職業(yè)技術學院多格盒注塑模設計（論文）第32頁前言 3摘要 3第一章塑件的工藝分析 41.1塑件工藝性分析： 41.1.1 塑料材料特性 41.1.2 塑料材料成形性能 51.1.3塑件材料的應用 61.2成形工藝參數(shù)確定 6第二章塑件成形型工藝分析及方案 82.1模具的基本結構 82.1.1成形方法的確定 82.1.2型腔位置確定： 82.1.3分型面的確定： 102.1.4澆注系統(tǒng)的選擇 102.1.5冷料穴與拉料桿設計 132.1.6模具排氣槽設計 132.1.7 推出方式的確定 132.1.8 楔緊塊的設計 142.1.9 模具的結構形式 142.1.10確定溫度調節(jié)系統(tǒng)結構： 152.1.11成型設備的選用 152.2 模架的選擇 192.2.1 模架結構的選擇 19第三章模具的結構及其尺寸的設計計算 203.1模具結構設計 203.1.1型腔結構設計 203.1.2型心結構設計 213.1.3模具的導向機構 213.1.4結構強度的校核 213.2模具成形尺寸設計計算 223.3模具的加熱、冷卻系統(tǒng)的設計 23第四章安裝與調試 244.1模具的安裝試模 244.1.1試模前的準備 254.1.2模具的安裝及調試 254.1.3試模 274.1.4檢驗 28參考文獻 29前言大學三年的學習一晃而過，為具體的檢驗這三年來的學習效果，綜合檢測理論在實際應用中的能力，除了平時的考試、實驗測試外，更重要的是理論聯(lián)系實際，即此次設計的課題為抽樣管的注塑模具。本次畢業(yè)設計課題來源于生活，應用廣泛，但成型難度大，模具結構較為復雜，對模具學生是一個很好的考驗。它能加強對塑料模具成型原理的理解，同時鍛煉對塑料成型模具的設計和制造能力。摘要本文介紹了多格盒注塑模具的設計過程。本設計對塑件在模具中的位置和分型面位置、選擇澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)、成型零件的結構、合模導向機構、推出機構、溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計方案做了充分的論證，并優(yōu)化選取最合理的設計方案。本模具采用整體式，簡化了模具結構。通過對型芯支承板和型腔板的計算，保證了模具的正常使用，優(yōu)化了模具的結構設計，使得模具結構緊湊。關鍵詞：注射模；擠出模；澆口套；排氣槽；分型面；推桿。第一章塑件的工藝分析1.1塑件工藝性分析：塑件如圖1.1所示產(chǎn)品名稱：多格盒產(chǎn)品材料：pp產(chǎn)品數(shù)量：大批量生產(chǎn)塑料尺寸：如圖1.1所示塑料要求：塑料外側表面光滑，下端外沿不允許有澆口痕跡。塑料允許最大脫模斜度45°。塑件外表面上不能有分型線。圖1.1塑料材料特性PP塑料，化學名稱：聚丙烯，英文名稱:Polypropylene（簡稱PP），比重:0.9-0.91克/立方厘米成型收縮率:1.0-2.5%成型溫度：160-220℃，特點：無毒、無味，密度小,強度剛度,硬度耐熱性均優(yōu)于低壓聚乙烯,可在100度左右使用.具有良好的電性能和高頻絕緣性不受濕度影響,但低溫時變脆、不耐磨、易老化.適于制作一般機械零件,耐腐蝕零件和絕緣零件。常見的酸、堿有機溶劑對它幾乎不起作用，可用于食具。PP是一種半結晶性材料。它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物型的PP溫度高于0℃以上時非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入1-4%乙烯的無規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100℃）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有有更強的抗沖擊強度。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150℃。PP的流動率MFR范圍在1-40。PP的收縮率相當高，一般為1.8-2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。塑料材料成形性能1.結晶料，吸濕性小，易發(fā)生融體破裂，長期與熱金屬接觸易分解。2.流動性好，但收縮范圍及收縮值大，易發(fā)生縮孔。凹痕，變形。

3.冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應緩慢散熱，并注意控制成型溫度。料溫低溫高壓時容易取向，模具溫度低于50度時，塑件不光滑，易產(chǎn)生熔接不良，流痕，90度以上易發(fā)生翹曲變形。4.塑料壁厚須均勻，避免缺膠，尖角，以防應力集中。1.1.3塑件材料的應用PP便宜、輕、良好的加工性和用途廣，催化劑和新工藝的開發(fā)進一步促進了應用領域的擴大，有人說：“只要有一種產(chǎn)品的材料被塑料替代，那么這種產(chǎn)品就有使用聚丙烯的潛力”。主要用途：編織袋、防水布，耐用消費品：如汽車、家電和地毯等。汽車工業(yè)（主要使用含金屬添加劑的PP：擋泥板、通風管、風扇等），器械（洗碗機門襯墊、干燥機通風管、洗衣機框架及機蓋、冰箱門襯墊等），日用消費品（草坪和園藝設備如剪草機和噴水器等）。1.2成形工藝參數(shù)確定查有關手冊得到PP塑料的成形工藝參數(shù)如下：注射機類型：螺桿式螺桿轉速（r/min）：50~80形式：直通式噴嘴溫度（℃）：180~190前段：200~210料筒溫度（℃）中段：210~230后段：180~200密度1.01~1.04克/mm3收縮率1.8-2.5%預熱溫度80°c~85°c預熱時間2~3h料筒溫度后段150°c~170°c中段165°C~180°c前段180°c~200°c噴嘴溫度170°c~180°c模具溫度（℃）50~70注射壓力60~100MPa保壓壓力50~70Map注射時間20~90s保壓時間15~30s冷卻時間15~30s成形溫度200°c～400°c成形周期40~70s收縮率0.5%~0.8%第二章塑件成形型工藝分析及方案2.1模具的基本結構2.1.1成形方法的確定根據(jù)塑件成形工藝參數(shù)（塑件外表面不允許有分型線）及注塑所采用材料的各種因素分析塑件應采用注射成型法生產(chǎn)，由于要保證塑件的表面質量，塑件部能橫臥擺放，因此采用部分沉入注塑機移動模板孔的方法，此孔原是安裝推出機構。該塑件使用側澆口成型，設置一個垂直分型面。2.1.2型腔位置確定：單型腔模具其優(yōu)點是塑件精度高，工藝參數(shù)易于控制；模具結構簡單；模具制造成本低，周期短，但塑件成型的生產(chǎn)率低，塑料成本高。其適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量生產(chǎn)及試生產(chǎn)。多型腔模具其塑料成型的生產(chǎn)效率，塑件的成本底，但塑料的精度低，工業(yè)參數(shù)難以控制；模具結構復雜，模具制造成本高、周期長。其適用大批量、長期生產(chǎn)的小型塑件。第一種方案，考慮到塑件形狀較為簡單，為保證塑件表面質量以及使用性能的特殊要求故采用單型腔注射模?？紤]到塑件的圓周面上有一道環(huán)形槽，需要側向抽芯，所以模具采用一模一腔、平橫布置。模具尺寸相對來說較小，制造加工方便，但其缺點是模具生產(chǎn)效率較低，單個模具費用較高。第二種方案：模具采用一模二腔可提高生產(chǎn)效率，型腔分層布置，一層兩腔，平衡布置，模具尺寸相對較大。側向抽芯機構加工難度較強，模具制造成本提高，且增加模具成形需要注射壓力和保溫時間等。但模具生產(chǎn)率大大提高，且側向抽芯機構可以更換降低了模具成本。故兩者比較，采用等二種，即分層布置，設置兩層行腔，比較合適。對于多型腔模具，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)密切相關，所以在模具設計時應綜合考慮。型腔的排布應使每個型腔都能通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的足夠壓力，以保證塑料熔體能同時均勻充滿每一個型腔，從而使各個型腔的塑件內(nèi)在質量均一穩(wěn)定。多型腔的排布方法有平衡式和非平衡式。塑件的形狀比較簡單，質量比較小，生產(chǎn)批量比較大，所以應該采用多型腔注射模具。抽內(nèi)側型芯比較復雜，所以模具采用一模兩腔，平衡布置。這樣模具的尺寸比較小，制造加工也比較方便，生產(chǎn)效率提高，塑件的成本也比較低。2.1.3分型面的確定：塑料分型面是模具動模和定模的結合處，在塑件最大外形處，是為了塑件和凝料取出而設置的。分型面的選擇即要保證塑件質量要求又要便于脫模，本塑件的的分型面選擇在管身的大端口的外沿兩側。因為大端口的外沿兩側為非工作表面，其表面質量的好壞不會影響到塑件的使用性能。塑件的大部分外表面是光滑的，內(nèi)側表面需進行拋光處理，使模具的加工難度降低，因此選擇塑件大端面為水平分型面。2.1.4澆注系統(tǒng)的選擇（1）主澆道設計：澆注系統(tǒng)是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。包括主流道、分流道，澆口和冷料穴。為了讓主流道澆口凝料能從澆口套順利拔出，主流道設計圓為錐形，錐角為6°，其小端直徑d比注射機噴嘴直徑大0.5～1mm,由于小端前面是球面,其深度內(nèi)3～5㎜.注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合.因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1～2㎜,其計算式為:din=R+(0.5～1),R2=R1+(1～2)mmdin為小端最小允許值，R為小端球面半徑值，R1為噴嘴球面半徑，R2為主流道球面半徑。主澆道及分澆道示意圖如圖所示：圖2.1澆道形式（2）澆口設計：澆口是連接分流道與型腔的熔體通道，澆口又有限制性澆口和非限制性澆口。針對本產(chǎn)品而言，采作側澆口這種澆口的優(yōu)點是：減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡。澆口位置選擇不當引起的不利后果

因為澆口常留下明顯痕跡，因而不能設置在對外觀表面要求高的區(qū)域。在任何一澆口區(qū)域都會產(chǎn)生高壓力（剪切），將明顯降低塑料樹脂的性能。不含增強材料的塑料的熔合線質量明顯高于含增強材料塑料的熔合線質量。熔合線區(qū)域的質量衰減因子與填料和增強材料的類型和含量有很大關系，加工助劑、阻燃劑等添加劑都對熔合線質量有不利的影響。因而，很難評估這些因子對部件的最終強度的影響有多大。而且，熔合線區(qū)域在張力下有高的承載能力并不意味著它的耐沖擊能力或耐疲勞能力好。側澆口的尺寸：側澆口的尺寸計算公式如下B=（0.6~0.9）/30×AT=（0.6~0.9）￡式中B——側澆口的寬度，mmA——塑件的外側表面積，mmT——側澆口的厚度，mm￡——澆口處塑件的壁厚，mm。側向澆口，對于中小型件，一般深度t=0.5~2.0mm(或取塑件壁厚的1/3~2/3)，寬度b=1.5~5.0mm,澆口的長度l=0.7~2.0mm圖2.2側澆口的形式1—主流道2—分流道3—側澆口4—塑件2.1.5冷料穴與拉料桿設計冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中的前鋒冷料以免前鋒冷料進入型腔導致產(chǎn)品性能下降進而影響生產(chǎn)。拉料桿是在注塑完成之后將澆注系統(tǒng)凝料從定模套中拉出。拉料桿有兩種基本形式，一種適于推桿起模的，另一種適合于推件板脫模。本產(chǎn)品采用Z字形拉料桿，根據(jù)產(chǎn)品設計及現(xiàn)有設備拉桿設計為Z字形是比較適合的。2.1.6模具排氣槽設計當塑料熔體充填型腔時，必須有順序的排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱分解而產(chǎn)生的氣體；若不及時的排出氣體塑件會因填充不足而出現(xiàn)氣泡或表面輪廓不清。一般模具采用間隙配合進行排氣，也可以在分型面上開設排氣槽進行排氣。根據(jù)實際情況并考慮成本，故本模具采用間隙排氣較為合適。推出方式的確定由于塑件形狀較為簡單，而且壁厚比較薄，使用推桿推出機構容易在塑件上留下推出痕跡，不宜采用。所以選用推件板推出機構來完成塑件的推出。推件板推出機構又稱頂板頂出機構，他有一塊與型芯按一定配合精度相配合的模板和推桿所組成。這種推出機構簡單，運動平穩(wěn)，且推出力大，頂出力也均勻。塑件在推出時所受到的變形比較小，推出也比較可靠。為了減少推出過程中推件板和型芯的摩擦，應在推件板和型芯間留有0.20~0.25mm的間隙（原則上應不摩擦型芯），并采用3°~5°的錐面配合，其錐度起到輔位定位作用，防止推件板偏心而引起溢料。推出機構工作時，推件板除了與型芯作配合外，還依靠推桿進行支撐與導向。這種推出機構結構緊湊，推板在推出過程中也不會掉下。推件板和型芯的配合精度為H7/f7~H8/f7的配合。楔緊塊的設計在注塑成型過程中，側向成型零件熔融塑料很大的推力作用，這個力通過滑塊傳遞給斜導柱。而一般的斜導柱為一細長桿，受力后容易變形，導致滑塊后移，因此必須設置楔緊塊，以便在合模后鎖住滑塊，承受熔融塑料給予側向成型零件的推力。楔緊塊的工作部分是斜面，為了保證斜面能在合模時壓緊滑塊，而在開模時又能迅速脫離滑塊，以避免楔緊塊影響斜導柱對滑塊的驅動，鎖緊角一般都應比斜導柱傾斜角大一些。模具的結構形式側澆口一般設在分型面上，塑料熔體從內(nèi)側或外側充填模具型腔，其澆口面積多為矩形（扁槽），是限制性澆口。由于側澆口截面小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡。該模具的結構形式為雙分型面注塑模。采用定距拉桿控制分型面Ⅰ—Ⅰ的打開距離，其開距應大于50mm，方便取出澆口，如圖2.5（a）所示。而分型面Ⅱ—Ⅱ的打開距離由限位板控制，如圖2.5（b）所示，它的開距應大于65mm，用于取出制件。2.1.10確定溫度調節(jié)系統(tǒng)結構：模具的溫度調節(jié)系統(tǒng)主要由塑料種類、模具的大小、塑件的物理化學性能、外觀和尺寸精度都對模具的調節(jié)有影響。在設置溫度調節(jié)系統(tǒng)后有時會給注塑生產(chǎn)帶來一些問題，例如，采用冷水調節(jié)模具溫度時，大氣中水分凝結在模具型腔的表面，影響塑件表面質量，而采用加熱措施后，模內(nèi)一些間隙配合的零件可能由于膨脹而使間隙減小或消失，從而造成卡死或無法工作。在本模具上由于骨架大端面積較大必須設置冷卻系統(tǒng)。2.1.11成型設備的選用由于該模具所用注射機最大注射量GMax= Cap=0.93×2.05×98.33=186.02,故由表2—8中選用xs-zy-130型號式注塑機，其有關參數(shù)如下：額定注射量/cm3125螺桿直徑/mm42注射壓力/Map120注射行程/mm115注射方式螺桿式鎖模力/KN900最大成型面積/cm3320最大開合模行程/mm510模具最大厚度/mm300模具最小厚度/mm200噴嘴圓弧半徑/mm12噴嘴孔直徑/mm4動定模固定板尺寸/mm×mm428×458拉桿空間/mm×mm260×290合模方式液壓—機械液壓泵流量/(L/

min)100壓力/（MPa）6.5機器外形尺寸/mm×mm×mm3340×510×1550注：Gmax——為可注塑的最大注塑量C—料筒溫度下塑料的體積膨脹的校正系數(shù)，對于結晶形的塑料，c≈0.85；對于非結晶形的塑料，c≈0.93；P—所用塑料在常溫下的密度；g－注射機的公稱注射容量。注塑壓力的校核：注射機的公稱注射壓力要大于成型的壓力，即P1≥P2式中P1—注射機的最大注射壓力；P2—塑件成形所需的實際注射壓力。1）塑料的流動性好，形狀簡單，壁厚較大，P2＜70Mpa；2）黏度較低，形狀精度要求一般，P2=70～100Mpa；3）中高黏度的塑料，P2=100～140Mpa；4）塑件黏度較高，壁薄或不均勻，流程長，精度要較高，P2=140～180Mpa；5）高精度塑件，P2=230～250Mpa；a.噴嘴尺寸注塑機的噴嘴頭部的球面半徑r1應與模具主流道始端的球面半徑r2吻合，以免高壓熔體從狹縫處溢出。r2一般應比r1大1～2mm,否則主流道內(nèi)塑料凝料無法脫出。b.最大、最小模厚在模具設計時應使模具的總厚度位于注射機安裝模具的最大厚度和最小厚度的之間。同時應該校核模具的外形尺寸，使得模具能從注射機拉桿之間裝入。c.開模行程和頂出機構的校核注射機的開模行程是有限制的，塑件從模具中取出是所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中去取出。開模距離一般可分為兩種情況：一是當注塑機采用液壓機聯(lián)合作用的鎖模機構時，最大開模行程由連桿機構的最大行程決定，并不是模具的厚度影響，即注射機的開模行程與模具的厚度無關；二是當注射機采用液壓機械聯(lián)合作用的瑣模機構時，最大開模行程由連桿機構的最大行程決定，并受模具的厚度影響，即注射機的開模行程與模具的厚度有關。d.鎖模力的校核由于高壓塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生一個沿注射機軸向的很大的推力，這個力應小于注射機的公稱鎖模力，否則將產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，即：F鎖≥PA分式中F鎖—注射機公稱鎖模力；P—注射時型腔的壓力，它與塑料品種和塑件有關；A—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積之和。模架的選擇模架結構的選擇冷卻回路的設計應做到回路系統(tǒng)內(nèi)流動的介質能充分吸收成型塑件所傳導的熱量，使模具成形表面的溫度穩(wěn)定地保持在所需的溫度范圍內(nèi)，并且要做到使冷卻介質在回路系統(tǒng)內(nèi)流動暢通，無滯留部位。模架的結構如圖2.3所示圖2.3模架結構模架安裝尺寸校核模具外形尺寸長為長171mm，寬16mm,高223mm，小于注塑機拉桿間距和最大模具厚度，可以方便的安裝在住宿機上。第三章模具的結構及其尺寸的設計計算3.1模具結構設計3.1.1型腔結構設計本套模具的型腔是由凹?；瑝K16，型腔板17、定模板上的型芯3共三部分構成。型腔板5和左右兩個斜滑塊構成了骨架的側面，凹?；瑝K16和型芯3構成帶輪的頂面和內(nèi)表面。凹模塊15，型腔板17和型芯3構成了帶輪底面。澆口開在骨架的中心處，澆口形狀為扁平澆口，目的是便于脫模且不留痕跡。加工方便，加工精度高有利于型腔的拋光，左右滑塊可以更換，提高模具的使用壽命，節(jié)約成本。3.1.2型心結構設計型芯3是由固定板上的型芯孔固定，型芯3與型腔板17和推件板18的配合為過盈配合，以保證配合的緊密，防止塑件產(chǎn)生飛邊。另過盈配合可以保證型芯與動模板的相對位置的固定。3.1.3模具的導向機構為了保證模具的閉合精度，模具的定模部分和動模部分之間采用導柱和導套導向定位，推件板上裝有導套，推出推件時，導套在導柱上運動，保證了推件板的運動精度。定模板上裝有導柱，為側澆口和定模板及拉料桿的運動導向。3.1.4結構強度的校核型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用和高速的沖擊作用，應該具有足夠的強度和剛度。實踐證明大尺寸型腔剛度不足是主要矛盾，故型腔的不足是剛度不夠，型腔應以滿足剛度條件為準：δmax≤[δ];而對于小尺寸的型腔，強度不足是是主要矛盾，型腔應以Бmax≤[Б]。在工廠實際生產(chǎn)中也常用經(jīng)驗數(shù)據(jù)或有關表格進行簡化對凹模側壁和底板厚度的設計。由《塑料模具設計與制造》中表3—22中可以查出圓形型腔的內(nèi)壁直徑為2r，在80~90mm范圍內(nèi)。組合式型腔的內(nèi)壁厚為13mm，模具的壁厚為35mm，根據(jù)實際尺寸檢測t>13就可以滿足強度，故本模具的強度足夠，可以進行下一步的設計。3.2模具成形尺寸設計計算模具成形零件的制造精度是影響塑件尺寸精度的重要原因之一，模具成形零件的制造精度愈低，塑件精度尺寸愈低。一般成形零件工作尺寸制造公差值§z取塑件公差值△的１／３～１／４或?。郏裕荨桑裕讣壸鳛橹圃旃睿M合式型腔或型芯的制造公差應根據(jù)尺寸鏈來確定。模具在使用的過程中，由于磨損而造成模具的成形零件尺寸的變化.在計算成形零件的工作尺寸時，對于批量小的塑件，且模具表面耐磨性好的（如高硬度模具材料，模具表面進行過鍍鉻或滲氮處理的），其磨損量應取小值；對于玻璃纖維做原料的塑件，其磨損量應取大值；對于與脫模方向垂直的成形零件的表面，磨損量應取小值，甚至可以不考慮磨損量；而與脫模方向平行的成形零件的表面，應考慮磨損；對于中，小型塑件，模具的成形零件最大磨損量可取塑件公差的1/6，而大型塑件，模具的成形零件最大磨損量應取塑件公差的1/6以下。在一般情況下，塑料收縮率波動，成形零件的制造公差和成形零件的磨損是影響塑件尺寸和精度的主要原因。對于大型塑件，其塑料收縮率對塑件的尺寸公差影響最大，應穩(wěn)定成形工藝條件，并選擇波動較小的塑料來減小塑件的成形誤差；對于中，小型塑件，成形零件的制造公差及磨損對塑件的尺寸公差影響最大，應提高模具精度等級和減小磨損來減小塑件的成形誤差。實際收縮率與計算收縮率會存在有差異，按照一般的要求，塑料收縮率波動所引起的誤差應小于塑件公差的1/3。取PP塑料的平均成形收縮率為S=(S1+S2)/2=0.7%。塑件未標注公差按照表1-12中5級精度公差值選取。注：S——塑料的平均收縮率；S1——塑料的最小收縮率；S2——塑料的最大收縮率。3.3模具的加熱、冷卻系統(tǒng)的設計塑件是在模具內(nèi)成形和冷卻固化的而其的成形溫度和玻璃化的溫度不同，所以模具必須有溫度調節(jié)系統(tǒng)。溫度調節(jié)系統(tǒng)既關系到塑件的質量又關系到生產(chǎn)的效率，當注塑成形工藝要求模具溫度在80°c以上時，模具中必須設置加熱裝置。根據(jù)實際情況本套模具的材料為PP，其要求模具溫度小于80°c故不需要設置加熱系統(tǒng)，只需要對模具進行冷卻即可。冷卻分為部分，一部分是型腔的冷卻，另一部分是型芯的冷卻。對于型腔的冷卻采用左右兩個冷卻回路，左右凹槽上各有一條Φ5mm的冷卻水道。型腔的冷卻如圖在型芯內(nèi)部開有Φ8mm的冷卻水孔，中間用隔水板隔開，冷卻水由支承板4上的Φ10mm的冷卻水孔進入，沿著隔水板流入另一側上升到型芯的上部翻過隔水板流入另一側再流回支承板上的冷卻水孔最后由支承板上的冷卻水孔流出模具。如圖3.1所示圖3.1型芯的冷卻1—型芯2—隔水板3—密封圈4—動模板（型心固定板）5—支撐板第四章安裝與調試4.1模具的安裝試模試模是模具中的一個重要環(huán)節(jié)，試模中的修改、補充和和調整是對于模具設計的補充。4.1.1試模前的準備試模前要對模具及試模用的設備進行檢驗。模具的閉合高度，安裝與注射機各個配合尺寸、推出形式、開模距、模具工作要求等要符合所選設備的技術條件。檢查模具各滑動零件配合間隙適當，無卡住及緊澀現(xiàn)象。活動要靈活、可靠，起止位置的定位要正確。各鑲嵌件、緊固件要牢固，無松動現(xiàn)象。各種水管接頭、閥門、附件、備件要齊全。對于試模設備也要進行全面檢查，即對設備的油路、水路、電路、機械運動部位、各操縱件和顯示信號要檢查、調整，使之處于正常運轉狀態(tài)。4.1.2模具的安裝及調試模具的安裝是指將模具從制造地點運至注射機所在地，并安裝在指定注射機的全過程。模具安裝在注射機上要注意以下幾方面：1）模具的安裝方位要滿足設計圖樣的要求。2）模具中有側向滑動結構時，盡量使其運動方向為水平方向。3）當模具長度與寬度尺寸相差較大時，應盡可能使較長的邊與水平方向平行。4）模具帶有液壓油路接頭，氣路接頭，熱流道元件接線板時，盡可能放在非操作一側，以免操作不方便。模具在注射機上的固定多采用螺釘，壓板的形式，如圖4.1所示。一般每側4～8塊壓板，對稱布置。圖4.1模具的固定1—壓板；2—螺釘；3—模具；4—注射機模面模具安裝于注射機上之后，要進行空循環(huán)調整。其目的在于檢驗模具上各運動機構是否可靠、靈活，定位裝置是否能夠有效作用。要注意以下方面：1）合模后分型面不得有間隙，要有足夠的合模力。、2）活動型芯、推出及導向部位運動及滑動要平穩(wěn)、無干涉現(xiàn)象，定位要正確可靠。3）開模時，推出要平穩(wěn)，保證將塑件及澆注系統(tǒng)凝料推出模具。4）冷卻水要暢通，不