鋼結(jié)構(gòu)數(shù)控切割下料標(biāo)準(zhǔn)1范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于原材料切割下料的加工過(guò)程。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了數(shù)控的工藝規(guī)則和允許尺寸公差，適用于本公司的產(chǎn)品材料的下料。、數(shù)控下料的準(zhǔn)備工作材料要求；用于切割下料的鋼板應(yīng)經(jīng)質(zhì)檢部檢查驗(yàn)收合格，其各項(xiàng)指標(biāo)滿足國(guó)家規(guī)范的相應(yīng)規(guī)定。鋼板在下料前應(yīng)檢查鋼板的牌號(hào)、厚度和表面質(zhì)量，如材料的表面出現(xiàn)蝕點(diǎn)，深度超過(guò)國(guó)標(biāo)鋼板負(fù)偏差的部位，不準(zhǔn)用于產(chǎn)品。小面積的點(diǎn)蝕在不減薄設(shè)計(jì)厚度的情況下，可以采用焊補(bǔ)打磨直至合格。在下料時(shí)必須核對(duì)鋼板的牌號(hào)、規(guī)格和表面質(zhì)量情況，在確認(rèn)無(wú)疑后才可下料。施工設(shè)備及工具切割下料設(shè)備主要包括數(shù)控火焰切割機(jī)、數(shù)控等離子切割機(jī)、直條切割機(jī)、半自動(dòng)切割機(jī)等。在氣割前，先檢查整個(gè)氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具，全部運(yùn)轉(zhuǎn)正常，并確保安全的條件下才能運(yùn)行，而且在氣割過(guò)程中應(yīng)注意保持。檢測(cè)和標(biāo)識(shí)工具分別為：鋼尺、卷尺、石筆、記號(hào)筆等。3切割操作工藝在進(jìn)行自動(dòng)切割時(shí)，吊鋼板至氣割平臺(tái)上，應(yīng)調(diào)整鋼板單邊兩端頭與導(dǎo)軌的距離差在5mm范圍內(nèi)。在進(jìn)行半自動(dòng)切割時(shí)，應(yīng)將導(dǎo)軌放在被切割鋼板的平面上，然后將切割機(jī)輕放在導(dǎo)軌上，使有割炬的一側(cè)面向操作者，根據(jù)鋼板的厚度選用割嘴，調(diào)整切割直度和切割速度。根據(jù)自動(dòng)切割及半自動(dòng)切割方式的不同，調(diào)整各把割槍的距離，確定后拖量并考慮割縫補(bǔ)償；在切割過(guò)程中，割槍傾角的大小和方向主要以鋼板厚度而定，在進(jìn)行厚板氣割時(shí)，割嘴與工件表面保持垂直，待整個(gè)斷面割穿后移動(dòng)割嘴轉(zhuǎn)入正常氣割，氣割將要到達(dá)終點(diǎn)時(shí)應(yīng)放慢速度，使切口下部完全割斷。根據(jù)板厚調(diào)整切割參數(shù)，切割參數(shù)包括割嘴型號(hào)、氧氣壓力、切割速度和預(yù)熱火焰的能量等，工藝參數(shù)的選擇主要根據(jù)氣割機(jī)械的類(lèi)型和可切割的鋼板厚度，對(duì)未切割過(guò)的鋼板，應(yīng)試割同類(lèi)鋼板，確定切割參數(shù)，同時(shí)檢查割嘴氣通暢性。如下根據(jù)工廠實(shí)際設(shè)備設(shè)施情況而定的工藝參數(shù)。氣割前去除鋼材表面的污垢、油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時(shí)，割炬的移動(dòng)應(yīng)保持均速，割件表面距離焰心尖端以2-5mm為宜，距離太近會(huì)使切口邊沿熔化，太遠(yuǎn)熱量不足，易使切割中斷。在進(jìn)行厚板切割時(shí)，預(yù)熱火焰要大，氣割氣流長(zhǎng)度超出工件厚度的1/3,割嘴與工件表面約成10°?20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。為防止氣割變形，操作過(guò)程中應(yīng)注意以下幾個(gè)方面。在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應(yīng)先切割小件后割大件。窄長(zhǎng)條形板的切割，長(zhǎng)度兩端留出50mm不割，待割完長(zhǎng)邊后在割斷，或者采用多割炬的對(duì)稱(chēng)切割的方法。直條切割時(shí)應(yīng)注意各個(gè)切割割嘴的火焰強(qiáng)弱應(yīng)一致，否則易產(chǎn)生旁彎。4.熱切割質(zhì)量控制切割過(guò)程中，應(yīng)隨時(shí)注意觀察影響切割質(zhì)量的因素，保證切割的連續(xù)性。工藝參數(shù)對(duì)氣割的質(zhì)量影響很大，常見(jiàn)的氣割端面缺陷與工藝參數(shù)的關(guān)系如下：氣割表面缺陷和原因分析缺陷類(lèi)型。切割面粗糙產(chǎn)生原因a切割氧壓力過(guò)高b割嘴選用不當(dāng)c切割速度太快d預(yù)熱火焰能量過(guò)大切割面缺口a切割過(guò)程中斷，重新起割銜接不好；b鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等；c切割機(jī)行走不穩(wěn)；切割面內(nèi)凹a切割氧壓力過(guò)高b切割速度過(guò)快切割面傾斜a割炬與板面不垂直b風(fēng)線歪斜c切割氧壓力低或嘴號(hào)偏小切割面上緣呈珠鏈狀a鋼板表面有氧化皮、鐵銹；b割嘴到鋼板的距離太小，火焰太強(qiáng)；切割面上緣熔化a預(yù)熱火焰太強(qiáng)；b切割速度太慢；c割嘴離板件太近；切割面下緣沾渣a切割速度太快或太慢；b割嘴號(hào)太小；c切割氧壓力太低；5熱切割件檢驗(yàn)指標(biāo)氣割完畢后，應(yīng)對(duì)鋼板切割面進(jìn)行檢查，其切割面應(yīng)無(wú)裂紋，夾渣和大于1mm的缺棱，檢查方式為外觀檢查。氣割完畢后，應(yīng)在切割件上注明工程名稱(chēng)，零件、編號(hào)及所屬班組。切割后零件的外觀質(zhì)量應(yīng)作為常規(guī)項(xiàng)目進(jìn)行檢查，如切割后零件的外形尺寸、斷面光潔度、槽溝、斷口垂直度、破口角度、鈍邊高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物。無(wú)論是利用多頭直條及數(shù)控切割進(jìn)行主材下料或利用半自動(dòng)切割進(jìn)行小件加工，坡口加工，切割斷面上深度，超過(guò)1mm的局部缺口，深度大于0.2mm的割紋以及斷面殘留的毛刺和熔渣，均應(yīng)給予焊補(bǔ)和打磨光順。主材切割完畢后，應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，內(nèi)容包括：工程名稱(chēng)、構(gòu)件編號(hào)、構(gòu)件規(guī)格、構(gòu)件材質(zhì)及所屬鋼板的爐批號(hào)。數(shù)控火焰切割.數(shù)控下料操作者必須根據(jù)圖紙等技術(shù)要求：①在顯示屏檢查所調(diào)出工件的正確性；②用料的規(guī)格是否與程序單的要求相同；③走程序前檢驗(yàn)鋼板切割邊是否留有切割量；④仔細(xì)觀看程序單，看有沒(méi)有特殊要求。1、數(shù)控下料長(zhǎng)度尺寸極限偏差要求:級(jí)別公稱(chēng)尺寸切割厚度6~10>10-50>50-100長(zhǎng)度尺寸極限偏差A(yù)級(jí)W315±0.5±0.7±1.0>315-1000±0.7±1.0±2.0>1000-2000±1.0±1.5±2.5B級(jí)W315±1.0±1.5±2.5>315-1000±2.0±2.5±3.5>1000-2000±2.5±3.0±4.0未注公差長(zhǎng)度尺寸偏差執(zhí)行B級(jí)。上圖未示尺寸及其它要求，詳見(jiàn)《重型機(jī)械通用技術(shù)條件第2部分：火焰切割件》(JB/T5000.2——2007)。.數(shù)控下料，必須堅(jiān)持首檢。首檢發(fā)現(xiàn)問(wèn)題時(shí)，必須及時(shí)尋找原因，不得隨意轉(zhuǎn)到下道工序。3、一般板料數(shù)控下料要求：①余料、銹板必須優(yōu)先使用，使用整板