大型門架制作工藝?yán)罴t霞陳志文（廣東江海機(jī)電工程有限公司廣州510500）【摘要】本文介紹了2×1600kN雙向門式啟閉機(jī)門架的制作工藝及拼裝工藝.【關(guān)鍵詞】水電站門式啟閉機(jī)結(jié)構(gòu)開料焊接拼裝關(guān)鍵工藝一、概述QM2×1600門機(jī)裝設(shè)于廣西紅花水電站壩頂上，是我公司在紅花水電站制造的大型起重設(shè)備之一，該門機(jī)機(jī)構(gòu)多，用途大，主鉤用于啟閉和吊運(yùn)廠房進(jìn)水口檢修閘門、閘壩檢修門等，上游100kN回轉(zhuǎn)吊主要用于船閘上閘首充水廊道閘門以及船閘上閘首液壓?jiǎn)㈤]機(jī)的安裝、檢修的吊裝，門架一側(cè)上部平臺(tái)下方帶有一臺(tái)可以沿上下游移動(dòng)的16t電動(dòng)葫蘆以起吊壩面上的零星物件。由于門機(jī)的起重量大，機(jī)構(gòu)多，揚(yáng)程高，門架結(jié)構(gòu)因而非常龐大，而公司的生產(chǎn)場(chǎng)地及設(shè)備能力有限，難于按常規(guī)的制作工藝及整體立拼的方法來(lái)保證門架的制造及安裝要求，針對(duì)上述問(wèn)題，我們通過(guò)采取一系列的工藝措施來(lái)保證門架各構(gòu)件的質(zhì)量，門架制造達(dá)到了高質(zhì)、高效、節(jié)省的效果，下面就紅花門機(jī)的門架進(jìn)行工藝介紹。二、門架結(jié)構(gòu)的組成1、如圖所示，門架由上部結(jié)構(gòu)、門腿、中橫梁、上橫梁、底橫梁、回轉(zhuǎn)吊下支承梁和扶梯、欄桿、平臺(tái)等附件組成。2、上部結(jié)構(gòu)由兩端梁、兩主梁、回轉(zhuǎn)吊上支承架及平臺(tái)、梯子等組成。三、門架主要結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)1、主梁a)主梁截面是由上、下翼緣板和腹板所組成的矩形截面，上翼緣板上方安裝有起重機(jī)專用鋼軌。b)上翼板下方加設(shè)了工字型結(jié)構(gòu)的縱向加勁肋。c)梁內(nèi)設(shè)置有長(zhǎng)隔板及短隔板,腹板設(shè)置了槽鋼作為縱向加勁肋。d)在主梁與兩橫梁的高強(qiáng)螺栓連接螺孔中，設(shè)有定位銷作定位用。2、上部結(jié)構(gòu)端梁上部結(jié)構(gòu)端梁截面是由上、下翼緣板和腹板所組成的矩形截面。梁內(nèi)設(shè)計(jì)安放電氣控制柜和電阻器，在腹板上開了門和窗子，橫梁最大截面尺寸為1700mm×2600mm。3、橫梁(中橫梁、上橫梁)中橫梁及上橫梁截面為梯形截面；截面尺寸為1370mm×1470mm×1010mm及1940mm×2040mm×1010mm。4、門腿a)門腿由兩翼板、兩腹板及上、下蓋板組成，截面為矩形截面，門腿總長(zhǎng)為14578，上蓋板尺寸與主梁的連接處配合，下蓋板尺寸與下橫梁的聯(lián)接板尺寸配合，門腿與下橫梁的聯(lián)接采用24-M40的螺栓聯(lián)接。b)在門腿與下橫梁的連接法蘭處設(shè)置抗剪塊以承受水平力及定位。5、底橫梁底橫梁截面為矩形截面，底橫梁的寬度與大車運(yùn)行機(jī)構(gòu)的構(gòu)造相適應(yīng)，總長(zhǎng)為14000mm。四、箱形梁制作工藝箱形梁開料時(shí)，腹板﹑翼板長(zhǎng)度方向預(yù)留0.3%的收縮余量，寬度余量4－5mm，排料時(shí)注意翼板﹑腹板接縫應(yīng)避開應(yīng)力集中面，采用半自動(dòng)切割機(jī)切割下料及切割坡口。工藝流程為：板料調(diào)平---板料拼接---開料(含腹板、翼板、隔板等)---箱形梁組裝---焊接焊接工藝如下：① 先焊π型梁內(nèi)側(cè)筋板與腹板的角接焊縫。由偶數(shù)焊工采用手工對(duì)稱焊接，分段退焊。② 焊腹板與翼板的內(nèi)側(cè)平角焊，由2名合格焊工對(duì)稱施焊，由中間向兩頭焊。③ π型梁內(nèi)部焊透經(jīng)檢驗(yàn)合格，清理干凈后對(duì)內(nèi)部進(jìn)行除銹防腐，最后組裝后翼板，然后進(jìn)行外側(cè)焊縫的焊接。④焊接外部焊縫，將箱形梁水平支撐平穩(wěn)，采用兩臺(tái)林肯自動(dòng)焊機(jī)平行同時(shí)施焊。分一到二道進(jìn)行（腹板厚度小于14mm時(shí)用一道焊，16-20mm采用2道焊），先用較大電流和較慢的速度焊接第一道，這一道主要保證其溶深達(dá)到要求，同時(shí)基本把坡口焊平。為減少焊接變形，焊完第一道之后，將箱形梁翻轉(zhuǎn)180度，水平支撐平穩(wěn)，焊接另兩條焊縫。第一道同樣采用大電流和低速度施焊，接著用較小的電流和較快的速度完成第二道焊縫。焊接時(shí)一定要同方向施焊，不準(zhǔn)逆方向進(jìn)行，防止箱形梁產(chǎn)生扭曲變形。完成這兩道焊縫的焊接后，再將箱形梁翻轉(zhuǎn)180度，用同樣的方法焊接方法，完成第二道焊縫的焊接。為保證焊接質(zhì)量，再完成第一道焊縫焊接后，進(jìn)行無(wú)損探傷，檢查焊縫質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)缺陷及時(shí)返工處理。埋弧自動(dòng)焊主要焊接參數(shù)焊接道數(shù)焊條直徑（mm）焊接電流（A）電壓（V）焊接速度（m/h）1φ4650～70030-32232φ4600～65032～35278）焊縫檢查，一、二類焊縫進(jìn)行無(wú)損探傷。9）檢查箱形梁外形尺寸及變形量，如有變形則用火焰法進(jìn)行調(diào)整。10）焊后檢查：外觀質(zhì)量符合DL∕5018－94《水利水電工程啟閉機(jī)制造、安裝、及驗(yàn)收規(guī)范》的要求。五、各構(gòu)件的關(guān)鍵工藝1、端梁〈一〉、端梁〈二〉、上橫梁、中橫梁關(guān)鍵工藝：端梁腹板及下翼板按圖紙總長(zhǎng)留0.3%的收縮余量開料，上翼板與腹板等長(zhǎng)開料，腹板及上、下翼板高強(qiáng)螺栓聯(lián)接斷開處，用自動(dòng)切割機(jī)斷開，但板的兩端及板中間留100mm長(zhǎng)度不切斷，保持板相連。其它各件按圖開料制作。按箱形梁工藝拼裝并焊接。焊后調(diào)平、調(diào)直，按啟閉機(jī)制造規(guī)范進(jìn)行梁體的彎曲、腹板的垂直度及波浪度等項(xiàng)目的檢查及驗(yàn)收。將8塊連接板按中線點(diǎn)焊在兩端的內(nèi)外側(cè)，其中劃有螺孔的連接板放在外側(cè)，然后配鉆高強(qiáng)螺栓連接孔，定位孔鉸孔加工。2、主梁關(guān)鍵工藝：主梁腹板及下翼板按圖紙總長(zhǎng)留0。3%的收縮余量開料，主梁上翼按寬度900mm開料制做，高強(qiáng)螺栓連接處凸出部分改在端梁〈一〉的上翼板加長(zhǎng)開料。其它按圖開料。按箱形梁工藝拼裝并焊接。焊后調(diào)平、調(diào)直，按啟閉機(jī)制造規(guī)范進(jìn)行梁體的彎曲、腹板的垂直度及波浪度等項(xiàng)目的檢查及驗(yàn)收。3、門腿關(guān)鍵工藝按圖開料，門腿長(zhǎng)度方向在門腿下部留150mm余量。門腿下端板先加工平面及定位槽位，與下部橫梁配作φ40連接孔，作好配對(duì)記號(hào)，等門架拼裝時(shí)，再與門腿焊接。門腿上端開料后，加工平面。除了門腿下端板外，拼裝所有的構(gòu)件，按箱形梁工藝拼裝、焊接。焊后調(diào)平、調(diào)直，并進(jìn)行驗(yàn)收。4、底橫梁關(guān)鍵工藝與支腿聯(lián)接板開料，厚度方向留4-6mm的加工余量，刨與翼板對(duì)接的過(guò)渡斜面。腹板兩端加厚板開料，刨與翼板對(duì)接的過(guò)渡斜面。聯(lián)接板與翼板對(duì)接，腹板加厚板與腹板對(duì)接，焊縫要求為一類。按箱形梁工藝拼裝并焊接。焊后調(diào)平、調(diào)直。劃線，按線調(diào)正，銑床加工底橫梁上平面。與支腿聯(lián)接板配作12-φ40孔。與夾軌器安裝部分先加工聯(lián)接孔后，工地再與橫梁拼裝。六、門架拼裝受場(chǎng)地及設(shè)備的限制，門架分為三大塊拼裝，分別為上部結(jié)構(gòu)的拼裝;上、下游側(cè)的兩條門腿與各自的上中橫梁及下中橫梁的拼裝。1、上部結(jié)構(gòu)拼裝先將主梁〈一〉、主梁〈二〉、端梁〈一〉及端梁〈二〉分別劃十字中心線，以主梁〈一〉放在平臺(tái)下，用水平儀測(cè)平水平中心線，調(diào)平。以該主梁為基準(zhǔn)，將兩端梁與主梁拼裝。以上翼板為基準(zhǔn)調(diào)平進(jìn)行拼裝，檢查兩主梁中線的距離，考慮焊接收縮量，兩主梁中心線取L+5mm。檢查上平臺(tái)長(zhǎng)、寬、對(duì)角線符合規(guī)范要求后端梁與主梁焊接焊接。配鉆主梁上面部分的高強(qiáng)螺栓聯(lián)接孔。將主梁上蓋板板面對(duì)接焊縫鏟平。（鋼軌放置的位置）然后安裝路軌及擋板。兩路軌距偏差為10500±3mm，兩路軌同一截面的高低差≤5mm。上部結(jié)構(gòu)進(jìn)行分體：所有連接板拆下，成對(duì)碼在一起，每對(duì)連接板及斷口處用電焊條書寫上相應(yīng)的標(biāo)志，端梁與主梁連接處-均要用電焊條寫上相應(yīng)的標(biāo)志。各構(gòu)件按要求進(jìn)行表面預(yù)處理及防腐處理。2、上、下游一側(cè)的框架拼裝在拼裝場(chǎng)地按半門架放地樣，分別放出門腿中心線及支腿上、下聯(lián)接板中心點(diǎn)。放出上橫梁、中橫梁中心線及外部輪廓線?？紤]焊接收縮量，門腿中心線上下中點(diǎn)距取L+5mm。將一條門腿在平臺(tái)上架好，吊線調(diào)整門腿的上端墊板平面與水平面垂直，并與門腿地樣的中心點(diǎn)重合，利用水平儀測(cè)平門腿水平中心線。另一條門腿在平臺(tái)上架好，調(diào)整門腿中心線與地樣的中心線重合，利用水平儀調(diào)整門腿高度與第一條門腿相同。按門腿的側(cè)面修整各橫梁的長(zhǎng)度，按中心線拼裝上橫梁、中橫梁。檢查無(wú)誤后上橫梁、中橫梁與門腿進(jìn)行焊接。焊接時(shí)兩焊工分別在兩支腿一側(cè)對(duì)稱施焊。以地樣下聯(lián)接板中心點(diǎn)為基準(zhǔn)，扣減下聯(lián)接板的厚度。采用吊線的方式劃門腿的加工線，檢查無(wú)誤后，割除門腿小頭的多余的長(zhǎng)度。下橫梁與門腿下聯(lián)接板用螺栓聯(lián)接，所有的聯(lián)接螺栓好后，與兩門腿進(jìn)行拼裝，調(diào)平下橫梁的水平中心線。檢查無(wú)誤后將門腿墊板點(diǎn)焊固定在門腿上，門腿下聯(lián)接板與門腿焊接。安裝門腿下聯(lián)接板與下橫梁連接板之間的定位塊，檢查無(wú)誤后將定將定位塊焊在下橫梁上，現(xiàn)場(chǎng)組裝時(shí)直接對(duì)位即可。測(cè)量各處，門腿上端中心尺寸要求為7500±5mm，門腿下端尺寸要求為14000±5mm。門腿長(zhǎng)度為14578±5mm。并作好實(shí)際尺寸記錄。劃下橫梁與輪架的加工線。門架進(jìn)行分體：所有連接板拆下，成對(duì)碼在一起，每對(duì)連接板及斷口處用電焊條書寫上相應(yīng)的標(biāo)志，支腿與下部橫梁及與主梁連接處-均要用電焊條寫上相應(yīng)的標(biāo)志。用火焰分割各橫梁。按劃線加工下橫梁與輪架聯(lián)接的兩個(gè)平面。門架所有高強(qiáng)螺栓聯(lián)接面及所有連接板的聯(lián)接面用金剛砂進(jìn)行打砂，刷環(huán)氧富鋅漆。各構(gòu)件按要求進(jìn)行表面預(yù)處理及防腐處理。在同一個(gè)地樣上拼裝另一側(cè)框架，方法同上。七、總結(jié)對(duì)于大型門式啟閉機(jī)，門架的制作和組裝是重點(diǎn)，也是難點(diǎn)，按照常規(guī)作法，該門架還必須在廠內(nèi)整體組裝，門架的總高為21米,上平臺(tái)重量為55.6噸,如此龐大的門架進(jìn)行整體組裝需要很大的場(chǎng)地及大噸位的起重設(shè)備,同時(shí)還要大量的人員和物力和時(shí)間,我們經(jīng)過(guò)充分的論證,決定采用分組平拼的方式代替整體組裝。通過(guò)采用上述的關(guān)鍵工藝，我公司制作的大型門架在沒(méi)有進(jìn)行廠內(nèi)立拼組裝的情況下，到工地進(jìn)行安裝時(shí)，各處聯(lián)接都非常順利，安裝配合尺寸均達(dá)到了門機(jī)的設(shè)計(jì)及安裝規(guī)范要求，該方法與常規(guī)的方法相比有下述幾項(xiàng)關(guān)鍵的工藝:所有的橫梁及端梁的高強(qiáng)螺栓的分段處，均采用整體開料的方式，并配鉆所有的高強(qiáng)螺栓聯(lián)接孔，從而分別保證了門腿與中橫梁及上橫梁的聯(lián)接精度,上平臺(tái)端梁與主梁的聯(lián)接精度。門腿兩端板采取先加工后焊接的反常規(guī)方法，通過(guò)采取與下橫梁用螺栓先聯(lián)接緊固，約束其變形，并采取小電流焊接，可控制其焊接變形，既保證了門腿的精度要求，也節(jié)省了大量的機(jī)加工工時(shí)。采用合理的焊接次序、焊接方向及焊接工藝參數(shù)來(lái)控制焊接變形及減少焊接應(yīng)力，對(duì)保證對(duì)門架組裝制造精度起到至關(guān)重要的作用。利用水平儀及經(jīng)緯儀對(duì)門架各構(gòu)件進(jìn)行精確劃線和測(cè)量，從而保證了各構(gòu)件制造和組裝基準(zhǔn)線的準(zhǔn)確性。實(shí)踐證明，通過(guò)采取在地面臥拼的方式，來(lái)修整及驗(yàn)證門架結(jié)構(gòu)的各尺寸，相對(duì)于立拼來(lái)說(shuō)，既節(jié)省了大量的時(shí)間、人力、物力，也保證了門架的制作精度，該方法能滿足同類門架的制造精度的要求，可供有關(guān)廠家借鑒和參考。作者簡(jiǎn)介：李紅霞（1964—），女，1985畢業(yè)于廣東工業(yè)大學(xué)(原廣東機(jī)械學(xué)院)，高級(jí)工程師，從事水利水電機(jī)械設(shè)備設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)及技術(shù)管理工作。

附錄資料：不需要的可以自行刪除液壓裝配工藝規(guī)程總則:1.1本規(guī)程適用于產(chǎn)品液壓系統(tǒng)裝配施工.1.2本規(guī)程解釋權(quán)屬于技術(shù)部.安裝前的準(zhǔn)備2.1圖紙技術(shù)資料的準(zhǔn)備:設(shè)備的液壓系統(tǒng)圖,電氣原理圖,管道布置圖,液壓元件,輔件及管件清單和有關(guān)樣本等要備齊,并在安裝前對(duì)其內(nèi)容和要求都應(yīng)熟悉和了解.2.2物資的準(zhǔn)備按液壓系統(tǒng)圖和元件清單,由倉(cāng)庫(kù)領(lǐng)出液壓元件等物資,領(lǐng)用時(shí)要注意質(zhì)量.凡有破損和缺件的液壓元件和壓扁的管子,均不應(yīng)領(lǐng)出.壓力表領(lǐng)出后應(yīng)經(jīng)校驗(yàn),避免產(chǎn)生調(diào)試誤差。2.3元件和管件質(zhì)量檢查液壓元件性能和管件的質(zhì)量直接關(guān)系到系統(tǒng)工作的可靠性和穩(wěn)定性,故在安裝以前應(yīng)再次檢查質(zhì)量。2.3.1外觀檢查與要求1).液壓元件領(lǐng)出的液壓元件型號(hào),規(guī)格必須與清單一致;查明液壓元件保管期限是否過(guò)長(zhǎng),若過(guò)長(zhǎng)要注意元件內(nèi)部密封件的老化程度;元件上的調(diào)節(jié)螺釘,手輪,鎖緊螺母等應(yīng)完整無(wú)損;檢查液壓元件所附帶的密封件外觀質(zhì)量是否符合要求;板式連接元件,閥安裝底板的連接平面應(yīng)平整,其溝槽不應(yīng)有飛邊、毛刺、棱角、不許有碰磕凹痕;螺紋連接件的連接口處不準(zhǔn)有毛刺和碰磕凹痕;檢查油口道內(nèi)部是否清潔,特別是鑄造孔的毛坯面;電磁閥的電磁鐵應(yīng)工作正常;各液壓元件上相配的附件必須齊全;油箱內(nèi)部不準(zhǔn)有銹蝕,附件應(yīng)齊全,安裝前應(yīng)清洗干凈.2).管子和管接頭管子的鋼號(hào),通徑,壁厚和接頭的型號(hào)規(guī)格及加工質(zhì)量都要符合設(shè)計(jì)規(guī)定,所用管子有下列情況之一者,不準(zhǔn)使用;內(nèi)外壁面已腐蝕或顯著變色;有傷口裂痕;表面凹入;表面有離層或結(jié)疤;所用接頭(包括軟管接頭)若有下列情況之一者,不準(zhǔn)使用:螺紋和O型圈溝槽棱角有傷痕,毛刺或斷絲扣等;接頭體與螺母配合松動(dòng)或卡澀.2.3.2液壓元件拆洗與測(cè)試:系統(tǒng)中安裝的液壓元件如在運(yùn)輸中或庫(kù)存時(shí)不慎以致內(nèi)部受污染,或庫(kù)存時(shí)間過(guò)長(zhǎng)密封件自然老化,勢(shì)必將造成系統(tǒng)故障,因此,在元件安裝前應(yīng)根據(jù)情況進(jìn)行拆洗.如有條件,應(yīng)進(jìn)行測(cè)試.1)拆洗:液壓元件拆洗時(shí)必須熟悉元件的結(jié)構(gòu)和工作原理并具備維修元件的經(jīng)驗(yàn),不符合使用要求的零件和密封件必須更換.分解液壓件應(yīng)在符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的凈化室中進(jìn)行,一般不允許液壓件的裝配間和機(jī)械加工車間或鉗工車間處于同一室內(nèi),若受條件限制應(yīng)將液壓件裝配間隔離.嚴(yán)禁在露天、棚子、雜物間和倉(cāng)庫(kù)中分解和裝配液壓件.維修人員應(yīng)穿戴纖維不易脫落的工作服,工作帽,不準(zhǔn)用棉紗等類松散纖維,以防纖維、灰塵、頭發(fā)、皮屑等散落入液壓系統(tǒng)，造成人為的污染。嚴(yán)禁在火源附近拆裝液壓件，維修人員也不得在拆洗、安裝工作點(diǎn)附近及維修間內(nèi)吸煙。B．拆卸前必須知道拆卸順序和方法，不許亂拆亂卸，嚴(yán)禁破壞性拆卸。拆卸時(shí)不得損壞零件，并記住每個(gè)零件的安裝部位，有圖紙的應(yīng)參照?qǐng)D紙進(jìn)行核對(duì)。C．允許用煤油、汽油以及和液壓系統(tǒng)牌號(hào)相同的液壓油清洗，但不得用和液壓系統(tǒng)牌號(hào)不同的液壓油清洗。D．清洗后的零件不準(zhǔn)放在土地、水泥地、地板和鉗工臺(tái)上,也不易直接放在系統(tǒng)牌號(hào)不同的液壓油中清洗。E．清洗后的零件必要時(shí)用清潔干燥的壓縮空氣吹干。F．已清洗過(guò)但暫時(shí)不裝配的零件應(yīng)放入防銹油中保存。G．裝配時(shí)切勿把零件、密封件錯(cuò)裝或漏裝，盤狀零件不要裝反，上下不要顛倒。緊固螺釘力矩要均勻，并符合元件廠的規(guī)定。禁止用鐵制榔頭敲打零件的金屬表面，必要時(shí)允許用木錘、銅錘、銅棒或橡皮錘敲打。H．已裝配完的液壓元件，暫不進(jìn)行總裝時(shí)，應(yīng)將他們所有的進(jìn)出油口都要用塑料塞子堵住，并用膠布或膠帶封住，以防臟物侵入元件內(nèi)部。2）測(cè)試對(duì)拆洗過(guò)的元件應(yīng)盡可能進(jìn)行試驗(yàn)液壓泵、馬達(dá)要測(cè)試其額定壓力，流量時(shí)的容積效率；液壓缸應(yīng)測(cè)試其內(nèi)外泄漏，緩沖效果和最低起動(dòng)壓力；方向控制閥應(yīng)測(cè)試其換向狀況、壓力損失和內(nèi)外泄漏；壓力閥應(yīng)測(cè)試其調(diào)壓狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；流量閥應(yīng)測(cè)試其調(diào)節(jié)狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；冷卻器要通水和通油檢查。每個(gè)被測(cè)試元件均應(yīng)達(dá)到規(guī)定的技術(shù)指標(biāo)。已測(cè)過(guò)的元件要用塑料堵頭封住油口，整個(gè)元件外包塑料布。3．液壓系統(tǒng)的管道安裝3．1軟管安裝規(guī)定：安裝前，每根軟管必須用壓縮空氣吹干凈，并通油清洗并把管接頭兩端用塑料布包扎。應(yīng)避免急彎，最小彎曲半徑應(yīng)在10倍管徑以上；與管接頭的連接處應(yīng)有一段直線過(guò)渡部分，其長(zhǎng)度不應(yīng)小于管子外徑的兩倍；在靜止及隨機(jī)移動(dòng)時(shí)，管子本身不得扭轉(zhuǎn)變形；長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)或承受急劇振動(dòng)情況下，宜將軟管用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應(yīng)盡量少用夾子；水平安裝的軟管，當(dāng)自重會(huì)引起靠近接頭部分過(guò)多變形時(shí)，必須有適當(dāng)?shù)闹谢蚴管浌芙宇^部分下垂安裝，成“U”字形；長(zhǎng)度除滿足彎曲半徑和移動(dòng)行程外,尚應(yīng)有4%左右的余量;相互間及同其它物體不得摩擦;離熱源近時(shí)必須有隔熱措施;管道安裝間斷期間,各管口應(yīng)嚴(yán)密封閉;柱塞式液壓泵和液壓馬達(dá)的泄油管應(yīng)直接回油箱,并且應(yīng)和泵/馬達(dá)體上方的泄油口接通;不允許幾個(gè)泄油管合并成一個(gè)和它相同通徑的管路回油箱,也不準(zhǔn)把泄油管接通總回油管,但靜液傳動(dòng)系統(tǒng)的泵/馬達(dá)和對(duì)液壓馬達(dá)(如多級(jí)調(diào)速)體內(nèi)有規(guī)定壓力要求除外.雙缸同步回路中兩液壓缸管道應(yīng)對(duì)稱鋪設(shè)。3．2管道加工設(shè)計(jì)圖樣或具體安裝尺寸，形狀及焊接要求加工管材。3．2．1切割加工要求：液壓系統(tǒng)的管子一般應(yīng)用機(jī)械方法切割；管端切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必須清洗干凈；用管刀切割的管口，應(yīng)將內(nèi)壁被管刀擠起部分除去；切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1%。3．2．2彎管要求：液壓系統(tǒng)的管子推薦采用彎管機(jī)冷彎；彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的3倍，工作壓力高的管子，其彎曲半徑宜大；彎制有縫管時(shí)，應(yīng)使焊縫位于彎曲方向的側(cè)面；管子彎制后的橢圓率，即最大外徑和最小外徑之差與最大外徑之比應(yīng)不超過(guò)8%。彎曲角度偏差Δ與彎曲長(zhǎng)度L之比不應(yīng)超過(guò)±1.5ｍｍ／ｍ見(jiàn)圖．３．２．３螺紋加工要求Ａ．需加工的管子螺紋所采用的基本尺寸標(biāo)準(zhǔn)和公差標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)與相配螺紋采用的相同，其精度和表面粗糙度也應(yīng)與相配螺紋相同；Ｂ．螺紋加工后表面應(yīng)無(wú)裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機(jī)械損傷或斷面不完整的螺紋，全長(zhǎng)累計(jì)不應(yīng)大于１／３圈，螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的１／５；Ｃ．螺紋加工完畢，應(yīng)將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機(jī)械損傷。３．２．４坡口加工及接頭要求：Ａ．對(duì)Ｖ型坡口型式，尺寸及接頭間隙可根據(jù)壁厚Ｓ按下表規(guī)定的手工焊件常用坡口形式和尺寸進(jìn)行加工和組對(duì)；Ｂ．對(duì)于Ⅰ、Ⅱ級(jí)焊縫的坡口應(yīng)用機(jī)械方法加工，對(duì)Ⅲ、Ⅳ級(jí)焊縫的坡口宜用機(jī)械方法加工，若用氧――乙炔焰加工，則須除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處磨平，不銹鋼管的坡口應(yīng)用機(jī)械方法加工；Ｃ．管子、管件的對(duì)口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，Ⅰ、Ⅱ級(jí)焊縫的對(duì)口，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不超過(guò)管壁厚度的１０％，且不大于１ｍｍ；Ⅲ、Ⅳ級(jí)焊縫的對(duì)口，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不超過(guò)管壁厚度的２０％，且不大于２ｍｍ。對(duì)工作壓力等于及高于６３Ｍpａ的管道，其對(duì)口焊縫質(zhì)量不低于Ⅲ級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。３．２．５管道焊接要求：Ａ．焊接工作應(yīng)取得相應(yīng)適焊范圍合格證書的工人施焊；Ｂ．焊接材料應(yīng)具有制造廠的質(zhì)量證明書；焊條、焊接劑在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書的規(guī)定烘干，并在使用過(guò)程中保持干燥，焊藥皮應(yīng)無(wú)脫落和顯著裂紋，焊絲在使用前應(yīng)清除表面油污，銹蝕等。Ｃ．施焊前應(yīng)對(duì)坡口及附近寬２０ｍｍ范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進(jìn)行清理，除凈油、水、漆、銹及毛刺等。Ｄ．在管道焊接的全過(guò)程中，應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。Ｅ．焊接完畢，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈。Ｆ．焊縫的返修應(yīng)有工藝措施，同一部位的返修次數(shù)，碳素鋼管不得超過(guò)３次，合金鋼管不得超過(guò)２次。Ｇ．對(duì)下列焊縫，宜用氬弧焊焊接或氬弧焊打底，電弧焊填充：ａ．液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫；ｂ．奧氏體不銹鋼管道焊縫；ｃ．焊后焊縫根部無(wú)法處理的液壓系統(tǒng)管道對(duì)接焊縫；Ｈ．采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時(shí)，管內(nèi)宜通保護(hù)氣體。３．２．６焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：ａ．焊縫外形尺寸應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)格和圖樣的要求，焊縫與母材應(yīng)圓滑過(guò)渡。ｂ．焊縫或熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見(jiàn)的夾渣、熔合性飛濺等缺陷。ｃ．焊縫咬邊深度不超過(guò)０．５ｍｍ，總長(zhǎng)度（焊縫兩側(cè)之和）不超過(guò)管子周長(zhǎng)的１／４，且不超過(guò)４０ｍｍ。ｄ．對(duì)接焊縫的寬度以每邊超過(guò)坡口邊緣２ｍｍ為宜。焊縫加強(qiáng)高度：當(dāng)壁厚小于１０ｍｍ時(shí)為０－２ｍｍ。ｅ．對(duì)接焊口內(nèi)瘤突起ｈ：當(dāng)管外徑Ｄ≤２５ｍｍ時(shí)，ｈ≤０．５ｍｍ時(shí)，ｈ≤１ｍｍ。３．２．７管道的酸洗：酸洗注意事項(xiàng)：管子酸洗前要根據(jù)要求進(jìn)行耐壓試驗(yàn)（試驗(yàn)壓力為最高工作壓力的5-2倍）。不合格時(shí)，可按前述焊縫返修規(guī)定補(bǔ)焊。試壓合格后，準(zhǔn)備酸洗；酸洗前應(yīng)先脫脂，并對(duì)螺紋和密封面加以防酸措施；涂有油漆的管子，酸洗前應(yīng)用脫漆劑將漆除凈；酸洗液的濃度和各成分的比例應(yīng)根據(jù)管道的銹蝕程度和酸洗用水的水質(zhì)確定；酸洗后，若用壓縮空氣噴油保護(hù)，所用壓縮空氣必須干燥潔凈；酸洗用水必須潔凈；酸洗應(yīng)根據(jù)銹蝕程度、酸液濃度和溫度，掌握好酸洗時(shí)間，不得超過(guò)酸洗；管道酸洗復(fù)位后，應(yīng)盡快進(jìn)行循環(huán)沖洗，否則應(yīng)每周用油循環(huán)2-3次。酸洗方法：槽式酸洗：槽式酸洗：一般按：脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油（劑）→封口的工序進(jìn)行的。循環(huán)酸洗循環(huán)酸洗時(shí)，一般按：水試漏→脫脂→水沖洗→酸洗→沖和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油的工序進(jìn)行。酸洗質(zhì)量檢查：酸洗后管內(nèi)壁應(yīng)無(wú)附著異物，若用鹽酸、硝酸或硫酸洗時(shí)，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰白色；若用磷酸酸洗時(shí)，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰黑色。管道循環(huán)沖洗。3．2．8管道循環(huán)沖洗：管道在酸洗合格后，可在專用沖洗臺(tái)上將各節(jié)管子連接在一起進(jìn)行循環(huán)沖洗，注意事項(xiàng)如下：沖洗泵、油箱、濾油器等應(yīng)用其所適用的沖洗油；沖洗過(guò)程中宜用變換沖洗方向及振動(dòng)關(guān)路等方法加強(qiáng)沖洗效果；沖洗油加入油箱時(shí)，應(yīng)經(jīng)過(guò)過(guò)濾，過(guò)濾精度不宜低于系統(tǒng)的過(guò)濾精度；油箱在加入沖洗液前應(yīng)作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見(jiàn)的污物；管道沖洗合格后必須將沖洗液排除干凈，但以工作介質(zhì)進(jìn)行沖洗時(shí)，若沖洗后沖洗油的各項(xiàng)品質(zhì)指標(biāo)仍在要求范圍之內(nèi)時(shí)，可以留用；管道沖洗完畢后，兩端應(yīng)立即用潔凈的塑料布包封；沖洗油應(yīng)與系統(tǒng)工作介質(zhì)，與系統(tǒng)中所有密封件材質(zhì)相容，其粘度宜低；沖洗油的流速應(yīng)使油呈紊流狀態(tài)；其溫度用高水基液時(shí)，不應(yīng)超過(guò)50°C，用液壓油時(shí)，不宜超過(guò)60°C。在上述溫度限度內(nèi)，沖洗油溫度宜高。要經(jīng)常注意觀察過(guò)濾器的污染情況，一經(jīng)達(dá)到污染程度應(yīng)立即更換。4．液壓件安裝要求：4．1液壓泵安裝要求：按設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定和要求進(jìn)行安裝；液壓泵軸與傳動(dòng)機(jī)構(gòu)軸旋轉(zhuǎn)方向必須是泵要求的方向；泵軸與傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的同軸度應(yīng)在0．1mm以內(nèi)，傾斜角不得大于1°。安裝連軸節(jié)時(shí)，最好不要敲打，以免損壞液壓泵轉(zhuǎn)子等零件，安裝要正確、牢固。緊固液壓泵、傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的地腳螺釘時(shí)，螺釘受力應(yīng)均勻并牢固可靠。用手轉(zhuǎn)動(dòng)聯(lián)軸節(jié)時(shí)，應(yīng)感覺(jué)到液壓泵傳動(dòng)輕松、無(wú)卡住或異?，F(xiàn)象，然后才可以配管。4．2液壓缸安裝要求：按設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定和要求進(jìn)行安裝；液壓缸活塞桿帶動(dòng)移動(dòng)機(jī)構(gòu)移動(dòng)時(shí)要達(dá)到靈活輕便，在整個(gè)行程中任何局部均無(wú)卡滯現(xiàn)象；安裝前要嚴(yán)格檢查液壓缸本身的裝配質(zhì)量，確認(rèn)液壓缸裝配質(zhì)量良好后，才能安置在設(shè)備上。4．3．液壓閥安裝要求：閥類元件的安裝形式有管式、板式、疊加式和插裝式。形式不同，安裝的方法和要求也有所不同，其共性要求如下：安裝時(shí)要檢查各種液壓閥測(cè)試情況的記錄，以及是否有異常。檢查板式閥結(jié)合面的平直度和安裝密封件溝槽加工尺寸和質(zhì)量，若有缺陷應(yīng)修復(fù)或更換。按設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定和要求進(jìn)行安裝。安裝閥時(shí)要注意進(jìn)、出、回、控、泄等油口的位置，嚴(yán)禁裝錯(cuò)。換向閥以水平安裝較好。安裝時(shí)要注意質(zhì)量，對(duì)密封件質(zhì)量要精心檢查，不要裝錯(cuò)，避免在安裝時(shí)損壞；緊固螺釘擰緊時(shí)受力要均勻，對(duì)高壓元件要注意螺釘?shù)牟馁|(zhì)和加工質(zhì)量，不合要求的螺釘不準(zhǔn)使用。安裝時(shí)要注意清潔，不準(zhǔn)帶著手套進(jìn)行安裝，不準(zhǔn)用纖維制品擦拭安裝結(jié)合面（安裝板平面和閥板平面），防止纖維類臟物侵入閥內(nèi)。閥安裝完畢后要檢查下列項(xiàng)目:用手推動(dòng)煥向閥滑閥,要達(dá)到復(fù)位靈活,正確;調(diào)壓閥的調(diào)節(jié)螺釘應(yīng)處于放松狀態(tài);調(diào)速閥的調(diào)節(jié)手輪應(yīng)處于節(jié)流口較小開口狀態(tài);使換向閥閥芯的位置盡量處于原理圖上所示的位置狀態(tài);檢查一下應(yīng)該堵住的油孔(如不采用遠(yuǎn)程控制時(shí)溢流閥的遙控口)是否堵上了,該接油管的油口是否都接上了.5.液壓系統(tǒng)的清洗:5.1.清洗要求:首先應(yīng)將環(huán)境和場(chǎng)地清掃干凈;清洗液要選用低粘度的專用清洗油(或用38°C時(shí)粘度為20cst的透平油),并且有溶解橡膠能力,有可能時(shí),可把清洗油加熱到50-80°C;沖洗前過(guò)濾器的工作濾芯應(yīng)換上沖洗濾芯,沖洗合格后換上工作濾芯;沖洗前油缸或液壓馬達(dá)與管道斷開,用軟管將進(jìn)油管道和回油管道連通,沖洗合格后將油缸或液壓馬達(dá)與管道連通;皮囊蓄力器可充入氮?dú)獾?按設(shè)備使用說(shuō)明書上規(guī)定的油品牌號(hào)加油,加油必須過(guò)濾,注意清潔;清洗后,必須將清洗油盡可能排凈,防止使清洗油混入新油中,引起液壓油變質(zhì),影響油的使用壽命;清洗后,要清洗油箱內(nèi)部,經(jīng)檢查符合要求后,將臨時(shí)增設(shè)的清洗回路拆掉,并把管路恢復(fù)到設(shè)計(jì)規(guī)定的系統(tǒng).在拆裝時(shí)要注意清潔,并將有關(guān)元件,管件安裝牢固可靠.5.2.沖洗檢驗(yàn):液壓傳動(dòng)系統(tǒng)用顆粒計(jì)數(shù)法時(shí)不低于G級(jí);用目測(cè)法時(shí),在連續(xù)過(guò)濾1h后的濾油器濾芯上檢查,應(yīng)無(wú)肉眼可見(jiàn)的污染物.表6-1和表6-2分別為管道沖洗污染度等級(jí)對(duì)應(yīng)的區(qū)間號(hào)和各區(qū)間號(hào)所表示的每100ml油中含有固體污染物的顆粒數(shù).表6-1管道沖洗污染度等級(jí)對(duì)應(yīng)區(qū)間號(hào)等級(jí)ABCDEFGH各等級(jí)對(duì)應(yīng)的區(qū)間號(hào)<5-15mm1415161718192021>15mm1112131415161718表6-2各區(qū)間號(hào)所表示的顆粒數(shù)區(qū)間號(hào)242322212019181716151413顆粒數(shù)多于8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K4K至16M8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K區(qū)間號(hào)121110987654321顆粒數(shù)多于2K1K5002501306432168421至4K2K1K500250130643216842注:K=103M=1066.液壓系統(tǒng)壓力試驗(yàn),調(diào)試和試運(yùn)轉(zhuǎn)6.1.壓力試驗(yàn):系統(tǒng)的壓力試驗(yàn)應(yīng)在管道沖洗合格,安裝完畢組成系統(tǒng),并經(jīng)過(guò)空運(yùn)轉(zhuǎn)后進(jìn)行.6.1.1空運(yùn)轉(zhuǎn):空運(yùn)轉(zhuǎn)應(yīng)使用系統(tǒng)規(guī)定的工作介質(zhì),工作介質(zhì)加入油箱時(shí),應(yīng)經(jīng)過(guò)過(guò)濾,過(guò)濾精度應(yīng)不低于系統(tǒng)設(shè)計(jì)規(guī)定的過(guò)濾精度;空運(yùn)轉(zhuǎn)前,將液壓泵油口及泄漏油口(如有)的油管拆下,按照旋轉(zhuǎn)方向向泵進(jìn)油口灌油,用手轉(zhuǎn)動(dòng)聯(lián)軸節(jié),直至泵的出油口出油不帶氣泡時(shí)為止.接上泵油口管,如有可能可向進(jìn)油管灌油.此外,還要向液壓馬達(dá)和有泄油口的泵,通過(guò)漏油口向殼體中灌滿油;空運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí),系統(tǒng)中的伺服閥、比例閥、液壓缸和液壓馬達(dá),應(yīng)用短路過(guò)渡板從循環(huán)回路中隔離出來(lái),蓄能器、壓力傳感器和壓力繼電器均應(yīng)拆開接頭而代以螺堵,使這些元件脫離循環(huán)回路;空運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí),必須擰松溢流閥的調(diào)節(jié)螺桿,使其控制壓力處于能維持油液循環(huán)時(shí)克服管道阻力的最低值,系統(tǒng)中如有節(jié)流閥,減壓閥,則應(yīng)將其調(diào)整到最大開度;接通電源,點(diǎn)動(dòng)液壓泵電動(dòng)機(jī),檢查電源是否接錯(cuò),然后連續(xù)點(diǎn)動(dòng)電動(dòng)機(jī),延長(zhǎng)啟動(dòng)過(guò)程,如在起動(dòng)過(guò)程中壓力急劇上升,須檢查溢流閥失靈原因,排除后繼續(xù)點(diǎn)動(dòng)電動(dòng)機(jī)直至正常運(yùn)轉(zhuǎn);空運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)密切注視過(guò)濾器前后壓差變化,若壓差增大則應(yīng)隨時(shí)更換或沖洗濾芯;空運(yùn)轉(zhuǎn)的油溫應(yīng)在正常工作油溫范圍之內(nèi);空運(yùn)轉(zhuǎn)的油液污染度檢查標(biāo)準(zhǔn)與管道沖洗檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)相同.6.1.2壓力試驗(yàn):系統(tǒng)在空運(yùn)轉(zhuǎn)合格后進(jìn)行壓力試驗(yàn),并應(yīng)遵守上述空運(yùn)轉(zhuǎn)中的具體規(guī)定A、B、C項(xiàng).系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力:對(duì)于工作壓力低于16Mpa的系統(tǒng),試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.5倍;對(duì)于工作壓力高于16Mpa的系統(tǒng),試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.25倍;試驗(yàn)壓力應(yīng)逐級(jí)升高,每升高一級(jí)宜穩(wěn)壓2-3mm,達(dá)到試驗(yàn)壓力后,持壓10min,然后降至工作壓力,進(jìn)行全面檢查,以系統(tǒng)所有焊縫和連接口無(wú)漏油,管道無(wú)永久變形為合格;壓力試驗(yàn)時(shí),如有故障需要處理,必須先卸壓;如有焊縫需要重焊,必須將該管卸下,并在除凈油液后方可焊接;壓力試驗(yàn)期間,不得捶擊管道,且在試驗(yàn)區(qū)域的5m范圍內(nèi)不得同時(shí)進(jìn)行明火作業(yè);試驗(yàn)完畢后填寫<<系統(tǒng)壓力試驗(yàn)記錄>>.6.2.調(diào)試與試運(yùn)轉(zhuǎn):系統(tǒng)調(diào)試一般應(yīng)按液壓泵調(diào)試,系統(tǒng)調(diào)試(包括壓力和流量即執(zhí)行機(jī)構(gòu)速度調(diào)試)順序進(jìn)行,各種調(diào)試項(xiàng)目,均由部分到系統(tǒng)整體逐項(xiàng)進(jìn)行.6.2.1液壓泵調(diào)試:先空轉(zhuǎn)10-20mm,再逐漸分檔升壓(每檔3-5Mpa.每檔時(shí)間10min)到溢流閥調(diào)節(jié)值.蓄能器:氣囊式、活塞式和氣液直接接觸式蓄能器應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的氣體介質(zhì)和預(yù)充壓力充氣;氣囊式蓄能器必須在充油(最好在安裝)之前充氣,充氣應(yīng)緩慢.充氣后必須檢查氣閥是否漏氣;氣液直接接觸式和活塞式蓄能器應(yīng)在充油之后,并在其液位監(jiān)控裝置調(diào)試完畢后充氣.油箱附件:油箱的液位開關(guān)必須按設(shè)計(jì)高度定位.當(dāng)液位變動(dòng)超過(guò)規(guī)定高度時(shí),應(yīng)能立即發(fā)出報(bào)警信號(hào)并實(shí)現(xiàn)規(guī)定的連鎖動(dòng)作;調(diào)試油溫監(jiān)控裝置前應(yīng)先檢查油箱上的溫度表是否完好;油溫監(jiān)控裝置調(diào)試后應(yīng)使油箱的油溫控制在規(guī)定的范圍內(nèi).當(dāng)油溫超過(guò)規(guī)定范圍時(shí),應(yīng)發(fā)出報(bào)警信號(hào).液壓泵調(diào)試應(yīng)在工作壓力下運(yùn)轉(zhuǎn)2小時(shí)后