削減工廠成本的五個方法(講義)說明：1、本課程內(nèi)容涉及較多，故選擇去掉不太適合公司情況的第二講；

視頻教學(xué)：周云2、由于源視頻本身很模糊，進行剪輯處理后會更模糊，故不進行剪輯，分兩次組織培訓(xùn)。第1次60分鐘，第2次90分鐘（培訓(xùn)時間另行通知。第一講削減人員成本31分鐘(03’00’’~34’00’’)1、精簡組織精簡組織的三個重要原則/職位？人、管理層次：①合適的匯報關(guān)系，最影響利潤的部門2、工作抽樣、工作抽樣工作抽樣是工業(yè)工程IE的一部分。對于成本降低來說，工作抽樣是最有效的方法之一，它是合理而迅速精簡不必要人員的最好工具。、工作抽樣方法生產(chǎn)性時間生產(chǎn)性時間①員工工作時間百分比②員工工作速率③機器利用率3、提高勞動效率（1、勞動力指標(biāo)①直接勞動力生產(chǎn)效率DLP描述DLP產(chǎn)線上的操作人員（包括生產(chǎn)主任，員工、清潔人員等不計算在內(nèi)。直接勞動力生產(chǎn)效率（DLP）=凈產(chǎn)量（自然箱）/直接勞動力（人時）*100’’%②總勞動力生產(chǎn)效率TLP

TLP政人員、工程、倉管、質(zhì)量、技術(shù)，但不包括市場、銷售、研究開發(fā)、財務(wù)、人力資源、黨務(wù)等人員。總勞動力生產(chǎn)效率(TLP)=凈產(chǎn)量（自然箱）/總勞動力（人時）*100’’*4、消除系統(tǒng)損耗什么是系統(tǒng)損耗？系統(tǒng)損耗是指在公司系統(tǒng)、規(guī)則和指導(dǎo)方針建立起來后，沒有將它們持續(xù)貫徹到實際行動中而產(chǎn)生的與預(yù)期之間的差異。第二講削減采購成本（上）建立價格信息體系采購人員的選擇正確考核采購人員略第三講削減采購成本（下）采購過程控制采購合同的制訂正確考核供應(yīng)商第四講削減庫存成本32分鐘(01’00’’~33’00’’)1、庫存控制的作用與方法、JIT物料運動的目標(biāo)在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時。、庫存控零庫存是一種理想狀態(tài)，最現(xiàn)實的是只要必備庫存JEDI(JustEnoughDesirableInventory)，也就是說，庫存是必要的，但必須盡量降低。、庫存控制的目的庫存控制的核心是“三不——Nooutofstock不呆料——Nooutdead-stock不囤料——Nooutoverstock三不之間的平衡不斷料是庫存管理的第一要務(wù)，以滿足市場與生產(chǎn)所需，然而，要做到不斷料，又不產(chǎn)生呆料與囤料，以免影響?yīng)劷鹬苻D(zhuǎn)及浪費儲存場所，這對庫存管理人員及公司管理層都是一個挑戰(zhàn)。ITOITO=銷售成本/庫存量（物料+半成品+成品）、庫存控制的方法①定量訂貨控制法(Re-orderlevel)——安全庫存(safetystock)——訂購提前時間(leadtime)——訂購點(reorderpoint)——訂購量(orderquantity)訂貨量固定、訂貨間隔時間可變。②定期訂貨控制法（Re-orderperiod）訂貨間隔時間固定，訂貨量可變③ABC分析法2、安全庫存與經(jīng)濟訂購量、安全庫存物料安全庫存：緊急訂貨到入貨所需天數(shù)*平均每天耗用量成品安全庫存：重新組織生產(chǎn)最快的時間*平均每天產(chǎn)量、訂購提前時間的決定因素：采購周期可以在這三個方面去縮短①供應(yīng)商備料時間采購周期可以在這三個方面去縮短②供應(yīng)商生產(chǎn)時間③運輸時間、定量采購的訂購量定量采購的訂購量=安全庫存+訂購提前時間期間的被領(lǐng)用量、經(jīng)濟訂購量一般“定量控制”所使用的訂貨量，通常是經(jīng)濟訂購量（EconomicOrderQuantityEOQ）或者最低訂量（MinimumQuantity）在你下訂單之前，審核庫存周轉(zhuǎn)情況，在最低限度的低庫存

水平下訂貨，這不僅適用于工廠，也適用于辦公用品。如果是“定期訂貨控制法”則訂貨量為該期間內(nèi)的使用量。3、ABC庫存分類與管理重點、ABC庫存管理法ABC20規(guī)則。ABC類物料的確定：統(tǒng)計年耗用量→計算金額→依金額大小排序→計算每項物料占總金額的比率→計算累計比率→畫柏拉圖→決定ABC、ABC庫存管理重點A類物料管理注意要點：①高成本②人腦>電腦③滾動的季度預(yù)測，每月進行檢查核對④最小的庫存量，精確控制庫存量⑤詳細的控制記錄⑥每天跟蹤檢查⑦簽訂一攬子采購合同，靈活的發(fā)貨時間，比如每天或每周送貨⑧最低限度的過時化，避免出現(xiàn)物料過期⑨根據(jù)生產(chǎn)計劃嚴(yán)格控制發(fā)貨量⑩隨時注意重要客戶的動態(tài)及其影響4、減少短缺154.1%（5、別忘了供應(yīng)商庫存供應(yīng)商庫存分類：、長期合同，為你儲備、一次訂貨，分批送貨、缺乏計劃，盲目備貨6、倉庫管理要點、物料倉管理程序——收貨——檢驗——物料標(biāo)識——入庫——發(fā)料——退料——賬本與報表——庫存物料的管理——物料庫齡與質(zhì)量管理、倉庫管理的主要報表物料庫存日報表物料庫存月報表物料庫齡月報表物料退貨月報表五金倉庫存報表促銷品庫存報表新產(chǎn)品庫存報表搬運裝卸量月報表倉庫盤點計劃表第五講削減質(zhì)量成本38分鐘(02’00’’~40’00’’)1、什么是質(zhì)量、質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量“結(jié)果面”的質(zhì)量：客戶對產(chǎn)品和服務(wù)的滿意度和質(zhì)量！、對待質(zhì)量問題的心態(tài)99.9%的正確率意味著什么？每天北京機場有一次飛機著陸是不安全的每年發(fā)生兩萬起藥物處方錯誤50起新生嬰兒掉在地上的事件每小時發(fā)生兩萬起支票賬戶的錯誤一個人出現(xiàn)三萬二千次心跳異常、對待缺陷，三不政策ＤＯＮ’ＴＡＣＣＥＰＴ不接受！’ＴＭＡＫＥ’ＴＤＥＬＩＶＥＲ！、差錯預(yù)防在源頭預(yù)防或探測差錯

失效模式分析是差錯預(yù)防的基礎(chǔ)、ＱＣ七大手法及功能①檢查表：能有效率、不遺漏的收集數(shù)據(jù)、且易于解析的方法②層別圖：從不同角度觀察事物間的差異以發(fā)現(xiàn)問題征候、線索③柏拉圖：掌握重點項目，作為主題、或重要要因的選定依據(jù)④魚骨圖：用圖形可視化來探討問題發(fā)生的原因⑤直方圖：將統(tǒng)計學(xué)的分布以直方圖表現(xiàn)，以掌握中心與變異⑥散布圖：以圖標(biāo)簡單手法掌握兩事項間的相關(guān)關(guān)系⑦控制圖：將數(shù)據(jù)做成常用的圖形而可視化，方便了解數(shù)據(jù)內(nèi)涵、改善的工具PlanDoCheckActionＳＤＣＡ循環(huán)StandardizeDoCheckActionPDCASDCAPDCASDCA則是防止企業(yè)管理水平下滑的制動力。沒有標(biāo)準(zhǔn)化，企業(yè)不可能維持在較高的管理水平。2、什么是質(zhì)量成本定義企業(yè)為提高產(chǎn)品質(zhì)量而支出的各種費用，以及因產(chǎn)品質(zhì)量問題而產(chǎn)生的損失費用。分類預(yù)防成本可控成本鑒定成本結(jié)果成本內(nèi)部損失成本外部損失成本結(jié)果成本可控成本是投入成本，結(jié)果成本是損失成本，兩者是此消彼長的關(guān)系。3、如何控制質(zhì)量成本、質(zhì)量成本月報表提高產(chǎn)品質(zhì)第六講消除七大浪費38分鐘(03’00’’~41’00’’)1、什么是浪費除了使產(chǎn)品產(chǎn)品增值所需的材料，設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西——任何非必要的東西！2、工廠有哪些浪費消除浪費：降低成本站在客戶的立場上，有四種增值的工作——使物料變形——組裝——改變性能——部分包裝物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的。3、七大浪費指的是什么七大浪費Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Transportation搬運Correction返工Processing過程不當(dāng)Motion多余動作Waiting等待4、如何消除七大浪費、過量生產(chǎn)生產(chǎn)多于下游客戶所需，生產(chǎn)快于下游客戶所求特征：物料堆積多余設(shè)備多余貨架

多余人力多余空間原因：加工能力不夠溝通不夠換型時間長工時利用率低缺乏穩(wěn)定的生產(chǎn)計劃、庫存浪費任何超過加工必須的物料供應(yīng)。特征：多余的場地物流呆滯大量的返工響應(yīng)客戶的時間太慢原因：過量生產(chǎn)加工能力不足換型時間長管理決策局部優(yōu)化預(yù)測不準(zhǔn)庫存浪費會掩蓋很多問題：①計劃性差②質(zhì)量問題③生產(chǎn)線不平衡④缺乏清潔工作⑤機器故障⑥供應(yīng)商能力不足⑦準(zhǔn)備時間長⑧協(xié)作問題⑨運輸問題⑩缺勤、物料搬運的浪費特征：多余的叉車多余的空間物品損壞原因：計劃不當(dāng)換型時間長缺乏現(xiàn)場管理布局不當(dāng)緩沖區(qū)過大/校正為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務(wù)進行返工。特征：花多余的時間物品發(fā)放錯誤被動式救火。原因：能力不足操作不當(dāng)培訓(xùn)不足、過程不當(dāng)對最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價值的過程。特征：工藝瓶頸缺乏邊際樣品不必要的精加工不必要的審批過程過度的信息處理原因：其它工序應(yīng)用了新技術(shù)決策層不當(dāng)