年4月19日城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范文檔僅供參考，不當之處，請聯(lián)系改正。城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范Codeforconstructionandacceptanceofcityheatingpipelines

標準號：CJJ28-/J372-

發(fā)布日期：12月02日

實施日期：02月01日

發(fā)布單位：中華人民共和國建設部

出版單位：中國建筑工業(yè)出版社

★摘要:為提高城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程的施工水平，保證工程質(zhì)量，制定本規(guī)范。本規(guī)范適用于工作壓力不大于1.6MPa、介質(zhì)溫度不高于350℃的蒸汽管網(wǎng)和工作壓力不大于2.5MPa，介質(zhì)溫度不高于200℃的熱水管網(wǎng)。城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收，除應符合本規(guī)范外，尚應符合國家現(xiàn)行有關(guān)強制性標準的規(guī)定。

★Summary:Inordertoimprovetheconstructionlevelofcityheatingpipelinesandinsuretheengineeringquality,weconstitutethiscode.Itisapplicabletothesteampipelinesandhotwaterpipelines,whoseworkingpressdoesnotexceed1.6MPaand2.5MParespectively，andthemediumtemperaturesarerespectivelynotmorethan350℃

總則

1.0.1為提高城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程的施工水平，保證工程質(zhì)量，制定本規(guī)范。

1.0.2本規(guī)范適用于符合下列參數(shù)的城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程的施工及驗收：

1工作壓力P≤1.6MPa，介質(zhì)溫度T≤350℃的蒸汽管網(wǎng)；

2工作壓力P≤2.5MPa，介質(zhì)溫度T≤200℃的熱水管網(wǎng)；

1.0.3施工單位開工前應熟悉圖紙和現(xiàn)場，并應按建設單位或監(jiān)理單位審定的施工組織設計組織施工。工程施工和工程所需的材料及設備必須符合設計要求且有產(chǎn)品合格證；設計未提出要求時，應符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。工程變更、材料及設備需代用或更換時，必須得到設計部門的同意。產(chǎn)品進入現(xiàn)場，應辦理驗收手續(xù)。

1.0.4在濕陷性黃土區(qū)、流砂層、腐蝕性土等地區(qū)和地震區(qū)、巷道區(qū)建設供熱管網(wǎng)工程，除執(zhí)行本規(guī)范外，尚應符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。

1.0.5城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收，除應符合本規(guī)范外，尚應符合國家現(xiàn)行有關(guān)強制性標準的規(guī)定。

5管道安裝及檢驗

5.1一般規(guī)定

5.1.1制作卷管、受內(nèi)壓管件和容器用的鋼板，在使用前應做檢查，不得有超過壁厚允許負偏差的銹蝕、凹陷以及裂紋和重皮等缺陷。

5.1.2預制防腐層和保溫層的管道及管路附件，在運輸和安裝中不得損壞。

5.1.3管件制作和可預組裝的部分宜在管道安裝前完成，并應經(jīng)檢驗合格。

5.1.4鋼管、管路附件等安裝前應按設計要求核對型號，并按本章的規(guī)定進行檢驗。

5.1.5雨期施工應采取防止浮管及防止泥漿進入的措施。

5.1.6施工間斷時，管口應采用堵板封閉；管道安裝完成后，應將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口。

5.1.7管道法蘭、焊縫及其它連接件的安裝位置應留有檢修空間。

5.2管道加工和現(xiàn)場預制管件制作

5.2.1公稱直徑小于或等于500mm的彎頭應采用機制彎頭，其它各種管件宜選用機制管件。

5.2.2在管道上直接開孔焊接分支管道時，切口的線位應采用校核過的樣板畫定。

管材 彎管制作方法 最小彎曲半徑低碳鋼管 熱彎 3.5Dw 冷彎 4.0Dw 壓制彎 1.5Dw 熱推彎 1.5Dw 焊制彎 DN≤250 1.0Dw DN≥300 0.75Dw注：DN為公稱直徑，Dw為外徑。表5.2.3彎管最小彎曲半徑

2彎管的彎曲半徑應符合設計要求。設計無要求時，最小彎曲半徑應符合表5.2.3的規(guī)定。

5.2.4煨制彎管制作應符合下列規(guī)定：

1熱煨彎管內(nèi)部灌砂應敲打震實，管端堵塞結(jié)實；

2鋼管熱煨彎時應緩慢升溫，加熱溫度應控制在750～1050℃范圍內(nèi)，鋼管彎曲部分應受熱均勻；

3當采用有縫管材煨制彎管時，其縱向焊縫應放在與管中心彎曲平面之間夾角大于45℃的區(qū)域內(nèi)；

4彎曲起點距管端的距離不應小于鋼管外徑，且不應小于100mm；

5彎管制成后的質(zhì)量應符合下列要求：

1）無裂紋、分層、過燒等缺陷；

2）管腔內(nèi)的砂子、粘結(jié)的雜物應清除干凈；

3）壁厚減薄率不應超過15％，且不小于設計計算壁厚；壁厚減薄率可按下式計算：

式中η——壁厚減薄率；

δ1——彎管前壁厚(mm）；

δ2——彎管后壁厚(mm）；

4)橢圓率不得超過8％，橢圓率可按下式計算：

式中φ——橢圓率；

Dmax——最大外徑（mm）；

Dmin——最小外徑（mm）。

5)因彎管角度誤差所造成的彎曲起點以外直管段的偏差值不應大于直管段長度的1%，且不應大于10mm；鋼管半徑 ≤108 133 159 219 273 325 377 ≥426（H）允許值 4 5 6 6 7 7 8 8表5.2.4波浪高度（H）的允許值（mm）

6）彎管內(nèi)側(cè)波浪高度（H）應符合表5.2.4的規(guī)定，波距（t）應大于或等于波浪高度的4倍。

5.2.5焊制彎管制作應符合下列規(guī)定：

1焊制彎管應根據(jù)設計要求制作：

2公稱直徑大于400mm的焊制彎管可增加節(jié)數(shù)，但其節(jié)內(nèi)側(cè)的最小長度不得小于150mm；

3焊制彎管使用在應力較大的位置時，彎管中心不應放置環(huán)焊縫；

4彎管兩端節(jié)應從彎曲起點向外加長，增加的長度應大于鋼管外徑，且不得小于150mm；

5焊制彎管的尺寸允許偏差應符合下列要求：

1）周長偏差：DN≤1000mm，±4mm；DN＞1000mm，±6mm；

2）彎管端部與彎曲半徑在管端所形成平面之間的垂直偏差不應大于鋼管公稱直徑的1％，且不得大于3mm；

6管道安裝且在鋼管上直接制作焊制彎管時，端部的一節(jié)應留在與彎管相連的直管段上。

5.2.6壓制彎管、熱推彎管和異徑管制作應符合下列規(guī)定：

1壓制彎管、熱推彎管和異徑管加工的主要尺寸偏差應符合表5.2.6規(guī)定；

2焊制偏心異徑管的橢圓度不應大于各端面外徑的1％，且不得大于5mm；

3同心異徑管兩端中心線應重合。

5.2.7焊制三通制作應符合下列規(guī)定:

1焊制三通，其支管的垂直偏差不應大于支管高度的1％;

2設計要求需補強的焊制三通在制作時，應按要求進行補強。

5.2.8方形補償器制作應符合下列規(guī)定：

1方形補償器的橢圓度、波浪度和角度偏差等應符合彎管制作的相應規(guī)定;

2煨彎組合的補償器、彎管之間的連接點應放在各臂的中部；

3用沖壓彎管或焊制彎管組焊的方形補償器各臂應采用整管制作。

5.2.9管道支、吊架和滑托制作應符合下列規(guī)定：

1支架、吊架和滑托的形式、材質(zhì)、外形尺寸、制作精度及焊接質(zhì)量應符合設計要求，焊接變形應予以矯正;

2支架上滑托的滑動支撐板、滑托的滑動平面，導向支架的導向板滑動平面及支、吊架彈簧盒的工作面應平整、光滑，不得有毛刺及焊渣等；

3組合式彈簧支架應具有合格證書，安裝前應進行檢查，并應符合下列要求：

1）外形尺寸偏差應符合設計要求；

2）彈簧不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；

3）彈簧兩端支撐面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2％。

4已預制完成并經(jīng)檢查合格的管道支架、滑托等應按設計要求進行防腐處理，并妥善保管；

5焊在鋼管外皮上的弧形板應采用模具壓制成型，用同徑鋼管切割的，應采用模具整形。

5.2.10管道加工和現(xiàn)場預制管件質(zhì)量檢驗應符合下列規(guī)定：

1鋼管切口端面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺，熔渣應清理干凈；

2彎管的表面不得有裂紋、分層、重皮、過燒等缺陷，且應過渡圓滑，表面光潔；序號 項目 允許偏差(mm) 檢驗方法1 彎頭 周長 DN＞1000(mm) ≤6 鋼尺測量 DN≤1000(mm) ≤4 端面與中心線垂直度 ≤外徑的1％,且≤3 角尺、直尺測量2 異徑管 橢圓度 ≤各端外徑的1％,且≤5 卡尺測量3 三通 支管垂直度 ≤高度的1％,且≤3 角尺、直尺測量4 鋼管 切口端面垂直度 ≤外徑的1％,且≤3 角尺、直尺測量表5.2.10管道加工和現(xiàn)場預制管件的允許偏差及檢驗方法3管道加工和現(xiàn)場預制管件的焊接應符合本規(guī)范第4章的有關(guān)規(guī)定；

4管道加工和現(xiàn)場預制管件的允許偏差及檢驗方法應符合表5.2.10規(guī)定。

5.3管道支、吊架安裝

5.3.1管道安裝前，應完成管道支、吊架的安裝。支、吊架的位置應正確、平整、牢固，坡度應符合設計要求。管道支架支承表面的標高可采用加設金屬墊板的方式進行調(diào)整，但不得浮加在滑托和鋼管、支架之間，金屬墊板不得超過兩層，墊板應與預埋鐵件或鋼結(jié)構(gòu)進行焊接。

5.3.2管溝敷設的管道，在溝口0.5m處應設支、吊架；管道滑托、吊架的吊桿應處于與管道熱位移方向相反的一側(cè)。其偏移量應按設計要求進行安裝，設計無要求時應為計算位移量的一半。

5.3.3兩根熱伸長方向不同或熱伸長量不等的供熱管道，設計無要求時，不應共用同一吊桿或同一滑托。

5.3.4支架結(jié)構(gòu)接觸面應潔凈、平整；固定支架卡板和支架結(jié)構(gòu)接觸面應貼實；導向支架、滑動支架和吊架不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。

5.3.5彈簧支、吊架安裝高度應按設計要求進行調(diào)整。彈簧的臨時固定件，應待管道安裝、試壓、保溫完畢后拆除。

5.3.6支、吊架和滑托應按設計要求焊接，不得有漏焊、缺陷、咬肉或裂紋等缺陷。管道與固定支架、滑托等焊接時，管壁上不得有焊痕等現(xiàn)象存在。

5.3.7管道支架用螺栓緊固在型鋼的斜面上時，應配置與翼板斜度相同的鋼制斜墊片找平。

5.3.8管道安裝時，不宜使用臨時性的支、吊架；必須使用時，應做出明顯標記，且應保證安全。其位置應避開正式支、吊架的位置，且不得影響正式支、吊架的安裝。管道安裝完畢后，應拆除臨時支、吊架。

5.3.9有補償器的管段，在補償器安裝前，管道和固定支架之間不得進行固定。

5.3.10固定支架、導向支架等型鋼支架的根部，應做防水護墩。

5.3.11管道支、吊架安裝的質(zhì)量應符合下列規(guī)定：

1支、吊架安裝位置應正確，埋設應牢固，滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象；

2活動支架的偏移方向、偏移量及導向性能應符合設計要求；

序號 項目 允許偏差（mm） 檢驗方法1 支、吊架中心點平面位置 25 鋼尺測量2 Δ支架標高 -10 水準儀測量3 兩個固定支架間的其它支架中心線 距固定支架每10m處 5 鋼尺測量4 中心處 25 鋼尺測量注：Δ為主控項目，其余為一般項目。表5.3.11管道支、吊架安裝的允許偏差及檢驗方法

3管道支、吊架安裝的允許偏差及檢驗方法應符合表5.3.11的規(guī)定；

4固定支架的檢查應填寫記錄。

5.4管溝和地上敷設管道安裝

5.4.1管道安裝前，準備工作應符合下列規(guī)定：

1根據(jù)設計要求的管徑、壁厚和材質(zhì)，應進行鋼管的預先選擇和檢驗，矯正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口；

2清理管內(nèi)外表面、除銹和除污；

3根據(jù)運輸和吊裝設備情況及工藝條件，可將鋼管及管件焊接成預制管組；

4鋼管應使用專用吊具進行吊裝，在吊裝過程中不得損壞鋼管。

5.4.2管道安裝應符合下列規(guī)定：

1在管道中心線和支架高程測量復核無誤后，方可進行管道安裝；

2安裝過程中不得碰撞溝壁、溝底、支架等；

3吊、放在架空支架上的鋼管應采取必要的固定措施；

4地上敷設管道的管組長度應按空中就位和焊接的需要來確定，宜等于或大于2倍支架間距；

5每個管組或每根鋼管安裝時都應按管道中的中心線和管道坡度對接管口。

5.4.3管口對接應符合下列規(guī)定：

1對接管口時，應檢查管道平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差為1mm，在所對接鋼管的全長范圍內(nèi)，最大偏差值不應超過10mm；

2鋼管對口處應墊置牢固，不得在焊接過程中產(chǎn)生錯位和變形；

3管道焊口距支架的距離應保證焊接操作的需要；

4焊口不得置于建筑物、構(gòu)筑物等的墻壁中。

5.4.4套管安裝應符合下列規(guī)定：

1管道穿過構(gòu)筑物墻板處應按設計要求安裝套管，穿過結(jié)構(gòu)的套管長度每側(cè)應大于墻厚20～25mm；穿過樓板的套管應高出板面50mm；

2套管與管道之間的空隙可采用柔性材料填塞；

3防水套管應按設計要求制造，并應在墻體和構(gòu)筑物砌筑或澆灌混凝土之前安裝就位，套管縫隙應按設計要求進行充填;

4套管中心的允許偏差為10mm；序號 項目 允許偏差及質(zhì)量標準（mm） 檢驗頻率 檢驗方法 范圍 點數(shù) 1 Δ高程 ±10 50m - 水準儀測量，不計點2 中心線位移 每10m不5,

全長不超過30 50m - 掛邊線用尺量，不計點3 立管垂直度 每米不超過2，

全高不超過10 每根 - 垂線檢查，不計點4 Δ對口間隙 壁厚 間隙 偏差 每10個口 1 用焊口檢測器，量取最大偏差值，計1點 4～9 1.5～2.0 ±1.0 ≥10 2.0～3.0 +1.0

-2.0 注：Δ為主控項目，其余為一般項目。表5.4.5管道安裝允許偏差及檢驗方法

5.4.5管道安裝質(zhì)量檢驗應符合下列規(guī)定：

1管道安裝坡向、坡度應符合設計要求；

2蒸汽管道引出分支時，支管應從主管上方或兩側(cè)接出；

3管道安裝的允許偏差及檢驗方法應符合表5.4.5的要求。

5.5直埋保溫管道安裝

5.5.1直埋保溫管道和管件應采用工廠預制，并應分別符合國家現(xiàn)行標準《高密度聚乙烯外護管聚氨酯泡沫塑料預制直埋保溫管》CJ/T114、《高密度聚乙烯外護管聚氨酯泡沫塑料預制直埋保溫管件》CJ/T155和《玻璃纖維增強塑料外護管聚氨酯泡沫塑料預制直埋保溫管》CJ/T129的規(guī)定。

5.5.2現(xiàn)場施工的補口、補傷、異形件等節(jié)點處理應符合設計要求和有關(guān)標準的規(guī)定。

5.5.3直埋保溫管道的施工分段宜按補償段劃分，當管道設計有預熱伸長要求時，應以一個預熱伸長段作為一個施工分段。

5.5.4在雨、雪天進行接頭焊接和保溫施工時應搭蓋罩棚。

5.5.5預制直埋保溫管道在運輸、現(xiàn)場存放、安裝過程中，應采取必要措施封閉端口，不得拖拽保溫管，不得損壞端口和外護層。

5.5.6現(xiàn)場接頭使用的材料在存放過程中應采取有效保護措施。

5.5.7直埋保溫管道安裝應按設計要求進行；管道安裝坡度應與設計一致；在管道安裝過程中，出現(xiàn)折角時，必須經(jīng)設計確認。

5.5.8對于直埋保溫管道系統(tǒng)的保溫端頭，應采取措施對保溫端頭進行密封。

5.5.9直埋保溫管道在固定點沒有達到設計要求之前，不得進行預熱伸長或試運行。

5.5.10保護套管不得妨礙管道伸縮，不得損壞保溫層及外保護層。

5.5.11預制直埋保溫管的現(xiàn)場切割應符合下列規(guī)定：

1管道配管長度不宜小于2m；

2在切割時應采取措施防止外護管脆裂；

3切割后的工作鋼管裸露長度應與原成品管的工作鋼管裸露長度一致；

4切割后裸露的工作鋼管外表面應清潔,不得有泡沫殘渣。

5.5.12直埋保溫管接頭的保溫和密封應符合下列規(guī)定：

1接頭施工采取的工藝，應有合格的形式檢驗報告；

2接頭的保溫和密封應在接頭焊口檢驗合格后進行；

3接頭處鋼管表面應干凈、干燥；

4當周圍環(huán)境溫度低于接頭原料的工藝使用溫度時，應采取有效措施，保證接頭質(zhì)量；

5接頭外觀不應出現(xiàn)熔膠溢出、過燒、鼓包、翹邊、褶皺或?qū)娱g脫離等現(xiàn)象；

6一級管網(wǎng)的現(xiàn)場安裝的接頭密封應進行100％的氣密性檢驗。二級管網(wǎng)的現(xiàn)場安裝的接頭密封應進行不少于20％的氣密性檢驗。氣密性檢驗的壓力為0.02MPa，用肥皂水仔細檢查密封處，無氣泡為合格。

5.5.13直埋保溫管道預警系統(tǒng)應符合下列規(guī)定：

1預警系統(tǒng)的安裝應按設計要求進行；

2管道安裝前應對單件產(chǎn)品預警線進行斷路、短路檢測；

3在管道接頭安裝過程中，應首先連接預警線，并在每個接頭安裝完畢后進行預警線斷路、短路檢測；

序號 項目 質(zhì)量標準 檢驗頻率 檢驗方法1 連接預警

系統(tǒng) 滿足產(chǎn)品預警系統(tǒng)的

技術(shù)要求 100％ 用儀表檢查

整體線路2 Δ節(jié)點的保溫和密封 外觀檢查 無缺陷 100％ 目測 Δ節(jié)點的保溫和密封 一級管網(wǎng) 無氣泡 100％ 氣密性試驗 二級管網(wǎng) 無氣泡 20％ 注：Δ為主控項目，其余為一般項目。表5.5.14直埋保溫管道安裝質(zhì)量的檢驗項目及檢驗方法

4在補償器、閥門、固定支架等管件部位的現(xiàn)場保溫應在預警系統(tǒng)連接檢驗合格后進行。

5.5.14直埋保溫管道安裝質(zhì)量的檢驗項目及檢驗方法應符合表5.5.14的要求。鋼管的安裝質(zhì)量應符合本規(guī)范表5.4.5的規(guī)定。

5.5.15直埋保溫管道的施工和安裝還應符合國家現(xiàn)行標準《城鎮(zhèn)直埋供熱管道工程技術(shù)規(guī)程》CJJ/T81的規(guī)定。蒸汽及高溫熱水直埋管道的施工和安裝還應符合國家現(xiàn)行相關(guān)標準的規(guī)定。

5.6法蘭和閥門安裝

5.6.1法蘭連接應符合下列規(guī)定：

1安裝前應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，法蘭密封面應表面光潔，法蘭螺紋完整、無損傷；

2法蘭端面應保持平行，偏差不大于法蘭外徑的1.5％，且不得大于2mm；不得采用加偏墊、多層墊或加強力擰緊法蘭一側(cè)螺栓的方法，消除法蘭接口端面的縫隙；

3法蘭與法蘭、法蘭與管道應保持同軸，螺栓孔中心偏差不得超過孔徑的5％；

4墊片的材質(zhì)和涂料應符合設計要求；當大口徑墊片需要拼接時，應采用斜口拼接或迷宮形式的對接，不得直縫對接。墊片尺寸應與法蘭密封面相等；

5嚴禁采用先加墊片并擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭焊口的方法進行法蘭焊接；

6螺栓應涂防銹油脂保護；

7法蘭連接應使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應一致，緊固螺栓時應對稱、均勻地進行，松緊適度；緊固后絲扣外露長度應為2～3倍螺距，需要用墊圈調(diào)整時，每個螺栓應采用一個墊圈；

8法蘭內(nèi)側(cè)應進行封底焊；

9軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235的規(guī)定；

10法蘭與附件組裝時，垂直度允許偏差為2～3mm。

5.6.2閥門安裝前的檢驗應符合下列規(guī)定：

1供熱管網(wǎng)工程所用的閥門，必須有制造廠的產(chǎn)品合格證。

2一級管網(wǎng)主干線所用閥門及與一級管網(wǎng)主干線直接相連通的閥門，支干線首端和熱力站入口處起關(guān)閉、保護作用的閥門及其它重要閥門應由有資質(zhì)的檢測部門進行強度和嚴密性試驗，檢驗合格，單獨存放，定位使用，并填寫閥門試驗記錄。

5.6.3閥門安裝應符合下列規(guī)定：

1按設計要求校對型號，外觀檢查應無缺陷、開閉靈活；

2清除閥口的封閉物及其它雜物；

3閥門的開關(guān)手輪應放在便于操作的位置；水平安裝的閘閥、截止閥的閥桿應處于上半周范圍內(nèi)；

4當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉；

5有安裝方向的閥門應按要求進行安裝，有開關(guān)程度指示標志的應準確；

6并排安裝的閥門應整齊、美觀、便于操作；

7閥門運輸?shù)跹b時，應平穩(wěn)起吊和安放，不得用閥門手輪作為吊裝的承重點，不得損壞閥門，已安裝就位的閥門應防止重物撞擊；

8水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活；

9焊接蝶閥應符合下列要求：

1)閥板的軸應安裝在水平方向上，軸與水平面的最大夾角不應大于60°，嚴禁垂直安裝；

2)焊接安裝時，焊機地線應搭在同側(cè)焊口的鋼管上；

3)安裝在立管上時，焊接前應向已關(guān)閉的閥板上方注入100mm以上的水；

4)閥門焊接要求應符合本規(guī)范第4章的規(guī)定；

5)焊接完成后，進行兩次或三次完全的開啟以證明閥門是否能正常工作。

10焊接球閥應符合下列要求：

1)球閥焊接過程中要進行冷卻；

2)球閥安裝焊接時球閥應打開；

3)閥門在焊接完后應降溫后才能投入使用。

5.7補償器安裝

5.7.1補償器安裝前，應檢查下列內(nèi)容：

1使用的補償器應符合國家現(xiàn)行標準《金屬波紋管膨脹節(jié)通用技術(shù)條件》GB/T12777、《城市供熱管道用波紋管補償器》CJ/T3016、《城市供熱補償器焊制套筒補償器》CJ/T3016.2的有關(guān)規(guī)定：

2對補償器的外觀進行檢查；

3按照設計圖紙核對每個補償器的型號和安裝位置；

4檢查產(chǎn)品安裝長度，應符合管網(wǎng)設計要求；

5檢查接管尺寸，應符合管網(wǎng)設計要求；

6校對產(chǎn)品合格證。

5.7.2需要進行預變形的補償器，預變形量應符合設計要求，并記錄補償器的預變形量。

5.7.3安裝操作時，應防止各種不當?shù)牟僮鞣绞綋p傷補償器。

5.7.4補償器安裝完畢后，應按要求拆除運輸、固定裝置，并應按要求調(diào)整限位裝置。

5.7.5施工單位應有補償器的安裝記錄。

5.7.6補償器宜進行防腐和保溫處理，采用的防腐和保溫材料不得影響補償器的使用壽命。

5.7.7波紋管補償器安裝應符合下列規(guī)定：

1波紋管補償器應與管道保持同軸。

2有流向標記（箭頭）的補償器，安裝時應使流向標記與管道介質(zhì)流向一致。

5.7.8焊制套筒補償器安裝應符合下列規(guī)定：

1焊制套筒補償器應與管道保持同軸。

2焊制套筒補償器芯管外露長度及大于設計規(guī)定的伸縮長度，芯管端部與套管內(nèi)擋圈之間的距離應大于管道冷收縮量。

3采用成型填料圈密封的焊制套筒補償器，填料的品種及規(guī)格應符合設計規(guī)定，填料圈的接口應做成與填料箱圓柱軸線成45°的斜面，填料應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相互錯開。

4采用非成型填料的補償器，填注密封填料時應按規(guī)定壓力依次均勻注壓。

5.7.9直埋補償器的安裝應符合下列規(guī)定：

1回填后固定端應可靠錨固，活動端應能自由活動。

2帶有預警系統(tǒng)的直埋管道中，在安裝補償器處，預警系統(tǒng)連線應做相應的處理。

5.7.10一次性補償器的安裝應符合下列規(guī)定：

1一次性補償?shù)念A熱方式視施工條件可采用電加熱或其它熱媒預熱管道，預熱升溫溫度應達到設計的指定溫度。

2預熱到要求溫度后，應與一次性補償器的活動端縫焊接，焊縫外觀不得有缺陷。

5.7.11球形補償器的安裝應符合下列規(guī)定：

1與球形補償器相連接的兩垂直臂的傾斜角度應符合設計要求，外伸部分應與管道坡度保持一致。

2試運行期間，應在工作壓力和工作溫度下進行觀察，應轉(zhuǎn)動靈活，密封良好。

5.7.12方型補償器的安裝應符合下列規(guī)定：

1水平安裝時，垂直臂應水平放置，平行臂應與管道坡度相同。

2垂直安裝時，不得在彎管上開孔安裝放風管和排水管。

3方形補償器處滑托的預偏移量應符合設計要求。

4冷緊應在兩端同時、均勻、對稱地進行，冷緊值的允許誤差為10mm。

5.7.13自然補償管段的的冷緊應符合下列規(guī)定：

1冷緊焊口位置應留在有利操作的地方，冷緊長度應符合設計規(guī)定。

2冷緊段兩端的固定支架應安裝完畢，并應達到設計強度，管道與固定支架已固定連接。

3管道上的支、吊架已安裝完畢，冷緊焊口附近吊架的吊桿應預留足夠的位移量。

4管段上的其它焊口已全部焊完并經(jīng)檢驗合格。

5管段的斜傾方向及坡度應符合設計規(guī)定。

6法蘭、儀表、閥門的螺栓均已擰緊。

7冷緊焊口焊接完畢并檢驗合格后，方可拆除冷緊卡具。

8管道冷緊應填寫記錄。

6熱力站、中繼泵站及通用組裝件安裝

6.1一般規(guī)定

6.1.1站內(nèi)采暖、給水、排水、衛(wèi)生設備安裝工程，應符合現(xiàn)行國家標準《給水排水及采暖工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50242的規(guī)定。

6.1.2動力配電和照明等電氣設備，應符合現(xiàn)行國家標準《電器裝置安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB50254～50257和《建筑電氣工程施工及驗收規(guī)范》GB50303的規(guī)定。

6.1.3自動化儀表安裝應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)自動化儀表工程施工及驗收規(guī)范》GBJ93的規(guī)定。

6.1.4站內(nèi)制冷管道和風道的安裝應符合現(xiàn)行國家標準《通風與空調(diào)工程施工及驗收規(guī)范》GB50243的規(guī)定。冷、熱共用管道及附件按設計要求執(zhí)行。

6.1.5站內(nèi)制冷設備的安裝應符合現(xiàn)行國家標準《制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB50274的規(guī)定。冷、熱共用設備按設計要求執(zhí)行。

6.1.6中繼泵站、熱力站的建筑和結(jié)構(gòu)部分，應按國家現(xiàn)行標準執(zhí)行。

6.1.7在熱力站施工完畢后，未連接外部管線前，中繼泵站、熱力站與外部管線連接的管溝或套管應予以封閉。

6.2站內(nèi)管道安裝

6.2.1管道安裝前，應按設計要求和本規(guī)范第5章有關(guān)規(guī)定核驗規(guī)格、型號和質(zhì)量。

6.2.2管道安裝過程中，安裝中斷的敞口處應臨時封閉。

6.2.3管道穿越基礎、墻壁和樓板，應配合土建施工預埋套管或預留孔洞，管道焊縫不應置于套管內(nèi)和孔洞內(nèi)。穿過墻壁的套管長度應伸出兩側(cè)墻皮20～25mm，穿過樓板的套管應高出地板面50mm；套管與管道之間的空隙可用柔性材料填塞。預埋套管中心的允許偏差為10mm，預留孔洞中心的允許偏差為25mm。在設計無要求時，套管直徑應比保溫管道外徑大50mm。位于套管內(nèi)的管道保溫層外殼應做保護層。

6.2.4管道安裝按本規(guī)范第4章和第5章有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。公稱直徑

(mm) 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 350 400最大間距

(mm) 2.0 2.5 3.0 3.0 4.0 4.0 4.5 5.0 6.0 7.0 8.0 8.5 9.0 9.0表6.2.7站內(nèi)管道支架的最大間距6.2.5管道并排安裝時，直線部分應相互平行；曲線部分，當管道水平或垂直并行時，應與直線部分保持等距。管道水平上下并行時，彎管部分的曲率半徑應一致。

6.2.6管道上使用機制管件的外徑宜與直管管道外徑相同。

6.2.7站內(nèi)管道水平安裝的支、吊架間距，在設計無要求時，不得大于表6.2.7中規(guī)定的距離。

6.2.8在水平管道上裝設法蘭連接的閥門時，當管徑大于或等于125mm時，兩側(cè)應設支、吊架；當管徑小于125mm時，一側(cè)應設支、吊架。

6.2.9在垂直管道上安裝閥門時，應符合設計要求，設計無要求時，閥門上部的管道應設吊架或托架。

6.2.10管道支、吊、托架的安裝，應符合下列規(guī)定：

1位置準確，埋設應平整牢固；2固定支架與管道接觸應緊密，固定應牢固；

3滑動支座應靈活，滑托與滑槽兩側(cè)間應留有3～5mm的空隙，偏移量應符合設計要求；

4無熱位移管道的支架、吊桿應垂直安裝；有熱位移管道的吊架、吊桿應向熱膨脹的反方向偏移。

6.2.11管道與設備安裝時，不應使設備承受附加外力，并不得使異物進入設備內(nèi)。

6.2.12管道與泵或閥門連接后，不應再對該管道進行焊接或氣割。

序號 項目 允許偏差 檢驗方法1 水平管道縱、橫方向彎曲 DN≤100mm 每米,1mm;且全長,≤13mm 水平尺、直尺、拉線和尺量檢查 DN＞100mm 每米,1.5mm;且全長,≤25mm 水平尺、直尺、拉線和尺量檢查2 立管垂直度 每米,2mm;且全長,≤10mm 吊線和尺量檢查3 成排閥門和成排管段 閥門在同一高度上 5mm 尺量檢查 在同一平面上間距 3mm 尺量檢查表6.2.13-1站內(nèi)鋼管安裝允許偏差及檢驗方法序號 項目 允許偏差 檢驗方法1 水平管道縱橫向彎曲 每米,1.5mm;且全長,≤25mm 水平尺、直尺、拉線和尺量檢查2 立管垂直度 每米,2mm;且全長,≤25mm 吊線和尺量檢查3 成排管段 在同一直線上間距 3mm 尺量檢查表6.2.13-2站內(nèi)塑料管、復合管安裝允許偏差及檢驗方法

6.2.13站內(nèi)管道安裝的質(zhì)量應符合下列規(guī)定：

1站內(nèi)鋼管安裝允許偏差及檢驗方法應符合表6.2.13-1的規(guī)定。

2站內(nèi)塑料管、復合管安裝允許偏差及檢驗方法應符合表6.2.13-2的規(guī)定。

3閥門的安裝和檢驗應本規(guī)范第5章規(guī)定執(zhí)行，成排閥門安裝允許偏差和檢驗方法應符合表6.2.13-1的規(guī)定，閥桿宜平行放置。

6.3站內(nèi)設備安裝

6.3.1設備安裝前，應按設計要求檢驗規(guī)格、型號和質(zhì)量，設備應有說明書和產(chǎn)品合格證；對設備開箱應按下列項目進行檢查，并應做出記錄：

1箱號和箱數(shù)以及包裝情況。

2設備名稱、型號和規(guī)格。

3裝箱清單、設備的技術(shù)文件、資料和專用工具。

序號 項目 允許偏差(mm) 檢驗方法1 坐標位置（縱橫軸線） ±20 經(jīng)緯儀、拉線和尺量2 不同平面的標高 －20 水準儀、拉線尺量3 平面外形尺寸 ±20 尺量檢查4 凸臺上平面外形尺寸 －20 尺量檢查5 凹穴尺寸 ＋20 尺量檢查6 平面的水平度（包括地坪上需安裝的部分） 每米 5 水平儀（水平尺）和楔形塞尺檢查 全長 10 水平儀（水平尺）和楔形塞尺檢查7 垂直度 每米 5 經(jīng)緯儀或吊線和尺量 全長 10 經(jīng)緯儀或吊線和尺量表6.3.2設備基礎尺寸和位置的允許偏差及檢驗方法

4設備有無缺損件，表面有無損壞和銹蝕等。

5其它需要記錄的情況。

6.3.2設備基礎的位置、幾何尺寸和質(zhì)量要求，應符合現(xiàn)行國家標準《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204的規(guī)定。設備基礎尺寸和位置的允許偏差及檢驗方法應符合表6.3.2的規(guī)定。

6.3.3埋設地腳螺栓應符合下列規(guī)定：

1地腳螺栓在預留孔中應垂直，且不得傾斜；

2地腳螺栓底部錨固環(huán)鉤的外緣與預留孔壁和孔底的距離不得小于15mm；

3地腳螺栓上的油污和氧化皮等清理干凈，螺紋部分應涂少量油脂；

4螺母與墊圈，墊圈與設備底座間的接觸均應良好緊密；

5擰緊螺母后，螺栓外露長度應為2～5倍螺距；

6灌筑地腳螺栓用的細石混凝土（或水泥砂漿）應比基礎混凝土的強度等級提高一級；灌漿處應清理干凈并搗固密實；擰緊地腳螺栓時，灌筑的混凝土應達到設計強度75％；

7地腳螺栓的坐標及相互尺寸應符合施工圖的要求，設備基礎尺寸的允許偏差應符合本規(guī)范表6.3.2的規(guī)定；

8地腳螺栓露出基礎的部分應垂直，設備底座套入地腳螺栓應有調(diào)整余量，每個地腳螺栓均不得有卡澀現(xiàn)象。

6.3.4裝設脹錨螺栓應符合下列規(guī)定：

1脹錨螺栓的中心線應按施工圖放線。脹錨螺栓的中心至基礎或構(gòu)件邊緣的距離不得小于7d，底端至基礎底面的距離不得小于3d，且不得小于30mm；相鄰兩根脹錨螺栓的中心距離不得小于10d（d為脹錨螺栓直徑）。

2裝設脹錨螺栓的鉆孔不得與基礎或構(gòu)件中的鋼筋、預埋管和電纜等埋設物相碰；不得采用預留孔。

3安設脹錨螺栓的基礎混凝土強度不得小于10MPa。序號 項目 允許偏差 檢驗方法1 支架立柱 位置 ５ 盡量檢查 垂直度 ≤H/1000 盡量檢查2 支架橫梁 上表面標高 ±5 盡量檢查 水平彎曲 ≤L/1000 盡量檢查注：表中H為支架高度，L為橫梁長度。表6.3.5設備支架安裝允許偏差

4有裂縫的部位不得使用脹錨螺栓。

5脹錨螺栓的鉆孔的直徑和深度應符合現(xiàn)行國家標準《機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范》GB50231的規(guī)定，成孔后應對鉆孔的孔徑和深度及時進行檢查。

6.3.5設備支架安裝應平直牢固，位置正確。支架安裝的允許偏差應符合表6.3.5的規(guī)定。

6.3.6找正調(diào)平設備用的墊鐵應符合各類機械設備安裝規(guī)范、設計或設備技術(shù)文件的規(guī)定。

6.3.7設備調(diào)平后，墊鐵端面應露出設備底面邊緣10～30mm。

6.3.8設備采用減振墊鐵調(diào)平應符合下列規(guī)定：

1基礎和地坪應符合設備技術(shù)要求；在設備占地范圍內(nèi)，地坪（基礎）的高低差不得超出減振墊鐵調(diào)整量的30％～50％；放置減振墊鐵的部位應平整。

2減振墊鐵按設備要求，可采用無地腳螺栓或脹錨地腳螺栓固定。

3設備調(diào)平時，各減振墊鐵的受力應均勻，在其調(diào)整范圍內(nèi)應留有余量，調(diào)平后應將螺母鎖緊。

4采用橡膠墊型減振墊鐵時，設備調(diào)平后經(jīng)過一至兩周，應再進行一次調(diào)平。

6.3.9電動離心水泵安裝應符合下列規(guī)定：

1水泵就位前應做下列復查：

1)基礎的尺寸、位置、標高應符合設計要求和本規(guī)范第6.3.2條要求；

2)設備應完好；

3)盤車應靈活，無阻滯、卡澀現(xiàn)象，無異常聲音；

4)出廠時已配裝、調(diào)試完善的部位，無拆卸現(xiàn)象。

2水泵安裝找平應符合下列要求：

1)水泵的縱向和橫向安裝水平偏差為0.1‰，并應在泵的進出口法蘭面或其它水平面上進行測量；

2)小型整體安裝的水泵，不應有明顯的傾斜。

3水泵的找正，當主動軸和從動軸用聯(lián)軸節(jié)連接時，兩軸的不同軸度，兩半聯(lián)軸節(jié)端面的間隙應符合設備技術(shù)文件的規(guī)定，主動軸與從動軸找正及連接應盤車檢查，并應靈活；

4三臺及三臺以上同型號水泵并列安裝時，水泵軸線標高的允許偏差為±5mm，兩臺以下的允許偏差為±10mm。

6.3.10蒸汽往復泵安裝應符合本規(guī)范第6.3.9條中第1、2款的規(guī)定。泵體上的安全閥應有出廠合格標志，不得隨意調(diào)整拆卸，當有損傷確需拆卸檢查時應按設備技術(shù)文件規(guī)定進行。廢汽管應水平安裝并通向室外，管端部應向下或做成丁字管。

6.3.11噴射泵安裝水平度和垂直度應符合設計和設備技術(shù)文件的要求。當泵前、泵后直管段長度設計無要求時，泵前直管段長度不得小于公稱直徑的5倍，泵后直管段長度不得小于公稱管徑的10倍。

6.3.12換熱器安裝應符合下列規(guī)定：

1換熱器設備不應有變形，緊固件不應有松動或其它機械損傷。

2屬于壓力容器設備的換熱器，需帶有國家技術(shù)監(jiān)察部門有關(guān)檢測資料，設備安裝后，不得隨意對設備本體進行局部切、割、焊等操作。

3換熱器應按照設計或產(chǎn)品說明書規(guī)定的坡度、坡向安裝；換熱器和水箱安裝的允許偏差及檢驗方法應符合表6.3.12的要求。

4換熱器附近應留有足夠的空間，滿足拆裝維修的需要。試運行前應排空設備內(nèi)的殘液，并應確保設備系統(tǒng)內(nèi)無異物。序號 項目 允許偏差（mm) 檢驗方法1 標高 ±10 拉線和尺量2 水平度或垂直度 5L/1000或5H/1000 經(jīng)緯儀或吊線、水平儀（水平尺）、尺量3 中心線位移 ±20 拉線和尺量注：表中L為長度，H為高度。表6.3.12換熱器和水箱安裝允許偏差及檢驗方法

6.3.13整體組合式換熱機組應按國家現(xiàn)行標準有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

6.3.14凝結(jié)水箱、貯水箱安裝應符合下列規(guī)定：

1應按設計和產(chǎn)品說明書規(guī)定的坡度、坡向安裝；

2水箱的底面在安裝前應檢查涂料質(zhì)量，缺陷應處理；

3凝結(jié)水箱、貯水箱安裝允許偏差及檢驗方法應符合本規(guī)范表6.3.12的要求。

6.3.15軟化水裝置安裝應符合下列規(guī)定：

1軟化水裝置管路的管材宜采用塑料管或復合管，不得使用引起樹脂中毒的管材；

2所有進出口管路應有獨立支撐，不得用閥體做支撐；

3兩個罐的排污管不應連接在一起，每個罐應采用單獨的排污管。

6.3.16除污器應按設計或標準圖組裝。安裝除污器應按熱介質(zhì)流動方向，進出口不得裝反，除污器的除污口應朝向便于檢修的位置，宜設集水坑。

6.4通用組裝件安裝

6.4.1分汽缸、分水器、集水器安裝位置、數(shù)量、規(guī)格應符合設計要求，同類型的溫度表和壓力表規(guī)格應一致，且排列整齊、美觀。

6.4.2減壓器安裝應符合下列規(guī)定：

1減壓器應按設計或標準圖組裝；

2減壓器應安裝在便于觀察和檢修的托架（或支座）上，安裝應平整牢固；

3減壓器安裝完后，應根據(jù)使用壓力調(diào)試，并做出調(diào)試標志。

6.4.3疏水器安裝應按設計或標準圖組裝，并安裝在便于操作和檢修的位置，安裝應平整，支架應牢固。連接管路應有坡度，出口的排水管與凝結(jié)水干管相接時，應連接在凝結(jié)水干管的上方。

6.4.4水位表安裝應符合下列規(guī)定：

1水位表應有指示最高、最低水位的明顯標志，玻璃管的最低水位可見邊緣應比最低安全水位低25mm，最高可見邊緣應比最高安全水位高25mm；

2玻璃管式水位計應有保護裝置；

3放水管應接到安全地點。

6.4.5安全閥安裝應符合下列規(guī)定：

1安全閥必須垂直安裝，并在兩個方向檢查其垂直度，發(fā)現(xiàn)傾斜時應予以校正。

2安全閥在安裝前，應根據(jù)設計和用戶使用需要送相關(guān)的有檢測資質(zhì)的單位進行檢測，同時按設計要求進行調(diào)整，調(diào)校條件不同的安全閥應在試運行時及時調(diào)校。

3安全閥的開啟壓力和回座壓力應符合設計規(guī)定值，安全閥最終調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏現(xiàn)象。

4安全閥調(diào)整合格后，應填寫安全閥調(diào)整實驗記錄。

5蒸汽管道和設備上的安全閥應有通向室外的排汽管。熱水管道和設備上的安全閥應有接到安全地點的排水管，并應有足夠的截面積和防凍措施確保排放通暢。在排汽管和排水管上不得裝設閥門。

6.4.6壓力表安裝應符合下列規(guī)定：

1壓力表應安裝在便于觀察的位置，并防止受高溫、冰凍和振動的影響；

2壓力表宜安裝內(nèi)徑不小于10mm的緩沖管；

3壓力表和緩沖管之間應安裝閥門，蒸汽管道安裝壓力表時不得用旋塞閥；

4壓力表的量程，當設計無要求時，應為工作壓力的1.5～2倍；

5壓力表的安裝不應影響設備和閥門的安裝、檢修、運行操作。

6.4.7管道和設備上的各類套管溫度計應安裝在便于觀察的部位，底部應插入流動的介質(zhì)內(nèi)，不得安裝在引出的管段上，不宜選在閥門等阻力部件的附近和介質(zhì)流束呈死角處，以及振動較大的地方。溫度表的安裝不應影響設備和閥門的安裝、檢修、運行操作。

6.4.8溫度取源部件在管道上的安裝應符合下列規(guī)定：

1與管道垂直安裝時，取源部件軸線應與工藝管道軸線垂直相交；

2在管道的拐彎處安裝時，宜逆著介質(zhì)流向，取源部件軸線應與管道軸線相重合；

3與管道傾斜安裝時，宜逆著介質(zhì)流向，取源部件軸線應與管道軸線相交。

6.4.9壓力取源部件與溫度取源部件在同一管段上時，應安裝在溫度取源部件的上游側(cè)。

6.4.10管道和設備上的放氣閥，操作不便時應設置操作平臺；站內(nèi)管道和設備上的放氣閥，在放氣點高于地面2m時，放氣閥門應設在距地面1.5m處便于安全操作的位置。

6.4.11流量測量裝置應在管道沖洗合格后安裝，前后直管段長度應符合設計要求。

6.4.12調(diào)節(jié)與控制閥門的安裝應符合設計要求。

7防腐和保溫工程

7.1防腐工程

7.1.1防腐材料、稀釋劑和固化劑等材料的品種、規(guī)格、性能應符合現(xiàn)行國家標準和設計要求，產(chǎn)品應有質(zhì)量合格證明文件（出廠合格證、有資質(zhì)的檢測機構(gòu)的檢測報告等），并應符合環(huán)保要求。

7.1.2材料在運輸、儲存和施工過程中，應采取有效措施，防止變質(zhì)和污染環(huán)境。涂料應密封保存，嚴禁明火和暴曬。所用材料應在有效期內(nèi)使用。

7.1.3涂料種類、性能、涂刷層數(shù)、涂層厚度及表面標記等應按設計規(guī)定執(zhí)行，設計無規(guī)定時，應符合下列規(guī)定：

1明裝無保溫層管道、設備等，應涂一道防銹漆和兩道面漆；有保溫層時，應涂兩道防銹漆；

2暗裝管道應涂兩道防銹漆；

3涂層厚度，應符合產(chǎn)品質(zhì)量要求；

4涂料的耐溫性能、抗腐蝕性能應按輸熱介質(zhì)溫度及環(huán)境條件進行選擇。

7.1.4多種涂料配合使用，應按照產(chǎn)品說明書對涂料進行選擇，各涂料性能應相互匹配，配比合適。調(diào)制成的涂料內(nèi)不得有漆皮等影響涂刷的雜物，并應按涂刷工藝要求稀釋至適當稠度，攪拌均勻，色調(diào)一致，及時使用，涂料應密封保存。

7.1.5涂刷前的鋼材表面除銹質(zhì)量應按設計要求和現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923的規(guī)定執(zhí)行。

7.1.6涂刷時的環(huán)境溫度和相對濕度應符合涂料產(chǎn)品說明書的要求。當無要求時，環(huán)境溫度宜在5～40℃之間，相對濕度不應大于75％。涂刷時金屬表面應干燥，不得有結(jié)露。當相對濕度大于75％時或金屬表面潮濕時，應采取措施，保證在清潔、干燥、通風良好的環(huán)境中進行涂刷。在雨雪和大風天氣中進行涂刷，應有遮擋。涂刷后四天內(nèi)應免受雨淋；當環(huán)境溫度低于－5℃時，應按照涂料的性能摻入可促進漆膜固化的摻合料，并將漆膜的金屬面加熱至30～40℃，再進行涂刷。當環(huán)境溫度低于－25℃，不宜進行涂料施工。

7.1.7在自然干燥的現(xiàn)場涂刷時應防止漆膜被污染和受損壞。多層涂刷時，在前一遍漆膜未干前不得涂刷第二遍漆。全部涂層完成后，漆膜未干燥固化前，不得進行下道工序施工。

7.1.8已完成防腐的管道、管件、附件、設備等，在漆膜干燥過程中應防止凍結(jié)、撞擊、振動和濕度劇烈變化，并應做好成品保護，不得踩踏或當作支架使用。損壞的漆膜在下道工序施工前應提前進行修補，并進行檢驗。

7.1.9安裝后無法涂刷或不易涂刷的部件，安裝前應預先涂刷。在安裝過程中應注意保護漆膜完好。

7.1.10預留的未涂刷部位，在其它工序完成后，應按本節(jié)要求進行涂刷。管道的焊口部位應加強防腐和檢查。

7.1.11涂層上的一切缺陷、不合格處以及檢查時被破壞的部位，應及時修補，并應達到質(zhì)量標準的要求。

7.1.12用涂料和玻璃纖維做加強防腐層時，除遵守上述的有關(guān)規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：

1按設計規(guī)定涂刷的底漆應均勻完整，無空白、凝塊和流痕；

2玻璃纖維的厚度、密度、層數(shù)應符合設計要求，纏繞重疊部分寬度應大于布寬的1/2，壓邊量宜為10～序號 項目 質(zhì)量標準 檢查頻率 檢驗方法 范圍(m) 點數(shù) 1 Δ除銹 鐵銹全部清除，顏色均勻，露金屬本色 50 50 外觀檢查每10m，計1點2 涂料 顏色光澤、厚度均勻一致，無起褶、起泡、漏刷 50 50 外觀檢查每10m，計1點注：Δ為主控項目，其余為一般項目。表7.1.15鋼管除銹、涂料質(zhì)量標準

4檢查鋼管的保護電位值應低于－0.85Vcse。

7.1.15涂料質(zhì)量應符合下列規(guī)定：

1與基面粘結(jié)牢固，涂層應均勻，厚度應符合產(chǎn)品要求，面層顏色一致；

2漆膜均勻、完整，無漏涂、損壞；

3色環(huán)寬度一致，間距均勻，與管道軸線垂直；

4當設計有要求時，應進行涂層附著力測試；

5鋼管除銹、涂料質(zhì)量標準應符合表7.1.15的規(guī)定。

7.1.16當保溫外保護層采用金屬板時，保溫層表面應鏟平灰疤、補平凹痕、填嚴縫隙、打磨光滑，并應將浮灰清理干凈后，按設計規(guī)定進行防腐。

7.1.17鋼外護直埋保溫管道的防腐材料及施工還應符合相關(guān)的國家標準。

7.2保溫工程

7.2.1保溫材料的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求，產(chǎn)品應有質(zhì)量合格證明文件（出廠合格證、有資質(zhì)的檢測機構(gòu)的檢測報告等），并應符合環(huán)保要求。

7.2.2材料進場時應對品種、規(guī)格、外觀等進行檢查驗收，并從進場的每批保溫材料中，應任選1～2組試樣進行導熱系數(shù)測定，導熱系數(shù)超過設計取定值5％以上的材料不得使用。

7.2.3材料進入現(xiàn)場后應妥善保管，防止受潮。受潮的材料，不得使用。

7.2.4管道、設備的保溫應在試壓、防腐驗收合格后進行。如鋼管預先做保溫，則應將環(huán)形焊縫等需要檢查處留出，待各項檢驗合格后，再將留出部位進行防腐、保溫。

7.2.5在雨雪天中，不得進行室外露天保溫工程的施工。

7.2.6采用濕法施工的保溫工程，室外平均溫度低于5℃時，應采取防凍措施。

7.2.7保溫層施工應符合下列規(guī)定：

1當保溫層厚度超過100mm時，應分為兩層或多層逐層施工。

2保溫棉氈、墊的保溫厚度和密度應均勻，外形應規(guī)整，密度應符合設計要求。

3瓦塊式保溫制品的拼縫寬度不得大于5mm。縫隙用石棉灰膠泥填滿，并砌嚴密，瓦塊內(nèi)應抹3～5mm厚的石棉灰膠泥層，且施工時應錯縫。當使用兩層以上的保溫制品時，同層應錯縫，里外層應壓縫，其搭接長度不應小于50mm。每塊瓦應有兩道鍍鋅鋼絲或箍帶扎緊，不得采用螺旋形捆扎方法。

4各種支架及管道設備等部位，在保溫時應預留出一定間隙，保溫結(jié)構(gòu)不得妨礙支架的滑動和設備的正常運行。

5管道端部或有盲板的部位應敷設保溫層。

7.2.8保溫固定件、支撐件的設置，立式設備和大管徑的垂直管道，每隔3～5m需設保溫層承重環(huán)或抱箍，其寬度為保溫層厚度的2/3，并進行防腐。

7.2.9采用硬質(zhì)保溫制品施工時，應按設計要求預設伸縮縫。當設計無規(guī)定時應符合下列規(guī)定：

1兩固定支架間的水平管道至少應預留一道伸縮縫；

2立式設備及垂直管道，應在支承環(huán)下面留設伸縮縫；

3彎頭兩端的直管段上，可各留一道伸縮縫；

4兩彎頭之間的距離較近時可留一道伸縮縫；

5管徑大于DN300、介質(zhì)溫度大于120℃的管道應在彎頭中部留一道伸縮縫。管道伸縮縫的寬度宜為20mm，設備伸縮縫的寬度宜為25mm。伸縮縫應采用導熱系數(shù)與保溫材料相接近的軟質(zhì)保溫材料充填嚴密，捆扎牢固。

7.2.10設備應按設計要求進行保溫，保溫不得遮蓋設備銘牌。

7.2.11保溫層端部應做封端處理。設備、容器上的人孔、手孔等需要拆裝部位，應做成45°的坡面。

7.2.12閥門、法蘭等部位的保溫結(jié)構(gòu)應易于拆裝，靠近法蘭處，應在法蘭的一側(cè)留出螺栓的長度加25mm的空隙，閥門保溫層應不妨礙填料的更換。有冷緊或熱緊要求的管道上的法蘭，應在冷擰緊或熱擰緊完成后再進行保溫。

7.2.13采用纖維制品保溫材料施工時，應與被保溫表面貼緊縱向接縫位于管子下方45°位置，接頭處不得有空隙。雙層結(jié)構(gòu)時，層間應蓋縫，表面應保持平整，捆扎間距不得大于200mm，并適當緊固，厚度均勻。

7.2.14使用軟質(zhì)復合硅酸鹽保溫材料，應按設計要求執(zhí)行；設計無要求時每層抹10mm壓實，不需壓光，待表面有一定強度時，再抹第二層。

7.2.15直埋管道保溫質(zhì)量應按本規(guī)范第5.5節(jié)要求執(zhí)行。

7.2.16保溫層施工質(zhì)量應符合下列規(guī)定：

1保溫固定件、支承件的安裝應正確、牢固，支承件不得外露，其安裝間距應符合設計要求。

2保溫層厚度應符合設計要求。

3質(zhì)量檢查時，設備每50m2或管道每50m應各取樣抽檢三處，其中有一處不合格時，應就近加倍取點復查，仍有1/2不合格時，應認定該處為不合格。超過500m2的同一設備或超過500m的同一管道保溫工程驗收時，取樣布點的間距可增大。

4保溫層密度的檢查應現(xiàn)場切取試樣檢查，棉氈類保溫層安裝密度允許偏差為10％；板、管殼類保溫層安裝密度允許偏差為5％。

5保溫結(jié)構(gòu)的端部不應妨礙管道附件（如法蘭、閥門等）螺栓的拆裝和門蓋的開啟。

6保溫層施工允許偏差及檢驗方法，應符合表7.2.16的規(guī)定。

7.3保護層

7.3.1保護層應做在干燥、經(jīng)檢查合格的保溫層表面上。應確保各種保護層的嚴密性和牢固性。

7.3.2復合材料保護層施工應符合下列規(guī)定：

1玻璃纖維以螺紋狀緊纏在保溫層外，前后均搭接50mm，布帶兩端及每隔300mm用鍍鋅鋼絲或鋼帶捆扎。

2對復合鋁箔，可直接敷在平整保溫層表面上。接縫處用壓敏膠帶粘貼和鉚釘固定，垂直管道及設備的敷設由下向上，成順水接縫。

3對玻璃鋼材料，保護殼連接處用鉚釘固定，縱向搭接尺寸宜為50～60mm，環(huán)向搭接宜為40～50mm，垂直管道及設備敷設由下向上，成順水接縫。

4對鋁塑復合板，可用于軟質(zhì)絕熱材料的保護層施工中鋁塑復合板正面應朝外，不得損傷其表面，軸向接縫用保溫釘固定，間距宜為60～80mm，環(huán)向搭接宜為30～40mm，縱向搭接不得小于10mm。垂直管道的敷設由下向上，成順水接縫。

7.3.3石棉水泥保護層施工應符合下列規(guī)定：

1抹面保護層的灰漿密度不得大于1000kg/m3；抗壓強度不應小于0.8MPa；干燥后不得產(chǎn)生裂縫、脫殼等現(xiàn)象，不得對金屬腐蝕；

2抹石棉水泥保護層以前，應檢查鋼絲網(wǎng)有無松動部位，并對有缺陷的部位進行修整，保溫層的空隙應采用膠泥充填。保護層分兩次抹成，第一層找平和擠壓嚴實，第一層稍干后再加灰泥壓實、壓光；

3抹面保護層未硬化前應有防雨雪措施。當環(huán)境溫度低于5℃，應有冬季施工方案，采取防寒措施。

7.3.4金屬保護層施工應符合下列規(guī)定：

1金屬保護層應按設計要求執(zhí)行，設計無規(guī)定時，宜選用鍍鋅薄鋼板或鋁合金板；

2安裝前，金屬板兩邊先壓出兩道半圓凸緣。對設備保溫，可在每張金屬板對角線上壓兩條交叉筋線；

3垂直方向的施工應將相鄰兩張金屬板的半圓凸緣重疊搭接，自下而上順序施工，上層板壓下層板，搭接長度宜為50mm；

4水平管道的施工可直接將金屬板卷合在保溫層外，按管道坡向自下而上順序施工。兩板環(huán)向半圓凸緣重疊，縱向搭口向下，搭接處重疊宜為50mm序號 項目 允許偏差 檢驗頻率 檢驗方法1 Δ厚度 硬質(zhì)保溫材料 ＋5％ 每隔20m測一點 鋼針刺入保溫層測厚 柔性保溫材料 ＋8％ 2 伸縮縫寬度 ±5mm 抽查10％ 盡量檢查注：Δ為主控項目，其余為一般項目。表7.2.16保溫層允許偏差及檢驗方法序號 項目 允許偏差(mm) 檢驗頻率 檢驗方法1 涂抹保護層 ＜10 每隔20m取一點 外觀2 纏繞式保護層 ＜10 每隔20m取一點 外觀3 金屬保護層 ＜5 每隔20m取一點 2m靠尺和塞尺檢查4 復合材料保護層 ＜5 每隔20m取一點 外觀表7.3.5保護層表面不平度允許偏差及檢驗方法不得外露，抹面層不得有酥松和冷態(tài)下的干縮裂縫。

3金屬保護層不得有松脫、翻邊、豁口、翹縫和明顯的凹坑。保護層的環(huán)向接縫，應與管道軸線保持垂直?？v向接縫應與管道軸線保護平行。設備及大型貯罐保護層的環(huán)向接縫與縱向接縫應互相垂直，并成整齊的直線。保護層的接縫方向應與設備、管道的坡度方向一致。保護層的橢圓度不得大于10mm。保護層的搭接尺寸應符合設計要求。

4保護層表面不平度允許偏差及檢驗方法應符合表7.3.5的規(guī)定。

8試驗、清洗、試運行

8.1試驗

8.1.1供熱管網(wǎng)工程的管道和設備等，應按設計要求進行強度試驗和嚴密性試驗；當設計無要求時應按本規(guī)范的規(guī)定進行。

8.1.2一級管網(wǎng)及二級管網(wǎng)應進行強度試驗和嚴密性試驗。強度試驗壓力應為1.5倍設計壓力，嚴密性試驗壓力應為1.25倍設計壓力，且不得低于0.6MPa。

8.1.3熱力站、中繼泵站內(nèi)的管道和設備的試驗應符合下列規(guī)定：

1站內(nèi)所有系統(tǒng)均應進行嚴密性試驗，試驗壓力應為1.25倍設計壓力，且不得低于0.6Mpa。

2熱力站內(nèi)設備應按設計要求進行試驗。當設備有特殊要求時，試驗壓力應按產(chǎn)品說明書或根據(jù)設備性質(zhì)確定。

3開式設備只做滿水試驗，以無滲漏為合格。

8.1.4強度試驗應在試驗段內(nèi)的管道接口防腐、保溫施工及設備安裝前進行；嚴密性試驗應在試驗范圍內(nèi)的管道工程全部安裝完成后進行，其試驗長度宜為一個完整的設計施工段。

8.1.5供熱管網(wǎng)工程應采用水為介質(zhì)做試驗。

8.1.6嚴密性試驗前應具備下列條件：

1試驗范圍內(nèi)的管道安裝質(zhì)量應符合設計要求及本規(guī)范的有關(guān)規(guī)定，且有關(guān)材料、設備資料齊全；

2應編制試驗方案，并應經(jīng)監(jiān)理（建設）單位和設計單位審查同意。試驗前應以有關(guān)操作人員進行技術(shù)、安全交底。

3管道各種支架已安裝調(diào)整完畢，固定支架的混凝土已達到設計強度，回填土及填充物已滿足設計要求；

4焊接質(zhì)量外觀檢查合格，焊縫無損檢驗合格；

5安全閥、爆破片及儀表組件等已拆除或加盲板隔離，加盲板處有明顯的標記并做記錄，安全閥全開，填料密實；

6管道自由端的臨時加固裝置已安裝完成，經(jīng)設計核算與檢查確認安全可靠。試驗管道與無關(guān)系統(tǒng)應采用盲板或采取其它措施隔開，不得影響其它系統(tǒng)的安全；

7試驗用的壓力表已校驗，精度不宜低于1.5級。表的滿量程應達到試驗壓力的1.5～2倍，數(shù)量不得少于2塊，安裝在試驗泵出口和試驗系統(tǒng)末端；

8進行壓力試驗前，應劃定工作區(qū)，并設標志，無關(guān)人員不得進入；

9檢查室、管溝及直埋管道的溝槽中應有可靠的排水系統(tǒng)；

10試驗現(xiàn)場已清理完畢，具備對試驗管道和設備進行檢查的條件。

8.1.7水壓試驗應符合下列規(guī)定：

1管道水壓試驗應以潔凈水作為試驗介質(zhì)；

2充水時，應排盡管道及設備中的空氣；

3試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5℃；當環(huán)境溫度低于5℃時，應有防凍措施；

4當運行管道與試壓管道之間的溫度差大于100℃時，應采取相應措施，確保運行管道和試壓管道的安全；

對高差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。熱水管道的試驗壓力應為最高點的壓力，但最低點的壓力不得超過管道及設備的承受壓力。

序號 項目 試驗方法及質(zhì)量標準 檢驗范圍1 Δ強度試驗 升壓到試驗壓力穩(wěn)壓10min無滲漏、無壓降后降至設計壓力，穩(wěn)壓30min無滲漏、無壓降為合格 每個試驗段2 Δ嚴密性試驗 升壓至試驗壓力，并趨于穩(wěn)定后，應詳細檢查管道、焊縫、管路附件及設備等無滲漏，固定支架無明顯的變形等 全段 一級管網(wǎng)及站內(nèi) 穩(wěn)壓在1h內(nèi)壓降不大于0.05MPa，為合格 二級管網(wǎng) 穩(wěn)壓在30min內(nèi)壓降不大于0.05MPa，為合格 表8.1.10水壓試驗的檢驗內(nèi)容及檢驗方法注：Δ為主控項目，其余為一般項目。

8.1.8當試驗過程中發(fā)現(xiàn)滲漏時，嚴禁帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。

8.1.9試驗結(jié)束后，應及時拆除試驗用臨時加固裝置，排盡管內(nèi)積水。排水時應防止形成負壓，嚴禁隨地排放。

8.1.10水壓試驗的檢驗內(nèi)容及檢驗方法應符合表8.1.10的規(guī)定。

8.1.11試驗合格后，填寫強度、嚴密性試驗記錄。

8.2清洗

8.2.1供熱管網(wǎng)的清洗應在試運行前進行。

8.2.2清洗方法應根據(jù)供熱管道的運行要求、介質(zhì)類別而定。宜分為人工清洗、水力沖洗和氣體吹洗。

8.2.3清洗前，應編制清洗方案。方案中應包括清洗方法、技術(shù)要求、操作及安全措施等內(nèi)容。

8.2.4清洗前，管網(wǎng)及設備應符合下列規(guī)定：

1應將減壓器、疏水器、流量計和流量孔板（或噴嘴）、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥芯、止回閥芯及溫度計的插入管等拆下并妥善存放，待清洗結(jié)束后復裝；

2不與管道同時清洗的設備、容器及儀表管等應與需清洗的管道隔開或拆除；

3支架的強度應能承受清洗時的沖擊力，必要時應經(jīng)設計同意進行加固；

4水力沖洗進水管的截面積不得小于被沖洗管截面積的50％，排水管截面積不得小于進水管截面積；

5蒸汽吹洗采用排汽管的管徑應按設計計算確定，吹洗口固定及沖洗箱加固應符合設計要求；

6設備和容器應有單獨的排水口，在清洗過程中管道中的臟物不得進入設備；

7清洗使用的其它裝置已安裝完成，并應經(jīng)檢查合格。

8.2.5熱水管網(wǎng)的水力沖洗應符合下列規(guī)定：

1沖洗應按主干線、支干線、支線分別進行，二級管網(wǎng)應單獨進行沖洗。沖洗前應充滿水并浸泡管道，水流方向應與設計的介質(zhì)流向一致；

2未沖洗管道中的臟物，不應進入已沖洗合格的管道中；3沖洗應連續(xù)進行并宜加大管道內(nèi)的流量，管內(nèi)的平均流速不低于1m/s，排水時，不得形成負壓；

4對大口徑管道，當沖洗水量不能滿足要求時，宜采用人工清洗或密閉循環(huán)的水力沖洗方式。采用循環(huán)水沖洗時管內(nèi)流速宜達到管道正常運行時的流速。當循環(huán)沖洗的水質(zhì)較臟時，應更換循環(huán)水繼續(xù)進行沖洗；

5水力沖洗的合格標準應以排水水樣中固形物的含量接近或等于沖洗用水中固形物的含量為合格；

6沖洗時排放的污水不得污染環(huán)境，嚴禁隨意排放；

7水力清洗結(jié)束前應打開閥門用水清洗。清洗合格后，應對排污管、除污器等裝置進行人工清除，保證管道內(nèi)清潔。

8.2.6輸送蒸汽的管道應采用蒸汽進行吹洗，蒸汽吹洗應符合下列規(guī)定：

1吹洗前應緩慢升溫進行暖管。暖管速度不宜過快并應及時疏水。應檢查管道熱伸長、補償器、管路附件及設備等工作情況，恒溫1h后進行吹洗。

2吹洗時必須劃定安全區(qū)，設置標志，確保人員及設施的安全，其它無關(guān)人員嚴禁進入。

3吹洗用蒸汽的壓力和流量應按設計計算確定。吹洗壓力不應大于管道工作壓力的75％。

4吹洗次數(shù)應為2～3次，每次的間隔時間宜為20～30min。

5蒸汽吹洗的檢查方法：以出口蒸汽為純凈氣體為合格。

8.2.7清洗合格的管道，不應再進行其它影響管道內(nèi)部清潔的工作。

8.2.8供熱管網(wǎng)清洗合格后，應填寫清洗檢驗記錄。

8.3試運行

8.3.1試運行應在單位工程驗收合格，熱源已具備供熱條件后進行。

8.3.2試運行前，應編制試運行方案。在環(huán)境溫度低于5℃進行試運行時，應制定可靠的防凍措施。試運行方案應由建設單位、設計單位進行審查同意并進行交底。

8.3.3試運行應符合下列要求：

1供熱管線工程宜與熱力站工程聯(lián)合進行試運行。

2供熱管線的試運行應有完善、靈敏、可靠的通訊系統(tǒng)及其它安全保障措施。

3在試運行期間管道法蘭、閥門、補償器及儀表等處的螺栓應進行熱擰緊。熱擰緊時的運行壓力應為0.3MPa以下，溫度宜達到設計溫度，螺栓應對稱，均勻適度緊固。在熱擰緊部位應采取保護操作人員安全的可靠措施。

4試運行期間發(fā)現(xiàn)的問題，屬于不影響試運行安全的，可待試運行結(jié)束后處理。屬于必須當即解決的，應停止試運行，進行處理。試運行的時間，應從正常試運行狀態(tài)的時間起計72h。

5供熱工程應在建設單位、設計單位認可的參數(shù)下試運行，試運行的時間應為連續(xù)運行72h。試運行應緩慢地升溫，升溫速度不應大于10℃/h。在低溫試運行期間，應對管道、設備進行全面檢查，支架的工作狀況應做重點檢查。在低溫試運行正常以后，可再緩慢升溫到試運行參數(shù)下運行。

6試運行期間，管道、設備的工作狀態(tài)應正常，并應做好檢驗和考核的各項工作及試運行資料等記錄。

8.3.4蒸汽管網(wǎng)工程的試運行應帶熱負荷進行，試運行合格后，可