近期工作匯報及運營分析工具廠2014年10月15日陜西東風車橋傳動系統(tǒng)股份有限公司陜西東銘車輛系統(tǒng)股份有限公司目錄工作不足搬遷前狀況改進措施1245重點工作計劃近期工作3人員1、員工精神面貌差，集體榮譽感較低；2、員工目標感不強，出勤情況較差，每月請假3天以上者占48％，非直產人員比例高（占20％左右）；3、新入職員工技能水平欠缺，人才梯隊斷層，導致生產效率低，一線技能較低者（不能調試機床，刀具等）占86％；4、員工抱怨大，思想不統(tǒng)一，現(xiàn)場調查，73％員工對現(xiàn)狀不滿意。管理1、各項規(guī)章制度、工作流程不完善，不能有效的引導員工；2、搬遷前分生產區(qū)域管理，沒有系統(tǒng)規(guī)劃，組織框架不明確，造成職責不清，推諉扯皮現(xiàn)象嚴重，工作效率低下；3、分廠管理層缺乏經營意識，沒有完整的體系對當前工作進行評價，工作監(jiān)督機制沒有形成。生產1、生產效率低，日目標完成意識較差，日目標完成率為78％；2、現(xiàn)場管理較亂，物料、工位器具未定置擺放；3、生產保障能力差，設備故障頻發(fā)（多達60起，影響生產達180小時），基本處于“救火”狀態(tài)；4、生產秩序亂，責任落實不到位，對次日生產沒有合理的統(tǒng)籌安排。一、搬遷前狀況：技術質量1、分廠技術、質量體系不健全，分工不明確，造成部分技術人員資源浪費；2、技術資料文件管理較混亂，沒有相關記錄，文件沒有可追溯性；3、生產線沒有完整工藝文件，不能有效指導生產；4、沒有員工技能培訓計劃，一線整體技能水平薄弱；5、分廠質量過程監(jiān)控欠缺，質量問題頻發(fā)。成本1、在制品占用大，積壓品不能及時處置、清理，費用居高不下；2、料廢、工廢損失大，工序過程問題較多；3、刀輔料、設備備件消耗大，沒有有效的控制。

在漢德專家的指導下，針對目前存在的問題，我單位進行了一系列改進，制定了相關制度與流程，并不斷完善。1、調整組織機構，劃分職能二、改進措施：針對職責不清，推諉扯皮現(xiàn)象，分廠重新調整了組織機構，劃分職權與職能；綜合管理生產調度廠長：負責工具廠全面工作管理。副廠長：主管生產科，負責工具廠生產管控、工作任務安排、協(xié)調、考核。副廠長：主管設備科；技術科。負責工具廠產品技術、質量、設備保障相關工作任務分解與工作協(xié)調、監(jiān)督與考核。技術科科長：負責技術科相關工作安排及具體實施；產品技術、質量問題的跟蹤與解決。生產科調度：生產計劃的制定與任務分解、人員管理、現(xiàn)場管理、生產協(xié)調、生產任務等考核及管理工作；協(xié)助綜合管理組制定各類考核制度。設備科科長：負責設備科日常事務安排與實施、設備一、二級保養(yǎng)，設備維修人員協(xié)調工作。綜合管理：負責分廠生產組織、經營活動的各項指標完成的監(jiān)督與落實，及時將各項經營指標反饋廠長，保證管理層對分廠運營狀況進行分析與改進。2、明確職責，落實責任《生產考核管理規(guī)定》《設備管理制度》《質量管理考核細則》《技術資料管理制度》《衛(wèi)生責任區(qū)管理辦法》《新員工入職流程》《設備日常保養(yǎng)制度》《內部文件編號規(guī)則》《工藝規(guī)程管理制度》《輔助人員崗位職責》3、完善制度，嚴格執(zhí)行針對人員、出勤、技術工藝紀律、工作流程等方面制定了一系列政策，9月份考核中，處罰38人，占16%；獎勵5人，占2%，請假與曠工人員明顯減少；統(tǒng)一工作服，規(guī)定吸煙點等，生產秩序、勞動紀律有較大改觀。1.通過調整內部組織框架；明確3個科室（生產科、技術科、設備科）職責；并加強內部培訓（培訓18人次，累計課時56小時），增強員工工作積極性；

2.通過內部生產會、現(xiàn)場及班組會議及時宣貫公司目標，制定重點工作及改進項目，使管理層統(tǒng)一了思想認識并確立了經營目標；

3.圍繞重點工作制定詳細實施方案和時間節(jié)點，并落實到人，由綜合管理組及時檢查、督促，并對存在的問題進行分析、協(xié)調、解決。

4、全員統(tǒng)一思想，統(tǒng)一目標一.日目標考核；

1.建立分廠內部《日目標考核單》，考核責任人為各科室科長及車間主任；

2.每天下午4點準時召開內部生產碰頭會，由生產副廠長主持，生產調度對當日工作情況進行匯報，對未完成原因進行分析，對相關責任人實施考核，下發(fā)次日《日目標考核單》，并合理安排夜班及次日生產；

3.通過生產碰頭會檢查督促各職能科室及各車間主任執(zhí)行力，并對當天影響生產完成的因素進行分析，對相關人員通報考核。

5、分解目標，落實計劃一.班前會制度；

1.班前會由車間主任主持，副廠長總結，廠長巡查補充。2.通過班前會從人、機、料、法、環(huán)進行前一天工作總結，對當班重點工作及日目標考核進行工作安排，對前一天獎懲情況進行通報；

3.班前10分鐘準時開始班前會，通過班前會宣貫公司動態(tài)。

二.班組長培訓及培養(yǎng)制度；

1.通過漢德專家對各班組長進行培訓，增強班組長個人能力，提高組織管理水平；

2.強制規(guī)定班前會時間不得低于10分鐘，切實起到班前會作用，通過班組帶動全員參與管理，改變員工陳舊觀念；

3.組織班組長學習標準作業(yè)測試，制作《工序能力表》等，并且逐步掌握實際應用；更加了解責任生產線工序能力和人機組合情況。6、加強班組管理，善于總結工作

撥叉軸生產線工序能力表序號工序名稱基本時間（S）刀具設備能力（7小時）工序能力生產節(jié)拍手作業(yè)時間自動機時間完成時間交換個數(shù)交換時間每件換刀25200秒150件168秒10校直184361413件20銑端打38102140601202177件30車外圓1號2630533125120575件車外圓2號2630533125120575件40高頻淬火2392115219件50普磨1號1925026993件普磨2號1825227093件60無心磨5126131192件70銑月牙槽5969128301806188件80銑頂絲窩5263115301806208件6.1：如：零部件車間提供的《工序能力表》1.技術科對各類產品進行工藝梳理，現(xiàn)已梳理6條生產線工藝文件，共梳理出6項工藝問題，與技術管理部溝通解決，目前整頓完成3項，2項正在解決，需工藝技術部協(xié)助解決1項，現(xiàn)已整理完成支座生產線工藝梳理。

2.通過技術科室的現(xiàn)場跟進，針對無法滿足生產的工裝進行梳理，并重新制作，已完成8套，剩余8套預計10月底全部完成。

3.技術科梳理零部件生產線的量具，共梳理有問題量具5件，工序缺少量具35件，對以上缺少量具，可用卡板、塞規(guī)進行測量的，工具科加班制作，并搜集工具廠個人不常用量具（個人帳），統(tǒng)一規(guī)劃，配備生產線，確定責任人。

4.針對主銷線工裝不穩(wěn)定，操作難度大，班產只能達到40件，技術科重新設計銑槽打孔工裝，采用工序先集中，后分散的工藝方法，使班產達到75-80件，效率提升近一倍；對齒輪線一、二、三道工序合并，操作工由4名減少到2名，提高職工收入及積極性。

5.技術員逐工序對操作工進行工裝調試和設備操作培訓，支座線現(xiàn)已培訓完成。7、整理工藝文件、全線工、量、夾檢修1.技術科完善了分廠質量體系，并成立質量技術攻關小組，對長期存在問題進行專項攻關；對操作人員全部進行自檢培訓，并制定了長期監(jiān)督制度；2.每周三下午4:00準時召開質量例會，針對質量問題，提出解決、預防措施，并落實責任人，時間節(jié)點；

3.技術員跟線指導，技能培訓，從8月24日起開始實施，并監(jiān)督操作工自檢；4.技術員對主管生產線進行巡檢，3名技術員負責零部件線，2名技術員負責齒輪線，并對巡檢記錄嚴格監(jiān)控；

5.操作工目前已基本按要求進行自檢，及時對不合格品隔離、清理。8、建立質量體系，恢復首檢、巡檢監(jiān)控工具廠質量保證體系人員配置表單位名稱工具廠質量第一負責人王記平體系主管林曉峰（電話技術主管劉紅權（電話郵箱：as0311@163.com檢驗員姓名檢驗員印章工序名稱工序負責技術人員雒文檢驗班長負責全分廠質量檢驗楊林茹檢0205齒輪熱前生產線司彥琦邢小燕檢0501齒輪熱后生產線蘇德懷王婷檢0504轉向管柱、齒輪熱前生產線李鵬軍井養(yǎng)民檢026工裝、量具、刀具潘祥根、李芝岳模具劉紅權郭向紅檢主銷生產線范鵬飛離合器撥叉軸生產線候元肖檢凸輪軸支座生產線宋耀峰、喬煥寧李麗娟檢1203馮艷艷檢制動凸輪軸生產線胡衛(wèi)麗檢8.1：質量體系人員配置表1.已建立設備日保養(yǎng)制度，每天早晨8：20分，設備技術員、綜合管理員對設備及現(xiàn)場情況進行檢查，對存在的問題以圖片形式公示，并指導整改；每周五下午5點各線主任、機電修、設備管理員、綜合管理員對機床保養(yǎng)、現(xiàn)場衛(wèi)生、現(xiàn)場定制情況（現(xiàn)階段保證物品擺放整齊）進行檢查，并按班組打分，針對檢查情況現(xiàn)場反饋，并限期整改，并根據制度落實獎懲；

2.制定機電修考核制度，根據設備故障率、設備修復率、日常保養(yǎng)、操作工滿意度評分、臨時性工作完成情況進行考核。與機電修工資掛鉤，提高機電修工作效率；

3.機電修實行“傳幫帶”，已從操作工中選拔出2名骨干并進行培養(yǎng)，形成機電修人才梯隊，切實保證生產設備正常運行。9、落實設備日保養(yǎng)，制定機電修績效10、目標管理，落實責任近期生產工作分工序號項目名稱工作內容負責人時間節(jié)點1班組工具箱整理1.每人一個物品箱；2.每條生產線配備一個工具箱、量具刀具箱、清潔工具箱；保證標識清楚，擺放整齊；零部件車間：盧寶峰齒輪車間：陳小舟交驗班：高和平工具車間：趙明明9月19日完成，下午5點開始檢查2物料領用1.工具箱整理到位后，由各生產線班長領用當班夜班刀輔具；2.由各車間準提供給庫房合理領用量，產生異常消耗，庫管員直接上報廠長處；零部件車間：盧寶峰齒輪車間：陳小舟交驗班：高和平工具車間：趙明明庫房：楊艷萍、王莉娟9月19日夜班開始執(zhí)行，試運行3天3物流管理1.各條生產線劃分指定區(qū)域，毛坯區(qū)；交驗區(qū)，成品區(qū)；打包區(qū)；2.各類型產品當班完工成品交驗后，放入成品區(qū)區(qū)域劃分：郭鵬濤譚鵬實施：曹磊檢查：曹磊9月22日開始制定方案4工位器具制作凸輪軸生產線5輛鐵屑車，齒坯線2輛郭鵬濤趙明明車輪采購回廠，四個工作日（9月22日前）內完成5凸輪軸布線完成凸輪軸布線譚鵬盧寶峰9月17日完成根據月度目標分析，持續(xù)改進工作，針對改進項目采取切實可行的措施，逐步達到生產、質量、管理目標。如下表近期生產工作分工：出勤情況：從數(shù)據分析看，近期較6月份，曠工人數(shù)下降，請假人數(shù)減少，員工出勤情況明顯好轉。三、近期情況1、出勤情況2、在制品情況序號產品名稱第一周第二周第三周半成品結余數(shù)量半成品結余半成品結余數(shù)量1凸輪軸8622438969043464598035632支座529979949471880663940413撥叉軸306125022132213301822524主銷214024202420239314825402.1在制品分析：

操作工技能水平偏低，新入職員工崗前培訓力度不夠，對于機床換產、調試不能獨立完成；在制品雖有降低，但與目標差距較大。第一周，設備故障待件時間達93小時，第二周待件時間為41小時，第三周待件時間為12小時，數(shù)控磨床設備故障5天未能解決，導致生產停線，在制品增加；分廠管理層、一線操作工缺乏精益化生產意識，沒有對在制品形成有效的控制。3、人均產出計算公式：人均小時產出=完工數(shù)/(人數(shù)X工作時間)4、第三周較第一周，第二周設備故障率高，技術問題較多，影響生產的偶然因素多，控制機制作用沒有完全發(fā)揮；5、一線人員技能較低，15％員工能獨立調試機床，85%操作人員不能掌握機床操作要領；2、撥叉軸線無心磨床操作人員請假，無人掌握此機床操作技能，導致機床停機49小時，后續(xù)工序無法進行，人才梯隊問題凸顯；3.1：人均產出分析：

從數(shù)據分析看，凸輪軸、凸輪軸支座、齒輪人均產出呈上升態(tài)勢，生產效率有所提高；撥叉軸、主銷下降幅度較大；整體人均產出與標準產出有較大差距，具體分析如下：3、主銷線兩臺數(shù)控磨床故障，維修需外購件，待件時間達98小時，未形成有效的預防和應急方案；1、通過完善制度（生產考核、考勤制度），人員有效工作時間增加；職工的日目標意識增強，使得生產效率有所提高；4、有效工作時間4.1：有效工作時間分析：

標準每班有效工作時間為7.5小時，從數(shù)據分析看，各線有效工作時間呈上升趨勢，但現(xiàn)階段有效工作時間仍較低，導致生產計劃完成率較低；9月份凸輪軸線有效工作時間由第一周的3.88小時到第四周的6.57小時，持續(xù)增長；撥叉軸線第四周達到7.5小時，但由于機床問題導致產量不穩(wěn)定，9月份上旬有效工作時間僅為2.6小時；主銷線持續(xù)下滑，因機床故障導致的停機時間較長，影響較大；齒輪線根據整體安排、需求產量等情況，有部分人員待料，有效工作時間較不穩(wěn)定；支座線到9月份第四周，有效工作時間僅為5.48小時，因機床故障、質量問題停機時間較長，導致生產計劃完成率較低，與生產計劃目標差距較大。5、超差品情況凸輪軸線超差品較多，前三周達184件，支座線達234件；具體如圖分析：2、主銷因熱處理機床故障，導致硬度不穩(wěn)定；數(shù)控磨床操作要求較高，員工技能未達到要求，該道工序超差品占多數(shù)；5.1：超差品情況分析：1、9月份前半月凸輪軸線超差所占比例較大，凸輪軸線新入職員工8人，因崗前培訓僅為簡單的產品工序介紹，沒有有效的培訓，新入職員工未完全掌握操作技能已經上崗，導致產出超差品較多。3、檢驗員、操作工質量意識雖有提升，但仍不能嚴格按照制度執(zhí)行自檢，抽檢。質量的控制機制沒有有效發(fā)揮。6、消耗費用從圖表數(shù)據反應，9月份能耗、刀輔料、設備等費用明顯減少，具體如下：7、指標體系（正在規(guī)劃指標數(shù)據，次月將逐步做統(tǒng)計分析）考核項目考核指標指標定義指標值測評工具數(shù)據來源數(shù)據監(jiān)督或提供部門人員人員流失率在合理人員配置原則下，努力營造良好的留人環(huán)境≤15%人員流失率=實際流失人數(shù)÷實際招聘人數(shù)人員花名冊綜合管理人員招聘及時率在規(guī)定的時間內，及時提供合適崗位人才并組織面試，試用期考核≥95%到位率=月到位人數(shù)÷經批準的月需求人數(shù)入職名單統(tǒng)計員車間工人缺勤率每月缺勤人數(shù)≤3%排班卻沒上班的人員工作時間/計劃人員工作時間考勤表各車間現(xiàn)場安全（治安、消防、盜竊檢查）每月15次檢查消防器材及安全情況≥100%統(tǒng)計檢查累計次數(shù)安全檢查通報安全員6S管理每月檢查曝光次數(shù)≤1%達成率=部門曝光次數(shù)÷每月分廠檢查次數(shù)檢查通報綜合管理生產生產計劃完成率目標產值≥100%完成率=月實際完成產值÷月目標產值月產值報表生產科交貨及時率指訂單規(guī)定完成的交付期≥90%達成率=完成訂單數(shù)÷總訂單數(shù)出貨記錄表綜合管理技術工藝文件完成及時率技術部確認后3天內完成≥98%及時率=完成份數(shù)÷實際需要份數(shù)發(fā)放記錄表技術科、各車間、生產科現(xiàn)場工藝技術支持率生產現(xiàn)場出現(xiàn)的技術問題，必須在在內給予解決≥98%支持率=解決時間÷生產提出時間生產技術故障記錄表各車間、生產科工裝夾具制作及時率指新品正式在公司各車間試產，技術部提前準備好相關工序的工裝夾具≥99%支持率=實際完成數(shù)÷需要的總數(shù)工具科技術資料（包圖紙、BOM）制作準確率生產線使用的工藝圖紙及BOM制作的準確性和及時性≥95%準確率=圖紙（BOM)實際制作下發(fā)時數(shù)÷該批產品投產時間工藝圖紙、BOM發(fā)放與變更記錄表生產科技術資料的管理及時率技術資料的發(fā)放與回收≥100%及時率=新圖紙發(fā)放一周內把舊圖紙回收工藝圖紙、BOM發(fā)放與變更記錄表技術科質量成品一次合格率指各車間送檢成品檢驗合格率≥98％合格率=合格數(shù)÷送檢數(shù)檢驗記錄技術科成本報廢控制率各車間投產總數(shù)中出現(xiàn)的報廢數(shù)≤3％控制率=報廢數(shù)÷投產總數(shù)檢驗記錄技術科在制品下降率每月在制品控制情況≥3％下降率=月實際在制品數(shù)量÷月生產部要求在制品數(shù)量在制品賬本車間調度設備生產設備完好率生產開工前設備可正常運做即算完好≥97%完好率=維修完好的設