤差、銑刀安裝后端面跳動過大、銑刀刀尖刃磨質(zhì)量不高或是早期磨損等情況。（2）鍵槽槽底與軸線不平行度超差的原因可能是工件圓柱面上素線與工作臺面不平行、V形特殊鉗口安裝誤差過大等。（3）鍵槽對稱度超差的原因可能是目測切痕對刀法導(dǎo)致人為誤差過大、銑削時產(chǎn)生“讓刀”現(xiàn)象、銑削時工作臺橫向未鎖緊等。2/1/2023銑工技術(shù)1鍵槽寬度尺寸超差的主要原因可能是鍵槽銑刀直徑尺寸的測量誤差。鍵槽銑刀安裝后徑向跳動過大、銑刀端部周刃刃磨質(zhì)量不高或是早期磨損等情況。2鍵槽對稱度超差的原因可能是目測切痕對中心法導(dǎo)致人為誤差過大、銑削時因進(jìn)給量較大產(chǎn)生了“讓刀”現(xiàn)象、銑削時工作臺橫向未鎖緊等。3鍵槽端部出現(xiàn)較大圓弧的原因可能是銑刀的轉(zhuǎn)速過低、垂向手動進(jìn)給速度過快、銑刀端齒中心部位刃磨質(zhì)量不好（刀心沒有過刃，即各切削刃間無連接），使端面齒切削受阻。4鍵槽深度超差的原因可能是銑刀夾持不夠牢固，銑削時，沿螺旋線方向被拉下；垂向調(diào)整尺寸出現(xiàn)計算或操作失誤。2）銑削封閉鍵槽常見的質(zhì)量問題及其原因銑削封閉鍵槽常見的質(zhì)量問題及其原因如下：2/1/2023銑工技術(shù)

為了節(jié)省材料，切斷工件時多采用薄片圓盤的鋸片銑刀或開縫銑刀（又稱為切口銑刀）。鋸片銑刀直徑較大，一般都用作切斷工件。開縫銑刀的直徑較小，齒也較密，用來銑工件上的切口和窄縫，或用于切斷細(xì)小的或薄型的工件。這兩種銑刀的構(gòu)造基本上相同。為了減少銑刀兩側(cè)面與切口之前的摩擦，銑刀的厚度自周邊向中心凸緣逐漸減薄。

5.3工件的切斷2/1/2023銑工技術(shù)5.3.1鋸片銑刀的選擇在銑床上切斷工件用鋸片銑刀，如圖5-22所示。切斷時，主要選擇鋸片銑刀的直徑和厚度。在能夠把工件切斷的情況下，應(yīng)盡量選擇直徑較小的鋸片銑刀。銑刀直徑可按下式確定D﹥d+2t式中，D為銑刀直徑，mm；d為刀軸墊圈直徑，mm；t為工件切斷厚度，mm。銑刀直徑確定后，再確定銑刀厚度。鋸片銑刀厚度可按下式計為工件總長（ｍｍ）；Ａ為每件長度（ｍｍ）；ｎ為要切斷的工件總數(shù)。一般情況下，銑刀厚度取2～5mm。銑刀直徑越大，厚度也隨之增大；銑刀直徑越小，厚度也隨之變小。Ｌ＝2/1/2023銑工技術(shù)圖5-22切斷2/1/2023銑工技術(shù)

5.3.2鋸片銑刀的安裝

由于鋸片銑刀厚度較小，剛度也較差，切斷時的深度較深，受力較大，切削過程中容易折斷或崩齒，因此，安裝鋸片銑刀時應(yīng)符合以下要求：（１）當(dāng)鋸片銑刀切斷工件所受的力不是很大時，在刀柄和銑刀之間一般不用鍵，而是使用刀柄螺母、墊圈和銑刀壓緊在刀柄上。銑刀緊固后，依靠刀軸墊圈和銑刀兩端面間的摩擦力，在銑刀旋轉(zhuǎn)時切斷工件。如果在刀柄和銑刀之間放了鍵，反而容易使鋸片銑刀碎裂，因為當(dāng)切削受力過大時，甚至超出了銑刀所能承受的力，無鍵狀態(tài)則會使得刀片與刀柄打滑。安裝鋸片銑刀時，應(yīng)盡量將銑刀靠近銑床床身，并且要嚴(yán)格控制銑刀的端面跳動及徑向跳動。在銑削過程中，為了防止刀柄螺母受銑削力作用而旋松或愈旋愈緊，從而影響切斷工作的平穩(wěn)，可在銑刀與刀柄螺母之間的任一墊圈內(nèi)，安裝一段鍵，如圖5-23所示。2/1/2023銑工技術(shù)圖5-23刀柄螺母的防松措施1——刀軸；2——銑刀；3——墊圈；4——防松鍵2/1/2023銑工技術(shù)（２）安裝鋸片銑刀時，銑刀盡量靠近銑床主軸端部。安裝掛架時，掛架盡量靠近銑刀，以增加刀軸剛度，減少切斷中的振動。（３）安裝大直徑的鋸片銑刀時，應(yīng)在銑刀兩側(cè)增設(shè)夾板，以增加安裝剛度和摩擦力，使切斷工作平穩(wěn)，如圖5-24所示。圖5-24用夾板增強(qiáng)鋸片銑刀的強(qiáng)度1——銑刀；2——夾板；3——刀軸2/1/2023銑工技術(shù)（４）銑刀安裝后，應(yīng)檢查刀齒徑向圓跳動和端面圓跳動是否在要求的范圍之內(nèi)，以免因徑向圓跳動量過大，減少了同時工作的齒數(shù)，而使切削不均勻，排屑不流暢，損壞刀齒；或端面圓跳動量過大，使刀具兩端面與工件切縫兩側(cè)摩擦力增大，出現(xiàn)夾刀現(xiàn)象，損壞銑刀。2/1/2023銑工技術(shù)

5.3.3工件的裝夾

1.壓板裝夾用壓板裝夾工件時，壓板的夾緊點盡量靠近銑刀，工件側(cè)面和端面可安裝定位靠鐵，用來定位和承受一定切削力，防止切斷中工件位置移動而損壞刀具，工件切縫應(yīng)處于工作臺T形槽上方，防止切斷中銑傷工作臺臺面，如圖5-25(a)所示。2.機(jī)用虎鉗裝夾用機(jī)用虎鉗裝夾工件時，固定鉗口一般應(yīng)與銑床主軸軸心線平行安裝，銑削力應(yīng)與固定鉗口成法向，工件伸出鉗口一端的長度應(yīng)盡量短些，以銑不到鉗口端為宜。這樣可減少切斷中的振動，增加工件剛度，如圖5-25（b）所示。3.夾具裝夾用夾具裝夾工件時，夾具的定位面應(yīng)與主軸軸心線平行，銑削力應(yīng)朝向夾具的定位支承部位。2/1/2023銑工技術(shù)圖5-25在銑床上切斷工件2/1/2023銑工技術(shù)

5.3.4工件切斷時的幾種情況以機(jī)用虎