Avnccs南膜化目次TOC\o"1-5"\h\z前言 hi1崗位任務及管轄范圍 11.1崗位任務 1崗位管轄范圍 12崗位職責及相關(guān)要求 1崗位職責 12.2相關(guān)要求 2\o"CurrentDocument"3主要設(shè)備性能及規(guī)格 44生產(chǎn)原理 6生產(chǎn)原理 6\o"CurrentDocument"4.2變換過程工藝條件選擇 6變換率 75工藝流程 75.1聯(lián)醇流程 75.2聯(lián)氨流程 8\o"CurrentDocument"5.3升溫硫化流程 86崗位操作工藝指標 97崗位操作程序 97.1原始開車 9正常開車 16正常停車 177.4緊急停車 187.5特殊操作 198正常操作控制要點 298.1變換操作控制要點 298.2催化劑的維護 30巡回檢查制度 318.4崗位對外聯(lián)系 32\o"CurrentDocument"9故障判斷及處理 33\o"CurrentDocument"10安全環(huán)保注意事項 3711特殊應急處理措施 3711.1系統(tǒng)突然斷電 3711.2設(shè)備、管道發(fā)生煤氣大量泄漏、爆炸、著火 3712帶控制點工藝流程圖刖言云南云維集團有限公司沾化分公司崗位操作技術(shù)已經(jīng)實施近十年，它在公司的生產(chǎn)和工作中起到了重要指導作用。但隨著公司生產(chǎn)和規(guī)模的不斷發(fā)展和壯大，原編制的《崗位操作技術(shù)規(guī)程》中的部分內(nèi)容已不能滿足企業(yè)生產(chǎn)和發(fā)展的需要，為保證生產(chǎn)的正常運行，更進一步規(guī)范操作保證操作人員的工作更能結(jié)合實際，我們組織工程技術(shù)人員，重新對公司原《崗位化工操作技術(shù)規(guī)程》進行了修改和完善。變換崗位操作技術(shù)規(guī)程1崗位任務及管轄范圍1.1崗位任務變換崗位的主要任務是在壓縮三段送來的煤氣中添加一定比例的蒸汽，在一定的溫度、壓力條件下借助觸媒的催化作用，發(fā)生化學反應，使煤氣中部分CO與水蒸汽反應轉(zhuǎn)化為CO2和H2,制得合成氨、合成甲醇的原料氣，同時產(chǎn)生尿素、純堿所需的原料氣

CO2。并且變換崗位要根據(jù)后工序是生產(chǎn)合成氨還是生產(chǎn)甲醇來選擇和調(diào)整運行方式，使變換出口CO滿足后工序生產(chǎn)產(chǎn)品的需求。因此氣體質(zhì)量的高低，直接影響到合成氨或合成甲醇的正常生產(chǎn)。所以必須精心操作，嚴格遵守安全技術(shù)操作規(guī)程，嚴格控制工藝指標，保證氣體質(zhì)量，降低蒸汽消耗，延長觸媒的使用壽命，確保安全生產(chǎn)。3主要設(shè)備性能及規(guī)格序號設(shè)備名稱主要技術(shù)參數(shù)材質(zhì)數(shù)量制造廠商1油水分離器①2668X(18+3)，H=18730，內(nèi)裝四層不銹鋼絲網(wǎng)；介質(zhì)：煤氣，油水；P：V2.3MPa，T：40°C12CrMo1Cr18Ni9Ti1上海新建機器廠21#氣體過濾器①1632X16，H=5193，內(nèi)裝不銹鋼絲網(wǎng)；介質(zhì)：煤氣，油水；P：V2.3MPaT：40C1Cr18Ni9Ti1云南化工機械廠31#、2#除油器①2600X27,H=5430，內(nèi)裝除油劑6m3；介質(zhì)：煤氣，油水；P：V2.3MPaT：40C16MnR0Cr18Ni10Ti2大為裝備有限公司41#、2#中溫換熱器①1300X14，H=8102，換熱面積：F=380m2①25X2.5U型管432根；介質(zhì)：管內(nèi)，變換氣；管間，煤氣；管內(nèi)：PW2.2MPa，T：260?360C；管間：PW2.3MPa，T：40?200C；筒體：16MnRU形管：15CrMo2南京化工機械廠51#、2#中間換熱器①1232X16，H=7400，換熱面積：F=360m2；①25X2.5列管763根；介質(zhì)：管內(nèi)變換氣，管間煤氣；管內(nèi)：PW2.2MPa，T：200?320C，管間：PW2.3MPa，T：120?200C筒體：16MnR列管：15CrMo2南京化工機械廠61#、2#預變爐①2600X30，H=6560，內(nèi)裝抗毒劑10m3；PW2.3MPa，T：180?260C15CrMnR2大為裝備有限公司

71#、2#低溫變換爐④3400X38,H=22620，內(nèi)裝低變催化劑60m3,其中上段一層裝催化劑16m3，噴水汽化段裝有二組噴頭共十六個，上段二層裝催化劑14m3,下段上部裝抗毒劑2m3,下部裝催化劑30m3；PW2.3MPa,T：40?450°C16MnR2南京化工機械廠81#、2#噴水汽化器④1600X24,H=5875,裝有三組噴頭共十五個，內(nèi)裝高效汽化填料高3m3；PW2.3MPa,T：350C0Cr18Ni10Ti2大為裝備有限公司91#淬冷II④1228X14,H=4836,內(nèi)裝50X50X1.2不銹鋼環(huán)填料，4個噴頭，介質(zhì)：變換氣，脫鹽水；PW2.3MPaT：200C16MnR1云南化工機械廠102#氣體過濾器④1636X18,H=5180,內(nèi)裝不銹鋼絲網(wǎng)；介質(zhì)：煤氣，油水；P：V2.3MPaT：40C1Cr18Ni9Ti1南京化工機械廠112#淬冷II④1228X14,H=4689,內(nèi)裝50X50X1.2不銹鋼環(huán)填料，4個噴頭，介質(zhì)：變換氣，脫鹽水，PW2.3MPaT：200C16MnR1南京化工機械廠12冷凝水槽④2000,H=3300,V=10m3介質(zhì)：脫鹽水、冷凝水壓力：常壓，T：10?80C碳鋼113油水緩沖罐④1800X20,H=4000壓力：常壓，T：145C16MnR0Cr18Ni11Ti1東方鍋爐廠141#、2#電加熱器④800X20,H=6115，共有54根電熱元件W=540KW,PW2.5MPa T：V450C1Cr18Ni9Ti2楊州市化工機械廠151#、2#二硫化碳槽④1000X10,H=2950,P：0.8MPaT：常溫1Cr18Ni9Ti2大為裝備有限公司161#、2#淬冷泵HXK300—S2,W=30kw,I額定=37A,Q=125m3/h不銹鋼2江蘇海獅泵廠17浮油泵DFG4。一20OLDA/L，揚程F，I額定=4.85。，Q=6m3/h鑄鋼1上海東方泵業(yè)集團有限公司4生產(chǎn)原理4.1生產(chǎn)原理由壓縮三段送來的煤氣中約含有34%左右的CO。變換崗位要根據(jù)后工序生產(chǎn)產(chǎn)品的需要進行變換工藝條件的選擇，以使變換出口CO達到后工序的要求。后工序主要生產(chǎn)合成氨時（聯(lián)醇工藝），CO不是合成氨生產(chǎn)所需的原料氣，若不將其除去，會造成合成氨觸媒中毒，因此要求控制變換工序出口CO^1.5-6%；后工序主要生產(chǎn)甲醇時（聯(lián)氨工藝），CO是合成甲醇生產(chǎn)所需的原料氣，要求控制變換工序出口CO：16%?20%。在工業(yè)生產(chǎn)中，采用催化劑存在下水蒸汽與CO作用，使CO轉(zhuǎn)變?yōu)镃O2和H/反應方程式如下：CO+H2O（汽）催化劑、CO2+H2+Q變換反應是等體積、可逆、放熱的催化反應反應過程中消耗的只是水蒸汽。因此，一氧化碳變換既是原料氣的凈化過程，又是原料氣制備的繼續(xù)。CO低溫變換過程工藝條件的選擇4.2.1壓力變換反應式前后體積不變，從化學平衡角度來看，提高壓力不能使化學反應向正方向進行，但壓力提高后，氣體密度增加，氣體分子間的有效碰撞次數(shù)增加，反應速度加快，提高了觸媒的內(nèi)表面利用率，也提高了過量蒸汽的回收價值，所以，采用加壓變換比常壓變換有利。但是加壓變換需要較高的蒸汽壓力，對設(shè)備材質(zhì)的要求相對要高。4.2.2溫度與中溫變換反應一樣，溫度既影響CO低溫變換反應的速度，同時也影響其反應平衡。汽氣比一定時，升高溫度，CO平衡變換率降低，反應向逆反應方向移動，故反應溫度過高對平衡變換率不利；另一方面反應溫度過低反應速度減慢，且觸媒只有在一定溫度條件下才具有較高活性。所以，變換過程的溫度應在催化劑活性溫度范圍內(nèi)進行操作，反應開始溫度應高于催化劑活性溫度約20°C。一般低變觸媒的操作溫度為180?350°C。4.2.3汽氣比CO低溫變換反應的汽氣比主要指低變爐入口氣體中的蒸汽比。在同一條件下，入爐蒸汽比越高，CO平衡變換率也越高，有利于降低變換氣中CO含量，但當蒸汽用量增加到一定量時，CO變換率的提高就不太明顯，反而使蒸汽消耗增加，觸媒發(fā)生反硫化，損壞觸媒。4.2.4硫含量由于Co-Mo系寬溫催化劑耐硫性強，要求進入催化劑的氣體中有一定的硫含量，從而保證催化劑在使用過程中不易發(fā)生反硫化反應，一般入低變爐氣體中硫含量在80?150mg/M3o4.3CO的變換率是表示CO變換反應程度的一個參數(shù)，入口CO含量相同，若變換率越高，表示變換反應越好，出口CO含量越低。(VCO—V/CO)X100E= X100%VCO(V/co+100)其中：E 變換率。VCO 變換前煤氣中CO百分含量。V/ 變換后變換氣中的CO百分含量。CO5工藝流程敘述5.1采用聯(lián)醇工藝生產(chǎn)的全低變流程(主要生產(chǎn)合成氨)從壓縮三段1#、2#、3#“三?七”管來的煤氣匯入新的(P530X15總管，然后從總油水分離器下部進入，分離油水，除去大部分污物后從頂部出來，然后分別進入1#、2#低溫變換系統(tǒng)。總油水分離器來的煤氣從氣體過濾器中下部進氣，再次過濾油污后從頂部進入除油器除油，除油后的煤氣從上部進中溫換熱器殼程與中間換熱器來的變換氣進行換熱，然后從上部進中間換熱器殼程與低變爐下段出口的變換氣進行換熱，被加熱后的煤氣與適當?shù)恼羝旌?，混合氣?00°C）從頂部進入預變爐，通過預變反應除去氣體中的O2，溫度升到220C后從頂部進入低變爐，在上段觸媒層進行變換反應，溫度達355C左右進蒸發(fā)層增濕降溫到220C，到二層觸媒層進行變換反應，溫度在310C左右，從上段出來進入噴水汽化器增濕降溫，溫度降到200C左右進下段繼續(xù)反應，從下段出來的變換氣（溫度約250C左右，CO含量3.5%?4.0%）從底部進入中間換熱器管內(nèi)與中溫換熱器來的煤氣換熱，換熱后的變換氣進U型管式中溫換熱器與冷煤氣換熱，溫度降到150C左右后，進入淬冷器II，將水分離后送脫碳變換氣煮沸器。5.2采用聯(lián)氨工藝生產(chǎn)的全低變流程（主要生產(chǎn)甲醇）從壓縮三段1#、2#、3#“三?七”管來的煤氣匯入新的（P530X15總管，然后從總油水分離器下部進入，分離油水，除去大部分污物后從頂部出來，然后分別進入1#、2#低溫變換系統(tǒng)?？傆退蛛x器來的煤氣從氣體過濾器中下部進氣，再次過濾油污后從頂部進入除油器除油，除油后的煤氣從上部進中溫換熱器殼程與中間換熱器來的變換氣進行換熱，然后從上部進中間換熱器殼程與低變爐上段出口的變換氣進行換熱，被加熱后的煤氣與適當?shù)恼羝旌?，混合氣?00C）從頂部進入預變爐，通過預變反應除去氣體中的02，溫度升到220C后從頂部進入低變爐，在上段觸媒層進行變換反應，溫度達355C左右進蒸發(fā)層增濕降溫到220C，到二層觸媒層進行變換反應，溫度在310C左右，從上段出來的變換氣進入中間換熱器管內(nèi)與中溫換熱器來的煤氣進行換熱，然后進入U型管式中溫換熱器管內(nèi)與冷煤氣再次換熱，換熱后的變換氣從上部進入噴水汽化器1（新增）增濕降溫，溫度降到160C左右進下段，在下段觸媒層進行有機硫水解反應，將變換氣中的大部份有機硫轉(zhuǎn)化為無機硫，從下段出來的變換氣（溫度約160C左右，CO含量18%?20%）從上部進入淬冷器II，將水分離后送脫碳變換氣煮沸器。5.3升溫硫化流程由中間換熱器出口來的升溫硫化煤氣（10000?12000m3/h）從電加熱器I（540kw.h）

下部進入加熱后從上部出來，進入電加熱器II繼續(xù)加熱，在加熱后的升溫煤氣中配入由CS2槽來的CS2后分三股，一股進入預變爐進口，一股進入低變爐上段入口管，一股進下段進口管線。從低變爐下段出來的升溫硫化氣經(jīng)中間、中溫換熱器管內(nèi)換熱，進淬冷器II分離水后回到脫硫旋流板冷卻塔（管線新增°273X10）進行回收。6工藝操作指標序號指標名稱單位指標備注1進工段煤氣壓力MPa<2.32進工段煤氣溫度°C<503高壓蒸汽壓力MPa大于煤氣壓力0.1?0.24高壓蒸汽溫度C330?4005進工段煤氣中O2含量C<0.46入工段煤氣中H2S含量mg/Nm3聯(lián)氨：310012變換爐上、下段觸媒層熱點溫度C修訂指標〔〕±813低變二段出口CO含量%聯(lián)醇：1?8聯(lián)氨：16?2014淬冷器II出口變換氣溫度C<2607崗位操作程序7.1原始開車7.1.1新裝置開車7.1.1.1安裝施工質(zhì)量的檢查安裝中的設(shè)備、管道等在施工安裝基礎(chǔ)基本完畢后，首先應組織設(shè)計部門、施工單位、生產(chǎn)、機動、安裝、環(huán)保、消防等部門及車間、機、電、儀等專業(yè)技術(shù)人員對安裝施工的質(zhì)量進行全面而詳細的檢查，確認其是否與設(shè)計相符。必要的施工，關(guān)鍵的焊接，熱處理等記錄，有關(guān)設(shè)備、管道的水壓試驗記錄，隱蔽工程的安裝記錄等是否齊全合理，對不正確的地方及時提出修改等。重點檢查內(nèi)容如下：7.1.1.1.1各工藝設(shè)備管道規(guī)格、材質(zhì)是否與設(shè)計相符合。7.1.1.1.2按工藝流程分系統(tǒng)，由前全后檢查所有的管件，如閥門、法蘭、孔板、異徑管等和規(guī)格、型號、安裝的位置和方向是否與設(shè)計的需求相符。儀表的取壓、測溫點、分析取樣點的位置是否與工藝設(shè)計要求符合。7.1.1.1.3檢查爐內(nèi)篦子板、噴頭是否按要求安裝，檢查爐內(nèi)保溫是否合符要求，同時檢查容器安裝的氣體或液體進出口分布管、熱電偶的位置、長度是否符合工藝設(shè)計要求。7.1.1.1.4根據(jù)整改項目表對整改項目的有關(guān)部位作重點檢查，并確認其能否滿足工藝要求的實際需要。7.1.1.1.5檢查各電器設(shè)備和工藝設(shè)備的接地及保護裝置是否已按設(shè)計要求進行安裝。7.1.1.1.6裝置中的消防、防護措施是否配備齊全并處于備用狀態(tài)，照明裝置是否備齊好用。7.1.1.1.7吹掃前要疏通道路，拆除腳手架，保持道路暢通，安全。7.1.1.2設(shè)備、管道吹掃為保證設(shè)備管道內(nèi)清潔，裝置開車前應對設(shè)備內(nèi)部進行認真的清掃和沖洗，清除設(shè)備管道內(nèi)部的雜物、鐵銹和污垢。對管道進行吹掃，清除焊渣及在安裝施工過程中可能留在管道內(nèi)的其它雜物，防止在運行過程中造成管道堵塞或機泵葉片、閥門、閥芯、孔板等損壞。7.1.1.2.1吹除前的準備工作裝置中凡是設(shè)有人孔、允許入內(nèi)的設(shè)備均應對其內(nèi)部進行認真的清掃，當有關(guān)工作人員將設(shè)備內(nèi)鐵銹清掃完畢后，由有關(guān)人員驗收；在吹除之前，有關(guān)人員必須熟悉吹除方案。吹除過程中，必須有專人負責指揮安裝人員拆裝各法蘭，并作吹除質(zhì)量把關(guān)；準備好吹除所需的表格和記錄本；吹除之前，必須關(guān)閉所有儀表管線的根部閥，即各測壓管、液位計等根部閥，吹至孔板時要拆除孔板；所有管道、設(shè)備都已施工完畢，塔類設(shè)備人孔、卸料孔封好，各管道閥門均聯(lián)接好，確保流程暢通；準備好檢驗吹掃質(zhì)量的有關(guān)器具；準備好遮擋管口的石棉板和支承法蘭口用的斜鐵塊。7.1.1.2.2吹除要求吹除應分段進行，合格一段才能進行下一段的吹除，各段吹除氣出口最終須用白布檢驗，當白布上不再有灰塵才算合格；在每段吹除氣出口處必須用薄鋼板遮擋下口防止雜物吹入下一段管道和設(shè)備內(nèi)；在吹除過程中，氣體壓力應嚴格控制在0.5?0.8MPa，當暫停吹除時，必須將氣體放空，防止超壓；按吹除方案，繪制流程圖，逐個標明吹除口位置、盲板，做好吹除試漏記錄工作。7.1.1.2.3吹除方法利用氮氣管送來的壓縮空氣作低變系統(tǒng)管道及相關(guān)設(shè)備的主要吹除氣源，蒸汽管線用蒸汽吹除，部分水管線用水沖洗。吹除時依次拆開各法蘭，用斜鐵塊撐開法蘭口并用鐵板擋住下管口，引氣吹除。7.1.1.2.4吹除流程1#、2#、3#"三七”管?油水分離器(X2301) 氣體過濾器 預變爐—中間換熱器殼程一中溫換熱器殼程一除油器 f低變爐一＞低變爐上段出口一?噴水汽化器一低變爐下段 I 中溫換熱器管程一中間換熱器管程一低變爐下段出口 !?淬冷器IICX2305B) 低變淬冷II出口大閥前放空排放7.1.1.2.5吹除注意事項拆除管線上所有孔板，單向管線待吹掃完前段管線后再裝上；將設(shè)備與管線接口處拆開，擋鐵板；接管法蘭最低點處拆開，擋鐵板；將調(diào)節(jié)閥前法蘭和副線閥前法蘭斷開，并擋鐵板；拆除設(shè)備內(nèi)過濾網(wǎng)、噴頭或其它可能阻塞吹掃的設(shè)備內(nèi)件，吹掃完畢后恢復；1#、2#低變爐的內(nèi)襯為玻璃纖維磚粘接、烘干而成，因此不能讓吹掃氣、蒸汽、冷凝水進入爐內(nèi)，只能進行人工清掃；吹除口不得站人，檢驗人員必須站在排放口的側(cè)面，防止被吹出物擊傷人；空氣吹除氣體壓力應控制在0.5?0.8MPa，在吹除“三?七”管至油水分離器之間的管道時，由壓縮控制空氣壓力；當用油分離器貯氣吹除其他設(shè)備管線時，由凈化利用油水分離器出口放空閥來調(diào)節(jié)壓力；淬冷泵進出閥及泵體不得進入吹掃氣，泵體內(nèi)拆大蓋清洗干凈，進出口閥與泵體聯(lián)結(jié)管道用水沖洗干凈。7.1.1.3觸媒裝填低變觸煤的裝填(附：特殊操作7.5.2)7.1.1.4系統(tǒng)氣密試驗設(shè)備及管道在吹掃合格，觸媒、填料裝完后必須進行設(shè)備的充壓查漏以及檢查設(shè)備及管道的氣密性，查出漏點及時處理。氣密查漏時應注意以下幾個方面：管線上的焊點、法蘭、堵頭等；管道與設(shè)備的連接點、人孔、卸料孔、封頭等；氣密范圍內(nèi)的儀表、分析、取壓、取樣管及液位計等應與系統(tǒng)一起進行氣密；用壓縮空氣進行氣密試驗時應分別按0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa三個等級進行檢查，每一階段查出的漏點將壓力泄去及時處理，直至所有漏點消除時，再進行下一階段的檢查。7.1.1.5系統(tǒng)置換原始開車時系統(tǒng)的所有管道、設(shè)備內(nèi)全是空氣，必需先后用惰氣、煤氣(或變換氣)將其置換干凈，才能保證工藝生產(chǎn)的順利進行。置換項目低變爐至脫硫旋流板冷卻塔的升溫硫化煤氣回收管；壓縮三段出口至兩套低變出口分離器大閥之間的所有管道、設(shè)備；開車時先用惰性氣體置換空氣，然后再用煤氣置換惰性氣體；置換標準惰性氣體置換空氣時，O2<1.0%,CO+H2<0.5%為置換合格；煤氣置換惰性氣體時，O2<0.5%為置換合格；置換的具體方法和步驟惰性氣體置換至漩流板冷卻塔時打開升溫硫化氣體回收管線進行惰氣置換，合格后關(guān)閉放空閥；壓縮機置換一?三段時，打開低變系統(tǒng)所有閥門，關(guān)閉各導淋，用惰性氣體置換“三?七”管至低變出口分離器大閥的所有管道、設(shè)備，合格后關(guān)閉各導淋閥；然后用煤氣置換惰性氣體，其置換方法與上述相同。7.1.1.6低變觸媒的升溫硫化觸媒的升溫硫化(附：特殊操作7.5.4)；7.1.1.7系統(tǒng)開車步驟按正常開車步驟進行(附：7.2正常開車)。7.1.2系統(tǒng)大修停車及大修后開車7.1.2.1系統(tǒng)大修停車步驟7.1.2.1.1嚴格遵照公司的布署、聽從調(diào)度指令，做好停車前的一切準備工作；7.1.2.1.2接調(diào)度通知停車時，先停淬冷泵，打開高壓蒸汽放空閥和淬冷器II放空，關(guān)入低變系統(tǒng)蒸汽調(diào)節(jié)閥前、后切及副線閥，讓煤氣經(jīng)正常生產(chǎn)流程進入預變爐、低變爐，置換爐內(nèi)及附屬設(shè)備中的變換氣(其中含有蒸汽)，直到淬冷器II放空氣體無蒸汽顏色為合格；7.1.2.1.3干煤氣置換結(jié)束，通知調(diào)度停壓縮機，將系統(tǒng)壓力泄全常壓，關(guān)閉氣體過濾器出口閥、預變爐入爐大閥、淬冷器II出口大閥、淬冷器II放空閥、分析取樣閥、儀表自動分析儀根部閥。7.1.2.1.4系統(tǒng)置換系統(tǒng)停車后，在管道、設(shè)備內(nèi)存有大量的易燃、易爆、易中毒的氣體。在設(shè)備大修前，根據(jù)大修項目先后用惰氣、空氣對需檢修的設(shè)備、管道進行徹底置換，以確保大修工作安全順利地進行，置換步驟如下：當惰性氣體置換到脫硫旋流板冷卻塔時，打開1#煤氣回收管放空閥，斷開1#、2#煤氣回收閥后法蘭，讓惰性氣體置換煤氣回收管線，并在排放點取樣分析CO+H<8.0%，O<1.0%為置換合格；2 2當惰性氣體置換合成壓縮機時，打開入工段煤氣放空、各低變系統(tǒng)的氣體過濾器入口閥和導淋閥、電加熱爐入口閥、配氣總管放空閥，用惰性氣置換三根“三?七”管，并在各套低變氣體過濾器和電加熱爐取樣分析：CO+H<8.0%，2O<1.0%為置換合格。2C) 惰性氣體置換合格后，用相同的方法配合公司用空氣置換上述管線。置換要求為：CO+H<0.5%，O>20%。227.1.2.1.5系統(tǒng)盲板封存用盲板隔離對于不更換觸媒的低變系統(tǒng)，分別在預變爐入口大閥前法蘭、上段出口至噴水汽化器、中間換熱器入口閥前法蘭、噴水汽化器出口閥蘭、下段出口閥蘭、預變爐配氣閥后法蘭、低變爐上段配氣閥后法蘭、低變爐下段配氣閥后法蘭、D-4閥前法蘭、冷凝水總閥前法蘭、焦化來轉(zhuǎn)化氣進各低變系統(tǒng)入口閥后加盲板，使低變爐與外界徹底隔離，并在有盲板位置掛盲板牌。7.1.2.1.6用N氣保護觸媒2低變系統(tǒng)的盲板插好后，在低變爐一段出口和二段出口取樣點裝“U”型水壓計一只，以觀察爐內(nèi)壓力；若爐內(nèi)抽負達100mmHO柱以上，則可以認為爐內(nèi)密封較好，達到封存的目的，2不必向爐內(nèi)充N2氣；若爐內(nèi)不抽負或抽負少于50mmH2O柱，就必須向爐內(nèi)充N2氣，使爐內(nèi)壓力N50mmH2Q柱，直到大修結(jié)束。7.1.2.1.7停車注意事項停車時如蒸汽未卸壓、蒸汽閥漏或未用干氣置換，則床層空間冷卻后氣相中仍會有蒸汽，溫度下降，使表面催化劑的微孔內(nèi)充滿冷凝水，則再開車時催化劑會部分甚至大部分粉化，也可以產(chǎn)生松散結(jié)塊，造成氣體偏流，影響變換率；要防止變換爐進空氣。停車后溫度記錄表不可切電，要有專人監(jiān)視爐溫和系統(tǒng)負壓情況；要打開變換爐檢查催化劑，或者要進行有可能使變換爐進空氣的檢修時要防止爐內(nèi)氣體流通，即要堵住一頭，然后向開放的一頭加蒸汽或N2氣防止空氣入爐；低變催化劑的表面短時間通汽，危害不大，一旦檢修工作完成，立即封上開放處。7.1.2.2系統(tǒng)大修后開車步驟7.1.2.2.1系統(tǒng)置換大修結(jié)束后，生產(chǎn)系統(tǒng)的管道、設(shè)備內(nèi)大多是空氣狀態(tài)，需先后用惰氣、煤氣(或變換氣)將其置換干凈，才能保證工藝生產(chǎn)的順利進行。置換項目低變爐至脫硫旋流板冷卻塔的升溫硫化煤氣回收管；壓縮三段出口全氣體過濾器出口之間的所有管道、設(shè)備；開車時先用惰性氣體置換煤氣管線(從壓縮三段至兩套低變氣體過濾器出口大閥為止)，然后再用煤氣置換惰性氣體；置換合格標準惰性氣體置換空氣時，O2<1.0%，CO+H2<0.5%為置換合格；煤氣置換惰性氣體時，O2<0.5%為置換合格；C) 置換的具體方法和步驟惰性氣體置換至漩流板冷卻塔時打開升溫硫化氣體回收管線進行惰氣置換，合格后關(guān)閉放口閥；壓縮機置換一?三段時，打開低變氣體過濾器出口大閥前的所有閥門，引惰性氣體置換“三?七”管至低變氣體過濾器出口大閥前的所有管道、設(shè)備，合格后關(guān)閉各導淋閥；然后用煤氣置換惰性氣體，其置換方法與上述相同。7.1.2.2.2開車步驟低變系統(tǒng)大修后，低變觸媒層溫度低于活性溫度，則需借電加熱器把混合氣的溫度提高以便來提觸媒層溫度，使其達到活性溫度。聯(lián)系壓縮三段送1?2機負荷入工段放空；聯(lián)系分析室分析煤氣中氧含量^0.5%；關(guān)閉預變爐入口大閥，將電加熱器進口閥和配氣總管入口閥全開，引煤氣經(jīng)油分離一氣體過濾器一＞除油器一中溫換熱器殼程——配氣總管放空一2#電加熱器—1#電加熱器一中間換熱器殼程—開啟電加熱器，調(diào)整出電加熱器煤氣溫度高于觸媒層溫度50?60°C時，將預變爐進口升溫閥全開，變換爐一、二段升溫閥依次開2/3、1/2，關(guān)配氣總管放空，氣體進入預變爐和低變爐內(nèi)進行升溫，升溫速率嚴格控制為15?20C/h，升溫后氣體去脫硫旋流板冷卻塔前回收；當預變爐及低變爐觸媒層高于200C，達到觸媒最低活性溫度時，聯(lián)系分析工取樣分析，入系統(tǒng)煤氣中HS含量達到正常指標，則配入適量蒸汽參與反應；2當觸媒層溫度升至正常溫度時，逐漸調(diào)低電加熱器電流直至停下電加熱器；打開預變爐入口閥，關(guān)配氣總管系列閥門，轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)流程。當分析下段出口CO合格后，聯(lián)系調(diào)度及后工序，向后工序并氣。7.2正常開車7.2.1開車前準備工作7.2.1.1對檢修過的項目進行檢查,確認具備開車條件；7.2.1.2檢查儀表、閥門具備開車條件；7.2.1.3檢查淬冷泵具備開車條件。7.2.2開車過程7.2.2.1排放蒸汽導淋、油分離器、氣體過濾器、除油器、中溫、中間換熱器、噴水汽化器、淬冷II等設(shè)備導淋及各管道導淋中積水；7.2.2.2聯(lián)系調(diào)度將高壓蒸汽、脫鹽水送至入工段閥前，在預變爐入口閥關(guān)閉的前提下，打開蒸汽調(diào)節(jié)閥，引蒸汽入系統(tǒng)暖管，在蒸汽導淋、中溫、中間換熱器及導淋閥排放；7.2.2.3暖管結(jié)束后，聯(lián)系壓縮機送氣1?2機量，先在氣體過濾器前放空，打開預變爐入口閥，關(guān)氣體過濾器前放空閥，關(guān)蒸汽調(diào)節(jié)閥及各導淋，同時將煤氣引入系統(tǒng)，并打開高壓蒸汽調(diào)節(jié)閥向系統(tǒng)加蒸汽，用淬冷II放空閥控制壓力；7.2.2.4逐漸增大煤氣量，相應增加蒸汽用量和變換壓力，并視催化劑床層溫度投用增濕器及開煤氣副線，將床層溫度控制在指標范圍內(nèi)，正常后關(guān)淬冷II放空，打開淬冷II出口閥，向后工序送氣；7.2.2.5要求逐步加量提壓，確?！捌椒€(wěn)過渡”，達到正常工藝指標。7.2.3開車注意事項7.2.3.1引蒸汽暖管前要排盡設(shè)備、管道中的冷凝水；7.2.3.2必須分析煤氣中O2^0.5%，H2S含量符合指標，方可引氣開車；7.2.3.3系統(tǒng)充壓應緩慢，并隨時觀察壓力上升情況；7.2.3.4當一套低變處于正常運行，另一低變系統(tǒng)開車時，關(guān)閉淬冷II放空后必須待系統(tǒng)壓力與另一系統(tǒng)壓力平衡方可向后工序送氣。7.3正常停車7.3.1停車準備7.3.1.1本崗位操作人員應及時了解停車的原因和意圖，以及停車時間，停車前先把觸媒層溫度提至高限；7.3.1.2根據(jù)減量時生產(chǎn)負荷及時調(diào)整蒸汽用量，若是單系統(tǒng)停車，則在減量過程中緩慢地將負荷移至另一系統(tǒng)。7.3.2停車過程7.3.2.1接調(diào)度停車指令后，打開高壓蒸汽放空閥，關(guān)入系統(tǒng)的增濕水總閥，并打開閥后導淋，排盡管道中的積水，若是全廠停車則停淬冷泵；7.3.2.2關(guān)高壓蒸汽調(diào)節(jié)閥主、副線；7.3.2.3關(guān)氣體過濾器入口閥，若是全廠停車則關(guān)油水分離器入口閥；7.3.2.4關(guān)淬冷II出口閥；7.3.2.5關(guān)冷煤氣副線調(diào)節(jié)閥及各增濕水調(diào)節(jié)閥主副線；7.3.2.6打開各導淋閥，排盡管道、設(shè)備中積水；7.3.2.7關(guān)各導淋閥，系統(tǒng)保溫保壓。若要檢修則打開淬冷II放空閥緩慢泄壓。7.3.3停車注意事項7.3.3.1停車前必須告之相關(guān)崗位，停車后泄壓時要求速度緩慢；7.3.3.2停車后必須對系統(tǒng)再進行一次詳細檢查，確保處于安全停車狀態(tài)；7.3.3.3若是計劃檢修停車，則要按需要負責搞好設(shè)備、管道的置換工作；7.3.3.4停車期間注意溫度、壓力變化。如床層溫度下降，系統(tǒng)壓力也應降低，保證床層溫度高于露點30°C以上；7.3.3.5當溫度降至120C時，系統(tǒng)壓力必須降至常壓。為嚴防空氣進入系統(tǒng)，要用煤氣或變換氣保持系統(tǒng)正壓；也可以用N2氣鋼瓶中的CO2保壓。7.5.4.2硫化機理B303Q低變催化劑中的Co與Mo是以氧化態(tài)形式存在，這種形態(tài)的催化劑不具有活性，只有將Co、Mo轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)，才具有活性，將催化劑中Co、Mo由氧化態(tài)轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)的過程稱為催化劑的硫化，硫化分為強制硫化與自然硫化兩種形式。我車間采用CS2強制硫化的方法。其主要反應為：MoO+2HS+H=MoS+3HO △H=—48.1KJ/mol3 2 2 2 2CoO+HS=CoS+HO △H=—13.6KJ/mol22為使氣體中有足夠的HS含量，以保證硫化過程順利進行，通常采取向系統(tǒng)連續(xù)添2加CS2的方法，并在一定溫度下(200°C)發(fā)生氫解作用生成H2S。CS2+4H2=2H2S+CH4 △H=—240KJ/mol上述CoO與MoO生成MoS2與CoS的反應是一個可逆的放熱反應。7.5.4.3升溫硫化計劃表序號升溫階段升溫范圍C升溫速率C/h執(zhí)行時間h入爐HS2含量g/Nm3備注a升溫7(?2102(?306T先用煤氣置換然后開電爐升溫，待出口H2S含量33g/Nm3床層穿透b硫化期21(?3001(?201(?151(?20c強化期30(?35035(?4501(?20451(?20變換爐出口H2S含量310g/Nm3開大放空d降溫置換20(?2502(?30?6出口H2S含量W1g/Nm3開大放空e停車?2抽查盲板d導氣開車20(?350?4出口H2S含量W1g/Nm3并入系統(tǒng)生產(chǎn)7.5.4.4二硫化碳的準備二硫化碳按每立方催化劑150公斤準備，使用前需檢查二硫化碳量是否足夠，二硫化碳槽必須清洗干凈，嚴禁油污帶入，罐上應裝有壓力表、放空管、氮氣入口、二硫化碳出口管及入口管玻璃管液位計。罐的容積以一次裝完二硫化碳為宜，二硫化碳輸入管應采取鋼管或耐壓新氧氣管，入口管接在電爐出口測溫點后管線上。煤氣升溫結(jié)束3小時前，二硫化碳加入罐內(nèi)，用氮氣壓力升至0.1?0.2MPa備用。7.5.4.5低變催化劑升溫硫化的方法及步驟7.5.4.5.1低變系統(tǒng)置換惰性氣置換用“置換低變系統(tǒng)中的空氣，在淬冷II出口放空，置換全系統(tǒng)中02^0.5%,同時，置換煤氣回收管線，在煤氣回收管上放空，電加熱器等升溫管線盲板抽除后，也需N2置換干凈，在電加熱器出口處放空，硫化罐處放空，置換至各點分析02^0.5%為合格。其流程為：50萬噸來N一油水分離器一氣體過濾器一除油器 2「低變爐上段一預變爐一中間換熱器殼程一中溫換熱器殼齊 L—1#電加熱器一2#電加熱器一配氣總管放空f噴水汽化器一低變爐下段一中間換熱器管程一中溫換熱器管程一！淬冷I放空 用N2置換煤氣回收管到脫硫旋流板冷卻塔入口閥前，取樣分析02^0.5%為合格。煤氣置換升溫硫化前需煤氣置換至各處02^0.5%，方可煤氣循環(huán)及開電加熱器升溫。若兩套低變系統(tǒng)分開硫化，則應加裝盲板進行隔離；從脫硫旋流板冷卻塔引煤氣置換煤氣回收管至凈化煤氣回收閥前，在放空處取樣分析O2V0.5%為合格；聯(lián)系調(diào)度從壓縮機三段送煤氣，按惰氣置換流程對系統(tǒng)進行置換，同步開始低變催化劑的升溫。7.5.4.5.2低變催化劑升溫按常溫?210°C升溫6小時，210^恒溫2小時；壓縮機三段送來的升溫煤氣引入系統(tǒng)，壓力控制在0.03?0.05MPa，氣量控制在6000?9000Nm3/h；將電加熱器進口閥和配氣總管入口閥全開，關(guān)預變爐入口閥，預變爐進口升溫閥全開，變換爐上、下段升溫閥依次開2/3、1/2,通煤氣10分鐘后，開電加熱器預熱，緩慢升溫，開始用煤氣對預變催化劑和低變催化劑升溫，升溫氣在淬冷II放空，先置換出”，提高煤氣中史含量；打開煤氣回收閥，關(guān)淬冷II放空，開始循環(huán)升溫；其流程為壓縮三段送來的煤氣一油水分離器一氣體過濾器一除油器 1中溫換熱器殼程一中間換熱器殼程一1#電加熱器一2#電加熱器「?預變爐升溫閥 配氣總管入口閥一 段升溫閥 一?低變爐上段L下段升溫閥—低變爐下段—中間換熱器「旋流板冷卻塔回收一淬冷I——中溫換熱器一I電加熱器升溫時，嚴格按升溫曲線進行，升溫期間視各段溫升情況及時電加熱器出口溫度，調(diào)整低變爐上、下段升溫閥及預變爐升溫閥開度，或調(diào)整進口煤氣量和放空量等，保證按曲線嚴格升溫；升溫期間，嚴格控制煤氣中O2^0.5%，防止電加熱器起火爆炸；恒溫前應先降低熱煤氣溫度；在煤氣升溫結(jié)束前3小時，兩硫化罐應按要求裝填好CS2，并連接好*瓶，升壓至0.1?0.2MPa、并排水后備用；煤氣升溫時，需注意及時排放油水分離器、氣體過濾器及除油器導淋，以防油水帶入爐內(nèi)；循環(huán)升溫時，可不開放空，待催化劑硫化時視情況再打開放空，以補充氫氣，保證硫化時低變爐進口煤氣中史＞25%。7.5.4.5.3低變催化劑硫化按210?300°C，入爐HS10?15g/m3，升溫硫化10?15小時；2待床層進口溫度達200C，硫化罐排水后，即可用N2將CS2壓入系統(tǒng)，用硫化罐出口閥，控制cs2加入量(過低會延長硫化時間，過高會使床層溫度暴漲)，保證入爐HS濃度為10?15g/m3，循環(huán)氣量6000?9000Nm3/h，開始硫2化；其流程為：壓縮三段送來的煤氣一油水分離器一氣體過濾器一除油器 _?中溫換熱器殼程一中間換熱器殼程一1#電加熱器一2#電加熱器一j二―配氣總管入口閥—一＞預變爐升溫閥 J k上段升溫閥一低變爐上段下段升溫閥一低變爐下段一中間換熱器-CS2 旋流板冷卻塔回收一淬冷II-中溫換熱器——C)硫化時，密切注意硫化罐液位，當快加完時，應立即切斷，倒換另一臺加入CS2,退出的一臺立即灌裝CS2并加壓、排水后備用，兩CS2罐交替使用，專人負責；此時密切注意床層溫度，用電加熱器組數(shù)及煤氣量、低變爐上、下段升溫閥及預變爐升溫閥開度、CS2加入量等調(diào)節(jié)各層催化溫度，維持在210?300°C；硫化時低變爐進口H2含量應保證＞25%，便于CS2氫解；每小時分析低變爐出口HS含量，待HS＞3g/m3，即HS穿透床層，維持相22 2應水平，減少或關(guān)閉CS2加入量，床層V300C恒溫8h。7.5.4.5.4低變催化劑強化硫化待H2S穿透底層，在250?300C硫化結(jié)束，增加CS2系統(tǒng)加入量，逐步提高床層溫度至350C，入爐HS維持在15?20g/m3，強化硫化4小時左右，2變換爐出口HS增至10g/m3，則第一階段強化硫化結(jié)束；2增加CS2系統(tǒng)加入量，爐溫提至450C，入爐H2S控制在15?20g/m3以上，強化硫化5小時，每半小時分析一次低變爐出口HS含量，若進出口HS基22本一致，則強化硫化結(jié)束；強化硫化過程中，利用恒溫期間，安排一至二次系統(tǒng)螺栓熱緊。7.5.4.5.5降溫置換強化硫化結(jié)束后，開淬冷II放空閥，逐步退出電加熱器，用煤氣降溫置換，將床層溫度降至300^，停止加CS2,繼續(xù)用煤氣降溫至180?200°C，且低變爐出口HSVlg/m3，則降溫置換結(jié)束；2硫化結(jié)束，聯(lián)系調(diào)度停壓縮機，關(guān)電加熱進口閥、配氣總管進口閥及低變爐上、下段升溫閥及預變爐升溫閥，關(guān)變換系統(tǒng)氣體進出口閥、煤氣回收閥，變換系統(tǒng)卸壓，關(guān)放空，聯(lián)系檢修工抽查盲板。7.5.4.5.6導氣開車全面檢查系統(tǒng)內(nèi)各閥門的開關(guān)情況及儀表情況、盲板抽加情況；聯(lián)系調(diào)度將高壓蒸汽、增濕水循環(huán)水送全閥前，在預變爐入口閥關(guān)閉的前提下，打開蒸汽調(diào)節(jié)閥，引蒸汽入系統(tǒng)暖管，在蒸汽導淋及中溫、中間換熱器及導淋閥排放；暖管結(jié)束后，聯(lián)系壓縮機送氣10000?20000Nm3/h，先在氣體過濾器前放空。然后打開預變爐入口閥，關(guān)氣體過濾器放空，關(guān)蒸汽管線各導淋，將煤氣引入系統(tǒng)，同時打開高壓蒸汽調(diào)節(jié)閥向系統(tǒng)加蒸汽，用淬冷II放空閥控制壓力，對系統(tǒng)常壓(^0.1Mpa)變換，運行放空1?2小時；當系統(tǒng)出口HS^0.5g/Nm3后，應逐漸增大煤氣量，相應增加蒸汽用量和變換2壓力，并視催化劑床層溫度開用增濕器及開煤氣副線，將床層溫度控制在指標范圍內(nèi)，正常后關(guān)淬冷II放空，打開淬冷II出口閥，向后工序送氣。8正常操作要點與生產(chǎn)管理8.1低溫變換的操作控制要點8.1.1變換催化劑床層溫度8.1.1.1影響催化劑層溫度變化的因素8.1.1.1.1汽氣比，即變換爐入口氣體中水蒸汽與十氣比值；8.1.1.1.2水煤氣組分的變化，即CO濃度變化、O2含量變化和S含量變化；8.1.1.1.3生產(chǎn)負荷變化；8.1.1.1.4入口氣體溫度，特別是噴水增濕后的溫度，太低會使催化劑帶水；8.1.1.1.5催化劑反硫化。8.1.1.2床層溫度的控制8.1.1.2.1床層溫度控制在工藝指標內(nèi)，波幅在±8°C；8.1.1.2.2一段溫度控制，通過副線調(diào)節(jié)一段進口溫度和蒸汽量來控制；8.1.1.2.3二、三段溫度控制，通過調(diào)節(jié)增濕器水控制二、三段進口溫度來控制。8.1.2變換氣中的CO濃度控制CO的主要方法有：8.1.2.1床層溫度在指標范圍內(nèi)，波幅要小，以求盡量穩(wěn)定；8.1.2.2根據(jù)工藝情況適當加減蒸汽及調(diào)節(jié)增溫水量，控制適當?shù)钠麣獗取?.1.3蒸汽、增濕水用量控制蒸汽消耗是CO變換操作的重要經(jīng)濟指標，一般在保證變換率所需最低汽氣比和床層溫度平穩(wěn)的前提下以增大增濕水量和降低蒸汽消耗為原則，即“以水換汽”。8.1.4負荷調(diào)節(jié)8.1.4.1負荷加減時要緩慢，防止床層溫度波動大；8.1.4.2負荷加減時要及時調(diào)節(jié)溫度?？刂普羝c增濕水用量。遇氧高及時減量或停車，避免用大量蒸汽吹掃床層，防止發(fā)生反硫化反應。生產(chǎn)過程中如遇暫時停車或突然減量，一定要首先減小或切斷蒸汽供給；8.1.4.3停車處理時應先停蒸汽再停煤氣。關(guān)蒸汽滯后，蒸汽閥門漏，蒸汽未卸壓，在短期內(nèi)使汽氣比過大將會引起催化劑反硫化，這一點與中變催化劑操作不同要引起足夠的重視。8.2正常運行中催化劑的維護8.2.1保證煤氣中的氧含量應控制在0.5%以下，過高的氧含量使催化劑發(fā)生硫酸鹽化，導致催化劑失活；8.2.2嚴格控制催化劑的床層溫度。只要能滿足生產(chǎn)需要，爐溫宜低限操作；8.2.3生產(chǎn)過程中遇上突然減量或停車，應立即減少或切斷中壓蒸汽和增濕水，否則短期內(nèi)汽氣比過大，引起催化劑反硫化，使催化劑失活；8.2.4避免壓縮機油污、固體粉塵進入催化劑床層，它們附著在催化劑表面會掩蓋活性組分，堵死催化劑微孔，降低催化劑比表面積從而降低催化劑活性。因此要加強電除塵管理，并定時排放油水分離器及氣體過濾器導淋；8.2.5嚴防催化床層進水，液態(tài)水和熱催化劑接觸，會使催化劑粉化，液態(tài)水與冷催化劑接觸，也會使催化劑粉化。最常發(fā)生的是開車前系統(tǒng)內(nèi)的冷凝水未排凈，如導淋閥未開或雖然開啟卻是堵塞的，因此在開車前要檢查和疏通各導淋閥，并排盡冷凝水。另噴水器噴頭脫落、蒸發(fā)層噴入水量過大不能汽化及噴水汽化器水滴分離不完全也可使催化劑帶水，會使水進入催化劑床層，床層溫度迅速下降，造成催化劑失活，若出現(xiàn)此情況時，應及時排放導淋，盡量避免水進入催化劑床層；8.2.6噴水增濕后的溫度接近露點，會使液態(tài)水進入床層，使催化劑失活；催化劑一般要在露點以上60r操作；8.2.7嚴格控制系統(tǒng)卸壓速度小于0.2MPa/min，防止快速卸壓使催化劑爆裂；8.2.8在生產(chǎn)時，一定要避免中溫、中間換熱器內(nèi)漏，若發(fā)生內(nèi)漏則煤氣中的氧及油污雜質(zhì)進入低變爐造成催化劑永久性失活；8.2.9增濕用水質(zhì)量對催化劑的使用壽命有直接影響，一定要把好水質(zhì)關(guān)，控制水總固體V3ppm（二級脫鹽水）；8.2.10禁止不明原因而采用添加蒸汽處理催化劑床層不正常情況，只有在常壓下床層溫度在120?150°C時才能單獨通入蒸汽；8.2.11加強工藝管理，定期進行數(shù)據(jù)采集、整理和分析，發(fā)現(xiàn)異常，及時處理。9事故判斷及處理序號現(xiàn)象原因處理方法備注1低變出口CO1）蒸汽用量少①鍋爐供汽不足1）①聯(lián)系調(diào)度，提高高壓蒸汽壓力。

含量高限超標現(xiàn)場蒸汽閥開度小蒸汽流量調(diào)節(jié)閥卡2） 觸媒層溫度低3） 氣體偏流，單系統(tǒng)負荷過重或加量過猛4） 操作中調(diào)節(jié)不當5） 溫度、流量指示值與實際值偏差大6） 觸媒活性差7） 噴水汽化器噴頭阻塞或噴量不夠8） 低變觸媒反硫化增加閥門開度。倒副線操作，聯(lián)系儀表工處理。2） 將觸媒層溫度控制在指標內(nèi)。3） 合理調(diào)整系統(tǒng)負荷分配，加量速度不宜過快。4） 精心操作，平穩(wěn)調(diào)節(jié)。5） 聯(lián)系儀表進行校對。6） 申請修訂觸媒層熱點溫度指標，若觸媒使用到末期，只有停車更換觸媒。7） 增加蒸汽用量，待停車清理噴頭或更換噴頭。8） 增大入口煤氣中硫化氫含量。2低變出口CO含量低限超標1） 蒸汽用量過大2） 系統(tǒng)負荷過低3） 氣體偏流4） 入口原料氣中CO含量變化5） 觸媒層溫度偏高6） 壓縮機打循環(huán)1） 適當減少蒸汽用量。2） 根據(jù)系統(tǒng)負荷減少蒸汽用量，并將觸媒層溫度控制在指標范圍內(nèi)。3） 根據(jù)系統(tǒng)的總負荷，合理分配各套低變系統(tǒng)的負荷。4） 減少蒸汽用量，并控制好觸媒層溫度。5） 嚴格控制觸媒層溫度在指標范圍內(nèi)。6） 減小冷煤氣調(diào)節(jié)閥開度，降蒸汽用量。3觸媒層垮溫1） 蒸汽溫度、壓力波動過大2） 冷煤氣副線及冷凝液調(diào)節(jié)副度過大3） 加減負荷影響1） 聯(lián)系調(diào)度，將高壓蒸汽溫度、壓力穩(wěn)定在指標內(nèi)。2） 根據(jù)爐溫情況，對調(diào)節(jié)閥適度調(diào)節(jié)，盡量采用自調(diào)節(jié)。3） 根據(jù)生產(chǎn)負荷的變化，及時調(diào)節(jié)各工藝參

4） 噴水汽化器用水量過大，帶水入下段5） 冷煤