注塑成型工藝參數(shù)設定的總原則：注塑調機工藝員應根據(jù)產品成型狀況逐步進行工藝參數(shù)的調整，正確的調整順序為壓力―速度―溫度。每次更改參數(shù)時，輸入的參數(shù)已為機器電腦所確認后再進行下一個參數(shù)更改，應避免同時更改兩個以上參數(shù)。注塑從主流道唧嘴位置開始到制品的澆口位置全部是充填水口的過程，此階段的要求不高不影響排氣與水口披鋒的話一般不特別設定，再繼續(xù)注射至制品容積的90%左右即要設定切換位置。從注射開始到切換位置的這段距離就是所謂的射出工程，射出工程壓也是填充壓。在射出工程階段有足夠壓力保證的前提下，射出速度起主導作用，為保證填充速度的有效填充所需的壓力就是填充壓力。理想的注塑過程：多級注射的原理:總的原則：在產品質量允許的情況下，多級注塑的分段盡可能少，取消沒有作用的分段，以減小因為注射速度的變化而造成的熔融塑膠粘度的變化，繼而確

成型工藝更加穩(wěn)定。為什女睡多繳注射?理想的填充模式:在整個注射過程中，熔體始終以一恒定的波前速度，同時到達模腔的每一個角落.波前速度?—— ―一4gmggp/波前速度?—— ―一4gmggp/ast/csGroup注塑技術人員請遵守以下兩條法則：先學習，再思考，最后才動手：☆學習注塑理論知識并掌握它；☆思考注塑問題發(fā)生的原因；☆運用所學的知識和積累的經驗針對性地去解決問題?；睘楹啠骸钭⑺芄に嚉w根結底只跟塑料的4個變量有關：塑膠溫度，塑膠流動速度，模具的塑膠壓力，塑膠的冷卻速度和時間。注塑技術人員請記住以下原理：穩(wěn)定的工藝取決于以下四個變量是否穩(wěn)定；任何注塑產品缺陷都跟四個變量中的部分變量相關（塑膠溫度，塑膠流動速度，模具的塑膠壓力，塑膠的冷卻速度和時間），盡量選擇確保以下四個變量能夠穩(wěn)定的工藝參數(shù)。注塑速度和壓力的關系，兩者是成正比的。液壓法則告訴我們：?流量決定速度；?阻力決定壓力。所以填充期間為保證有足夠和穩(wěn)定的注射速度，我們需要：足夠的注射壓力去支撐注射速度。足夠的液壓流量去達到需要的注射速度。所以填充期間為保證有足夠和穩(wěn)定的注射速度。進一步我們需要：?確保填充期間實際的注射壓力永遠不能達到設定的壓力；通常設定壓力要高于壓力峰值15%。?檢查注塑機油路是否有泄露，油泵和閥門是否有損壞。注塑成型工藝設定的過程:工藝過程設置建議的參數(shù)設置步驟：,第一步：根據(jù)材料供應商，預設料筒溫度』模具溫度，背壓捋?第二步：根據(jù)經驗，預設料量，注射壓力限定注射速度，螺桿轉速和冷卻時叵■第三步：作填充實驗，找出轉壓點（確定參考樣品）?第四步：優(yōu)化注射壓力和注射速度?第五步：優(yōu)化模具溫度?第六步：找出保壓壓力.?第七步：找出保壓時間?第八步：優(yōu)化鎖模力?第九步：優(yōu)化冷卻時間?第十步：優(yōu)化料量;螺桿轉速;背壓;料筒溫度D&mdgplasticsGroup射出段數(shù)的設定方法射出段數(shù)的哉定要考慮到成型品的形狀，以解決熔融塑膠在流道和模具型腔的排氣問題 !!★如果設定射出段數(shù)1段，速度1段,能夠取得好的成型品，則說明射出1段是理想的。多級注射工藝參數(shù)設定思路:

一,射出.^量置面的段定方法■1,射出段敷的股定方法射出段敷的曜要考慮到成型品的楙?★一如果哉定射出段敷1段（速度1段）能狗取得好的成型品.具撤明射出1段是理想的?（以使用射出段敷期段例）注料口.淡口行形狀建化前形狀夔化后形狀建化的形狀燮化后注料口.淡口行形狀建化前形狀夔化后形狀建化的形狀燮化后充演新束前充填雄束俗臂厚也小，從流道至澆口時熔體流動經過澆口時，由于澆口比流道，臂厚也小，從流道至澆口時熔體流動經過澆口時，由于澆口比流道，W港遛搬定淡口前和澆口后的位置★貼巡料股定射出1段射出至沸口后多段設定：第一段：從唧嘴開始至澆口前.由于此段走的全是流道水口位置，故要求不高，可適當快一點，慢了會凝固并增加阻力不可取。下圖1所示區(qū)域.第二段： _當?shù)穆恍┹^好。如下圖2所示區(qū)域當?shù)穆恍┹^好。如下圖2所示區(qū)域第三'段:從澆口附近區(qū)域開始至型腔充滿前全部是產品位置，此階段在考慮產品外觀質量的同時，更重要的還要考慮型腔的排氣狀況，在排氣沒有問題的前提下，速度適當快一些較好，否則要盡可能的慢一些。下圖3所示區(qū)域第三'段一般情況下我們設定保壓只要一段就好，因為越是簡單的條件越穩(wěn)定。保壓設. \（以壓■為設定基準） ! _ 第二段保壓：第二段保壓壓力設定高一點，以解決縮水和尺寸問題。第三段保壓：第三段保壓壓力設定低一點，以解決殘留應力所造成的變形問題。在保壓階段，保壓壓力的大小與保壓時間的長短直接決定著產品密度與產品尺寸的大小，按照理論設定保壓時間至澆口冷卻凝固為止，保壓壓力則根據(jù)具體狀況會有不同一般不縮水與不凹陷則可以實際密度接近理論密度為準（以重量判斷，當一模產品的重量不隨保壓時間的加長而增加時，說明保壓時間剛剛合適）。尋找保壓點的方法，如下圖所示；如何尋找轉壓點：在沒有保壓壓力和保壓時間的前提下，做填充實驗填滿型腔95%始％.（位置*寸間，或壓力等）:，塑膠件的電鍍原理：ABS電鍍問題主要表現(xiàn)為ABS材料與金屬鍍層之間的結合問題。是指電鍍好的產品在做Cass,冷熱循環(huán)等測試時出現(xiàn)鍍層分離現(xiàn)象。如果兩者結合不好，就會出現(xiàn)兩個界面分離，造成電鍍后鍍層起泡現(xiàn)象。要解決ABS材料與金屬鍍層間的結合問題。要從兩個方面分析；ABS材料與電鍍層的結合力和ABS材料與電鍍層間的拉脫力。冷熱循環(huán)測試條件一般如下：A在溫度為-40°C±2°C下,放置60分鐘?B在溫度為20C±5C下，放置60分鐘?C在溫度為75C±2C下,放置60分鐘?D在溫度為20C±5C下，放置60分鐘?A-B-C-D為一個循環(huán)建續(xù)三個循環(huán).鍍層不得有起泡，起皺，開裂,剝落等現(xiàn)象.ABS材料作為有機高分子材料，顯非極性。而金屬鍍層則以離子鍵結合，帶極性。兩者之間只有通過分子間作用力相結合，結合力小。要提高兩者間的結合力，就必須增加兩者間的接觸面積或增加著力機構。ABS電鍍原理是通過在ABS表面增加許多小凹坑，在電鍍時金屬進入凹坑內部，填滿凹坑并與外部相連。相對于平面，凹坑增加了ABS材料的表面積。同時凹坑一般都是口部較小，內部較大，起到倒扣的作用，增加了ABS材料與金屬鍍層之間的結合力。這些凹坑是通過對ABS材料做粗化處理產生的。電鍍粗化的原理是通過用強酸性的鉻酸氧化腐蝕ABS材料中的丁二烯橡膠相以達到形成凹坑的目的。在ABS材料系統(tǒng)中B（丁二烯）成分是非連續(xù)相分散在連續(xù)相AS中。這種非連續(xù)相分散在連續(xù)相的現(xiàn)象也叫島海現(xiàn)象。B成分（非連續(xù)相）想一個個島嶼分散在AS成分（連續(xù)相）的海洋中。B成分的分散狀況決定了電鍍粗化后凹坑分布，數(shù)量和半徑大小。理想的電鍍粗化效果，ABS表面的凹坑盡可能多，分布均勻和半徑小。ABS材料中B成分的分散性和它的合成方法和注塑工藝有關。ABS合成工藝對橡膠相分散性的影響。ABS樹脂是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。它的結構式如下；」叫眼（如廣官土叫_（如2CH）_Ia b C同時，ABS中B成份的比例對電鍍性能有很大影響。如果B成份過少，則粗化后形成的微孔數(shù)量少，如果B成份過高，則橡膠相容易形成連續(xù)相，粗化效果不理想。在ABS系統(tǒng)中苯乙烯含量一般在（40%~50%）。丁二烯含量在（0%~30%），當丁二烯含量在18%~23%之間時ABS的電鍍性能最好。所以，電鍍級的ABS材料如奇美727和三菱3001等ABS的丁二烯含量都在18%-23%之間.只是由于合成工藝的不同造成電鍍性能的差異.電鍍級ABS在注塑成型過程中，工藝參數(shù)與塑膠件的電鍍結合性能的關系：在注塑工藝中，射膠速