PAGE38PAGE39學院畢業(yè)設計論文分度臺機械加工工藝及夾具設計所在學院專業(yè)班級姓名學號指導老師年月日摘要分度臺零件加工工藝及鉆床夾具設計是包括零件加工的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結(jié)構，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。關鍵詞：工藝，工序，切削用量，夾緊，定位，誤差全套設計加197216396或401339828AbstractThefixturedesignofacertaintypeofmotorarmaturebracketpartsprocessinganddrillingmachineisdesignprocessdesign,includingthepartsprocessingprocessdesignandthethreepartspecialfixture.Intheprocessofdesignshouldfirstofallpartstoanalyze,understandpartsoftheprocessandthendesignablankstructure,andchoosethegoodpartsofthemachiningdatum,designstheprocessroutesoftheparts;thenthepartseachstepprocessdimensioncalculation,thekeyistodeterminetheprocessequipmentandcuttingtheamountofeachworkingproceduredesign;thenaspecialfixture,fixtureforthevariouscomponentsofadesign,suchastheconnectingpartpositioningdevice,clampingelement,aguideelement,clampandthemachinetoolandothercomponents;thepositioningerrorcausedcalculatefixturewhenpositioning,analysisoftherationalityanddeficiencyoffixturestructure,payattentiontoimprovingandwilldesignin.Keywords:process,process,cutting,clamping,positioning,目錄摘要 IIAbstract III目錄 IV第1章序言 6第2章零件的分析 72.1零件的形狀 72.2零件的工藝分析 8第3章工藝規(guī)程設計 93.1確定毛坯的制造形式 93.2基面的選擇 93.3制定工藝路線 93.3.1工藝路線方案一 103.3.2工藝路線方案二 103.3.3工藝方案的比較與分析 113.4選擇加工設備和工藝裝備 123.4.1機床選用 123.4.2選擇刀具 123.4.3選擇量具 123.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 123.6確定切削用量及基本工時 14第4章銑Φ200上端面設計 274.1設計要求 274.2夾具設計 274.2.1定位基準的選擇 274.2.2切削力及夾緊力的計算 274.3定位誤差的分析 284.4夾具設計及操作的簡要說明 29總結(jié) 30致謝 31參考文獻 32

第1章序言機械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產(chǎn)品，并把它們裝備成機械裝備的行業(yè)。機械制造業(yè)的產(chǎn)品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產(chǎn)提供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業(yè)的產(chǎn)品。我們的生活離不開制造業(yè)，因此制造業(yè)是國民經(jīng)濟發(fā)展的重要行業(yè)，是一個國家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎及有力支柱。從某中意義上講，機械制造水平的高低是衡量一個國家國民經(jīng)濟綜合實力和科學技術水平的重要指標。分度臺零件加工工藝及鉆床夾具設計是在學完了機械制圖、機械制造技術基礎、機械設計、機械工程材料等的基礎下，進行的一個全面的考核。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設計出專用夾具，保證尺寸證零件的加工質(zhì)量。本次設計也要培養(yǎng)自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設計。本次設計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。第2章零件的分析2.1零件的形狀題目給的零件是分度臺零件，主要作用是起分度作用。零件的實際形狀如上圖所示，從零件圖上看，該零件是典型的零件，結(jié)構比較簡單。具體尺寸，公差如下圖所示。2.2零件的工藝分析由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為HT200，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。分度臺零件主要加工表面為：1.銑端面，表面粗糙度值為3.2。2.車外圓及臺階面，表面粗糙度值3.2。3.車裝配孔，表面粗糙度值3.2。4.半精車側(cè)面，及表面粗糙度值3.2。分度臺共有兩組加工表面，他們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下：

(1)．Φ134底部端面的加工表面：

這一組加工表面包括：Φ134底部端面。(2).Φ200上端面的加工表面：這一組加工表面包括：Φ200上端面，6-M10、4-M8鉆孔。其要求也不高，粗車后精車就可以達到精度要求。第3章工藝規(guī)程設計本分度臺假設年產(chǎn)量為10萬臺，每臺車床需要該零件1個，備品率為19%，廢品率為0.25%，每日工作班次為2班。該零件材料為HT200，考慮到零件在工作時要有高的耐磨性，所以選擇鑄鋁鑄造。依據(jù)設計要求Q=100000件/年，n=1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率α和廢品率β分別取19%和0.25%代入公式得該工件的生產(chǎn)綱領N=2XQn(1+α)（1+β)=238595件/年3.1確定毛坯的制造形式零件材料為HT200，鑄件的特點是液態(tài)成形，其主要優(yōu)點是適應性強，即適用于不同重量、不同壁厚的鑄件，也適用于不同的金屬，還特別適應制造形狀復雜的鑄件。考慮到零件在使用過程中起連接作用，分析其在工作過程中所受載荷，最后選用鑄件，以便使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。年產(chǎn)量已達成批生產(chǎn)水平，而且零件輪廓尺寸不大，可以采用砂型鑄造，這從提高生產(chǎn)效率，保證加工精度，減少生產(chǎn)成本上考慮，也是應該的。3.2基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。粗基準的選擇，對像分度臺這樣的零件來說，選好粗基準是至關重要的。對本零件來說，如果外圓的端面做基準，則可能造成這一組內(nèi)外圓的面與零件的外形不對稱，按照有關粗基準的選擇原則(即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面做粗基準，若零件有若干個不加工表面時，則應以與加工表面要求相對應位置精度較高的不加工表面做為粗基準)。對于精基準而言，主要應該考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不在重復。3.3制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已經(jīng)確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。3.3.1工藝路線方案一10 鑄造 鑄造出毛坯20 熱處理 毛坯熱處理，時效處理30 銑 粗銑、精銑Φ134底部端面40 銑 粗銑、精銑Φ200上端面50 粗車 粗車外圓Φ138，注意各外圓留1mm的半精車余量60 粗車 掉頭，粗車Φ150內(nèi)孔，粗車Φ100內(nèi)孔，粗車Φ76內(nèi)孔，粗車各臺階及圓弧圓角，注意各留1mm的精車余量70 精車 精車Φ150內(nèi)孔，精車Φ100內(nèi)孔，精車Φ76內(nèi)孔，達到圖紙尺寸公差要求80 精車 精車外圓Φ138，達到圖紙尺寸公差要求70 鉆孔攻絲 鉆圓周鉆孔6-M10鉆底孔并進行攻絲80 鉆孔攻絲 鉆圓周鉆孔4-M8鉆底孔并進行攻絲90 鉆孔 鉆3-Φ12孔3-Φ19孔100 銑槽 銑槽110 插齒 插齒加工120 鉗 去毛刺，清洗130 終檢 終檢入庫3.3.2工藝路線方案二10 鑄造 鑄造出毛坯20 熱處理 毛坯熱處理，時效處理30 車 粗車、精車Φ134底部端面40 車 粗車、精車Φ200上端面50 粗車 粗車外圓Φ138，注意各外圓留1mm的半精車余量60 粗車 掉頭，粗車Φ150內(nèi)孔，粗車Φ100內(nèi)孔，粗車Φ76內(nèi)孔，粗車各臺階及圓弧圓角，注意各留1mm的精車余量70 精車 精車Φ150內(nèi)孔，精車Φ100內(nèi)孔，精車Φ76內(nèi)孔，達到圖紙尺寸公差要求80 精車 精車外圓Φ138，達到圖紙尺寸公差要求70 鉆孔攻絲 鉆圓周鉆孔6-M10鉆底孔并進行攻絲80 鉆孔攻絲 鉆圓周鉆孔4-M8鉆底孔并進行攻絲90 鉆孔 鉆3-Φ12孔3-Φ19孔100 銑槽 銑槽110 插齒 插齒加工120 鉗 去毛刺，清洗130 終檢 終檢入庫3.3.3工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一的定位和裝夾等都比較方便，但是要更換多臺設備，加工過程比較繁瑣，而且在加工過程中位置精度不易保證。方案二減少了裝夾次數(shù)，但是要及時更換刀具，因為有些工序在車床上也可以加工，鏜、鉆孔等等，需要換上相應的刀具。要設計專用夾具。因此綜合兩個工藝方案，取優(yōu)棄劣，具體工藝過程如下：10 鑄造 鑄造出毛坯20 熱處理 毛坯熱處理，時效處理30 銑 粗銑、精銑Φ134底部端面40 銑 粗銑、精銑Φ200上端面50 粗車 粗車外圓Φ138，注意各外圓留1mm的半精車余量60 粗車 掉頭，粗車Φ150內(nèi)孔，粗車Φ100內(nèi)孔，粗車Φ76內(nèi)孔，粗車各臺階及圓弧圓角，注意各留1mm的精車余量70 精車 精車Φ150內(nèi)孔，精車Φ100內(nèi)孔，精車Φ76內(nèi)孔，達到圖紙尺寸公差要求80 精車 精車外圓Φ138，達到圖紙尺寸公差要求70 鉆孔攻絲 鉆圓周鉆孔6-M10鉆底孔并進行攻絲80 鉆孔攻絲 鉆圓周鉆孔4-M8鉆底孔并進行攻絲90 鉆孔 鉆3-Φ12孔3-Φ19孔100 銑槽 銑槽110 插齒 插齒加工120 鉗 去毛刺，清洗130 終檢 終檢入庫3.4選擇加工設備和工藝裝備3.4.1機床選用①.工序是粗車、粗鏜和精車、精鏜。各工序的工步數(shù)不多，成批量生產(chǎn)，故選用臥式車床就能滿足要求。本零件外輪廓尺寸不大，精度要求屬于中等要求，選用最常用的CA6140臥式車床。參考根據(jù)《機械制造設計工工藝簡明手冊》表4.2-7。②.工序鉆孔，選用Z525搖臂鉆床。3.4.2選擇刀具①.在車床上加工的工序,一般選用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀。加工刀具選用YG6類硬質(zhì)合金車刀，它的主要應用范圍為普通鑄鐵、冷硬鑄鐵、高溫合金的精加工和半精加工。為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性,可選用可轉(zhuǎn)位車刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。②.鉆孔時選用高速鋼麻花鉆，參考《機械加工工藝手冊》（主編孟少農(nóng)），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有參數(shù)。3.4.3選擇量具本零件屬于成批量生產(chǎn)，一般均采用通常量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器的測量方法極限誤差選擇。采用其中的一種方法即可。3.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“分度臺”零件材料為HT200，查《機械加工工藝手冊》（以后簡稱《工藝手冊》），表2.2-17各種鑄鐵的性能比較，HT200的硬度HB為143～269，表2.2-23HT200的物理性能，HT200密度ρ=7.2～7.3（），計算零件毛坯的重量約為2。表3-1機械加工車間的生產(chǎn)性質(zhì)生產(chǎn)類別同類零件的年產(chǎn)量[件]重型（零件重>2000kg）中型（零件重100~2000kg）輕型（零件重<100kg）單件生產(chǎn)5以下10以下100以下小批生產(chǎn)5~10010~200100~500中批生產(chǎn)100~300200~500500~5000大批生產(chǎn)300~1000500~50005000~50000大量生產(chǎn)1000以上5000以上50000以上根據(jù)所發(fā)的任務書上的數(shù)據(jù)，該零件的月工序數(shù)不低于30～50，毛坯重量2<100為輕型，確定為大批生產(chǎn)。根據(jù)生產(chǎn)綱領，選擇鑄造類型的主要特點要生產(chǎn)率高，適用于大批生產(chǎn)，查《工藝手冊》表3.1-19特種鑄造的類別、特點和應用范圍，再根據(jù)表3.1-20各種鑄造方法的經(jīng)濟合理性，采用機器造型鑄件。表3-2成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級鑄造方法公差等級CTHT200砂型手工造型11~13砂型機器造型及殼型8~10金屬型7~9低鑄造造7~9熔模鑄造5~7根據(jù)上表選擇金屬型公差等級為7級。3-3鑄件尺寸公差數(shù)值鑄件基本尺寸公差等級CT大于至863100160100160250根據(jù)上表查得鑄件基本尺寸大于100至160，公差等級為8級的公差數(shù)值為1.8。表3-4鑄鐵件機械加工余量（JB2854-80）如下鑄件基本尺寸加工余量等級6澆注時位置>120~2506.04.0頂、側(cè)面底面鑄孔的機械加工余量一般按澆注時位置處于頂面的機械加工余量選擇。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。3.6確定切削用量及基本工時切削用量一般包括切削深度、進給量及切削速度三項。確定方法是先是確定切削深度、進給量，再確定切削速度?，F(xiàn)根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第三版，艾興、肖詩綱編，1993年機械工業(yè)出版社出版）確定本零件各工序的切削用量所選用的表格均加以*號，與《機械制造設計工工藝簡明手冊》的表區(qū)別。工序30粗銑、精銑Φ134底部端面加工條件：工件材料：HT200，鑄造。機床：X52K立式銑床。查《機械加工工藝師手冊》表30-34選擇工藝裝備及確定切削用量。刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：，，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=2mm。所以銑削深度EMBEDEquation.3：。每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表2.4-75，取。取銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-34，取。由式3-1得機床主軸轉(zhuǎn)速：按照《機械加工工藝師手冊》表3.1-74可以查得機床與之接近的轉(zhuǎn)速為。實際銑削速度：進給量：。工作臺每分進給量：。銑削寬度：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表2.4-81，取。刀具切出長度：取。走刀次數(shù)為1根據(jù)《機械加工工藝師手冊》：=249/(37.5×3)=2.21min。根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表2.5-45可查得銑削的輔助時間。精銑寬度為20mm的下平臺根據(jù)《機械加工工藝師手冊》切削工時：=249/(37.5×3)=2.21min。根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表2.5-45可查得銑削的輔助時間。粗精銑寬度為30mm的下平臺的總工時：工序40粗銑、精銑Φ200上端面已知加工材料為HT200鑄鐵，鑄件；機床為床X52K銑床，工件裝在專用夾具中。刀具：YG8硬質(zhì)合金端銑刀。根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.4-63，可選銑刀直徑=220mm,齒數(shù)Z=6。1）確定背吃刀量ap：2）確定進給量f：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.4-15，可查得=0.20~0.29mm/z。選擇=0.20mm/z，故3）確定切削速度v：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》第2版，表3.4-25，可選擇=50m/min。按X52k機床的轉(zhuǎn)速，選擇，所以實際切削速度v：工作臺每分鐘進給量為：按X52k機床工作臺進給量表，選擇=130mm/min。則實際每齒進給量為：工額定時的計算：工序50粗車外圓Φ138，注意各外圓留1mm的半精車余量所選刀具為YG6硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由于CA6140機床的中心高為200（表1.30），故選刀桿尺寸=，刀片厚度為。選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃傾角=，刀尖圓弧半徑=。①.確定切削深度由于單邊余量為，可在一次走刀內(nèi)完成，故==（3-1）②.確定進給量根據(jù)《切削加工簡明實用手冊》可知：表1.4刀桿尺寸為，，工件直徑～400之間時，進給量=0.5～1.0按CA6140機床進給量（表4.2—9）在《機械制造工藝設計手冊》可知：=0.7確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗根據(jù)表1—30，CA6140機床進給機構允許進給力=3530。根據(jù)表1.21，當強度在174～207時，，，=時，徑向進給力：=950。切削時的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故實際進給力為：=950=1111.5（3-2）由于切削時進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=可用。③.選擇刀具磨鈍標準及耐用度根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為，車刀壽命=。④.確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接有表中查出。根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.11，當硬質(zhì)合金刀加工硬度200～219的鑄件，，，切削速度=。切削速度的修正系數(shù)為=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（見表1.28），故：==63（3-3）===120（3-4）根據(jù)CA6140車床說明書選擇=125這時實際切削速度為：==（3-5）⑤.校驗機床功率切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。由《切削用量簡明使用手冊》表1.25，=～，，，切削速度時，=切削功率的修正系數(shù)=0.73，=0.9，故實際切削時間的功率為：=1.7=1.2（3-6）根據(jù)表1.30，當=時，機床主軸允許功率為=，，故所選切削用量可在CA6140機床上進行，最后決定的切削用量為：=3.75，=，==，=工序60掉頭，粗車Φ150內(nèi)孔，粗車Φ100內(nèi)孔，粗車Φ76內(nèi)孔，粗車各臺階及圓弧圓角，注意各留1mm的精車余量本工序仍為粗車。已知條件與工序相同，車端面及倒角，可采用工序Ⅳ相同的可轉(zhuǎn)位車刀。采用工序Ⅰ確定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本時間如下：a=2.5f=0.65n=3.8v=50.4T=56工序70精車Φ150內(nèi)孔，精車Φ100內(nèi)孔，所選刀具為YG6硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由于CA6140機床的中心高為200（表1.30），故選刀桿尺寸=，刀片厚度為。選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃傾角=，刀尖圓弧半徑=。①.確定切削深度由于單邊余量為，可在一次走刀內(nèi)完成，故==②.確定進給量根據(jù)《切削加工簡明實用手冊》可知：表1.4刀桿尺寸為，，工件直徑～400之間時，進給量=0.5～1.0按CA6140機床進給量（表4.2—9）在《機械制造工藝設計手冊》可知：=0.7確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗根據(jù)表1—30，CA6140機床進給機構允許進給力=3530。根據(jù)表1.21，當強度在174～207時，，，=時，徑向進給力：=950。切削時的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故實際進給力為：=950=1111.5由于切削時進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=可用。③.選擇刀具磨鈍標準及耐用度根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為，車刀壽命=。④.確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接有表中查出。根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.11，當硬質(zhì)合金刀加工硬度200～219的鑄件，，，切削速度=。切削速度的修正系數(shù)為=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（見表1.28），故：==63（3-12）===120（3-13）根據(jù)CA6140車床說明書選擇=125這時實際切削速度為：==（3-14）⑤.校驗機床功率切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。由《切削用量簡明使用手冊》表1.25，=～，，，切削速度時，=切削功率的修正系數(shù)=0.73，=0.9，故實際切削時間的功率為：=1.7=1.2根據(jù)表1.30，當=時，機床主軸允許功率為=，，故所選切削用量可在CA6140機床上進行，最后決定的切削用量為：=1.25，=，==，=⑥.計算基本工時（3-15）工序80精車外圓Φ138，達到圖紙尺寸公差要求所選刀具為YG6硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由于CA6140機床的中心高為200（表1.30），故選刀桿尺寸=，刀片厚度為。選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃傾角=，刀尖圓弧半徑=。①.確定切削深度由于單邊余量為，可在一次走刀內(nèi)完成②.確定進給量根據(jù)《切削加工簡明實用手冊》可知：表1.4刀桿尺寸為，，工件直徑～400之間時，進給量=0.5～1.0按CA6140機床進給量（表4.2—9）在《機械制造工藝設計手冊》可知：=0.7確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗根據(jù)表1—30，CA6140機床進給機構允許進給力=3530。根據(jù)表1.21，當強度在174～207時，，，=時，徑向進給力：=950。切削時的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=1.17（表1.29—2），故實際進給力為：=950=1111.5由于切削時進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=可用。③.選擇刀具磨鈍標準及耐用度根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為，車刀壽命=。④.確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接有表中查出。根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表1.11，當硬質(zhì)合金刀加工硬度200～219的鑄件，，，切削速度=。切削速度的修正系數(shù)為=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（見表1.28），故：==63（3-12）===120（3-13）根據(jù)CA6140車床說明書選擇=125這時實際切削速度為：==（3-14）⑤.校驗機床功率切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。由《切削用量簡明使用手冊》表1.25，=～，，，切削速度時，=切削功率的修正系數(shù)=0.73，=0.9，故實際切削時間的功率為：=1.7=1.2根據(jù)表1.30，當=時，機床主軸允許功率為=，，故所選切削用量可在CA6140機床上進行，最后決定的切削用量為：=1.25，=，==，=工序70鉆圓周鉆孔6-M10鉆底孔并進行攻絲本工序采用計算法。表3-5高速鋼麻花鉆的類型和用途標準號類型直徑范圍（mm）用途GB1436-85直柄麻花鉆2.0～20.0在各種機床上，用鉆模或不用鉆模鉆孔GB1437-85直柄長麻花鉆1.0～31.5在各種機床上，用鉆模或不用鉆模鉆孔GB1438-85錐柄麻花鉆3.0～100.0在各種機床上，用鉆模或不用鉆模鉆孔GB1439-85錐柄長麻花鉆5.0～50.0在各種機床上，用鉆?；虿挥勉@模鉆孔選用Z525搖臂鉆床，查《機械加工工藝手冊》孟少農(nóng)主編，查《機》表2.4-37鉆頭的磨鈍標準及耐用度可得，耐用度為4500，表10.2-5標準高速鋼麻花鉆的直徑系列選擇錐柄長，麻花鉆，則螺旋角=30，鋒交2=118，后角a=10,橫刃斜角=50，L=197mm,l=116mm。表3-6標準高速鋼麻花鉆的全長和溝槽長度（摘自GB6137-85）mm直徑范圍直柄麻花鉆ll1>11.80～13.20151101表3-7通用型麻花鉆的主要幾何參數(shù)的推存值（根據(jù)GB6137-85）（o）d(mm)β2фαfψ8.6～18.00301181240～60表3-8鉆頭、擴孔鉆和鉸刀的磨鈍標準及耐用度（1）后刀面最大磨損限度mm刀具材料加工材料鉆頭直徑d0（mm）≤20高速鋼鑄鐵0.5～0.8（2）單刃加工刀具耐用度Tmin刀具類型加工材料刀具材料刀具直徑d0（mm）11～20鉆頭（鉆孔及擴孔）鑄鐵、銅合金及合金高速鋼60鉆頭后刀面最大磨損限度為0.5～0.8mm刀具耐用度T=60min①.確定進給量查《機械加工工藝手冊》孟少農(nóng)主編，第二卷表10.4高速鋼鉆頭鉆孔的進給量為f=0.25～0.65,根據(jù)表4.13中可知，進給量取f=0.60。②.確定切削速度查《機械加工工藝手冊》孟少農(nóng)主編，表10.4-17高速鋼鉆頭在HT200（190HBS）上鉆孔的切削速度軸向力，扭矩及功率得，V=12，參考《機械加工工藝手冊》孟少農(nóng)主編，表10.4-10鉆擴鉸孔條件改變時切削速度修正系數(shù)K=1.0，R=0.85。V=12=10.32（3-17）則==131（3-18）查表4.2-12可知，取n=150則實際切削速度===.2確定鉆孔的切削用量鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆頭直徑小于10的鉆孔進給量為0.20～0.35。則取確定切削速度，根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9切削速度計算公式為（3-20）查得參數(shù)為，刀具耐用度T=35則==1.6所以==72選取所以實際切削速度為=2.64確定切削時間（一個孔）=工序90鉆3-Φ12孔3-Φ19孔?。ǎ┧裕ǎ┌礄C床選取=（）所以實際切削速度（）切削工時（一個孔）：攻螺紋3-M5根據(jù)表4-32選取所以（293）按機床選取所以實際切削速度所以切削時間（一個孔）：工序100銑槽機床的選擇：X52K型銑床（1）選擇刀具：查，根據(jù)表2.1-72，因為銑削寬度，可查得立銑刀2）查，根據(jù)表2.1-20，選擇7:24錐柄立銑刀，標準系列L=198mm，標準系列l(wèi)=63mm，粗齒數(shù)為4。（2）選擇切削用量1）決定銑削深度銑削深度由工序決定，因為每次的銑削深度不大，故均可以一次性走完，則粗銑削時為3.4mm。2）決定每齒進給量查，根據(jù)表2.1-72，當銑削寬度=12mm時，銑刀的每齒進給量，取，所以。3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命查，根據(jù)表2.1-75，可選擇高速鋼立銑刀，，粗銑，后刀面的最大磨損限度為0.3～0.5mm，查，根據(jù)表2.1-76，可選用的高速鋼立銑刀，其耐用度T=90min。4）決定切削速度查，根據(jù)表2.1-77可查得：=1.18，=1.0，=0.9，=1.2，=1.0，=1.25（銑削余量較小時，）銑削速度計算公式：查，根據(jù)表2.1-77可查得：所以m/minr/min查，根據(jù)表3.30，X52K萬能銑床的使用說明書，選擇：這時實際切削速度為m/min工序110插齒加工查，根據(jù)表2.1-77可查得：=1.18，=1.0，=0.9，=1.2，=1.0，=1.25（銑削余量較小時，）銑削速度計算公式：查，根據(jù)表2.1-77可查得：所以m/minr/min查，根據(jù)表3.30，X52K萬能銑床的使用說明書，選擇：這時實際切削速度為m/min

第4章銑Φ200上端面設計為了提高勞動生產(chǎn)，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。下面即為銑床夾具銑端面的專用夾具，本夾具將用于X52K立式銑床。4.1設計要求本夾具無嚴格的技術要求，因此，應主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，精度不是主要考慮的問題。4.2夾具設計4.2.1定位基準的選擇為了提高加工效率及方便加工，決定材料使用高速鋼，用于對進行加工，準備采用手動夾緊。4.2.2切削力及夾緊力的計算刀具：銑刀D=200面銑刀。刀具有關幾何參數(shù)：由參考文獻[5]5表1～2～9可得銑削切削力的計算公式：有：根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即：安全系數(shù)K可按下式計算：式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數(shù)：由此可得：所以由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。查參考文獻[5]1～2～26可知移動形式壓板螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有：式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得：螺旋夾緊力：該夾具采用螺旋夾緊機構，用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件，受力簡圖如2.1.由表得：原動力計算公式即：由上述計算易得：由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。4.3定位誤差的分析制造誤差ZZ（1）中心線對定位件中心線位置精度.取.（2）V型塊同軸度誤差（查表P297）故，則.知此方案可行。4.4夾具設計及操作的簡要說明由于是大批大量生產(chǎn)，主要考慮提高勞動生產(chǎn)率。因此設計時，需要更換零件加工時速度要求快。本夾具設計，用移動夾緊的大平面定位三個自由度，定位兩個自由度，用定位塊定位最后一個轉(zhuǎn)動自由度。此時雖然有過定位，但底面是經(jīng)精銑的面，定位是允許的。

總結(jié)畢業(yè)設計即將結(jié)束了，時間雖然短暫但是它對我們來說受益菲淺的，通過這次的設計使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實踐相結(jié)合進行實實在在的設計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設計的步驟和要領，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設計手冊和AUTOCAD等制圖軟件，為我們踏入社會打下了好的基礎。畢業(yè)設計使我們認識到了只努力的學好書本上的知識是不夠的，還應該更好的做到理論和實踐的結(jié)合。因此我們非常感謝老師給我們的辛勤指導，使我們學到了很多，也非常珍惜大學給我們的這次設計的機會，它將是我們畢業(yè)設計完成的更出色的關鍵一步。致謝這次畢業(yè)設計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了畢業(yè)設計。這次畢業(yè)設計成績的取得，與指導老師的細心指導是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導老師，特別是每次都放下他的休息時間，耐心地幫助我解決技術上的一些難題，她嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從題目的選擇到項目的最終完成，他都始終給予我細心的指導和不懈的支持。多少個日日夜夜，他不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關懷，除了敬佩指導老師的專業(yè)水平外，他的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。在此謹向指導參考文獻[1]東北重型機械學院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學院，長春汽車廠工人大學，機床夾具設計手冊[M]，上海：上?？茖W技術出版社，1980。

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[15]樂兌謙，金屬切削刀具，機械工業(yè)出版社，2545：4-17基于C8051F單片機直流電動機反饋控制系統(tǒng)的設計與研究基于單片機的嵌入式Web服務器的研究MOTOROLA單片機MC68HC（8）05PV8/A內(nèi)嵌EEPROM的工藝和制程方法及對良率的影響研究基于模糊控制的電阻釬焊單片機溫度控制系統(tǒng)的研制基于MCS-51系列單片機的通用控制模塊的研究基于單片機實現(xiàn)的供暖系統(tǒng)最佳啟停自校正（STR）調(diào)節(jié)器單片機控制的二級倒立擺系統(tǒng)的研究基于增強型51系列單片機的TCP/IP協(xié)議棧的實現(xiàn)基于單片機的蓄電池自動監(jiān)測系統(tǒng)基于32位嵌入式單片機系統(tǒng)的圖像采集與處理技術的研究基于單片機的作物營養(yǎng)診斷專家系統(tǒng)的研究基于單片機的交流伺服電機運動控制系統(tǒng)研究與開發(fā)基于單片機的泵管內(nèi)壁硬度測試儀的研制基于單片機的自動找平控制系統(tǒng)研究基于C8051F040單片機的嵌入式系統(tǒng)開發(fā)基于單片機的液壓動力系統(tǒng)狀態(tài)監(jiān)測儀開發(fā)模糊Smith智能控制方法的研究及其單片機實現(xiàn)一種基于單片機的軸快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于雙單片機沖床數(shù)控系統(tǒng)的研究基于CYGNAL單片機的在線間歇式濁度儀的研制基于單片機的噴油泵試驗臺控制器的研制基于單片機的軟起動器的研究和設計基于單片機控制的高速快走絲電火花線切割機床短循環(huán)走絲方式研究基于單片機的機電產(chǎn)品控制系統(tǒng)開發(fā)基于PIC單片機的智能手機充電器基于單片機的實時內(nèi)核設計及其應用研究基于單片機的遠程抄表系統(tǒng)的設計與研究基于單片機的煙氣二氧化硫濃度檢測儀的研制基于微型光譜儀的單片機系統(tǒng)單片機系統(tǒng)軟件構件開發(fā)的技術研究基于單片機的液體點滴速度自動檢測儀的研制基于單片機系統(tǒng)的多功能溫度測量儀的研制基于PIC單片機的電能采集終端的設計和應用基于單片機的光纖光柵解調(diào)儀的研制氣壓式線性摩擦焊機單片機控制系統(tǒng)的研制基于單片機的數(shù)字磁通門傳感器基于單片機的旋轉(zhuǎn)變壓器-數(shù)字轉(zhuǎn)換器的研究基于單片機的光纖Bragg光柵解調(diào)系統(tǒng)的研究單片機控制的便攜式多功能乳腺治療儀的研制基于C8051F020單片機的多生理信號檢測儀基于單片機的電機運動控制系統(tǒng)設計Pico專用單片機核的可測性設計研究基于MCS-51單片機的熱量計基于雙單片機的智能遙測微型氣象站MCS-51單片機構建機器人的實踐研究基于單片機的輪軌力檢測基于單片機的GPS定位儀的研究與實現(xiàn)基于單片機的電液伺服控制系統(tǒng)用于單片機系統(tǒng)的MMC卡文件系統(tǒng)研制基于單片機的時控和計數(shù)系統(tǒng)性能優(yōu)化的研究基于單片機和CPLD的粗光柵位移測量系統(tǒng)研究單片機控制的后備式方波UPS提升高職學生單片機應用能力的探究基于單片機控制的自動低頻減載裝置研究基于單片機控制的水下焊接電源的研究基于單片機的多通道數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)基于uPSD3234單片機的氚表面污染測量儀的研制基于單片機的紅外測油儀的研究96系列單片機仿真器研究與設計基于單片機的單晶金剛石刀具刃磨設備的數(shù)控改造基于單片機的溫度智能控制系統(tǒng)的設計與實現(xiàn)基于MSP430單片機的電梯門機控制器的研制基于單片機的氣體測漏儀的研究基于三菱M16C/6N系列單片機的CAN/USB協(xié)議轉(zhuǎn)換器基于單片機和DSP的變壓器油色譜在線監(jiān)測技術研究基于單片機的膛壁溫度報警系統(tǒng)設計基于AVR單片機的低壓無功補償控制器的設計基于單片機船舶電力推進電機監(jiān)測系統(tǒng)基于單片機網(wǎng)絡的振動信號的采集系統(tǒng)基于單片機的大容量數(shù)據(jù)存儲技術的應用研究基于單片機的疊圖機研究與教學方法實踐基于單片機嵌入式Web服務器技術的研究及實現(xiàn)基于AT89S52單片機的通用數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)基于單片機的多道脈沖幅度分析儀研究機器人旋轉(zhuǎn)電弧傳感角焊縫跟蹤單片機控制系統(tǒng)基于單片機的控制系統(tǒng)在PLC虛擬教學實驗中的應用研究基于單片機系統(tǒng)的網(wǎng)絡通信研究與應用基于PIC16F877單片機的莫爾斯碼自動譯碼系統(tǒng)設計與研究基于單片機的模糊控制器在工業(yè)電阻爐上的應用研究基于雙單片機沖床數(shù)控系統(tǒng)