1.概述2.故障模式及影響分析3.危害性分析1.概述1第一節(jié)概述在可靠性工程學(xué)、安全工程學(xué)以及產(chǎn)品責(zé)任預(yù)防（PLP）中，故障模式、影響、危害性分析（FMECA）與故障樹分析（FTA）是系統(tǒng)化的可靠性分析方法。早在20世紀(jì)50年代初期就應(yīng)用于飛機(jī)操作系統(tǒng)，后來主要用于與安全有關(guān)的領(lǐng)域，形成可靠性工作中的標(biāo)準(zhǔn)程序。第一節(jié)概述在可靠性工程學(xué)、安全工程學(xué)以及產(chǎn)品責(zé)任預(yù)防（PL21.概述1.1FMECA與FTA的發(fā)展1.2FMECA與FTA的比較和結(jié)合1.概述1.1FMECA與FTA的發(fā)展31.1FMECA與FTA的發(fā)展故障模式影響和危害性分析（FailureMode,EffectsandCriticalityAnalysis，簡記為FMECA）是分析系統(tǒng)中每一產(chǎn)品所有可能產(chǎn)生的故障模式及其對系統(tǒng)造成的所有可能影響，并按每一個故障模式的嚴(yán)重程度、檢測難易程度以及發(fā)生頻度予以分類的一種歸納分析方法。是一種系統(tǒng)化的故障預(yù)想技術(shù)，它是運(yùn)用歸納的方法系統(tǒng)地分析產(chǎn)品設(shè)計(jì)可能存在的每一種故障模式及其產(chǎn)生的后果和危害的程度。通過全面分析找出設(shè)計(jì)薄弱環(huán)節(jié)，實(shí)施重點(diǎn)改進(jìn)和控制。1.1FMECA與FTA的發(fā)展故障模式影響和危害性4

FMECA

Failure

ModeEffectCriticalityAnalysisFMECAFailureMode5早在50年代初，美國格魯門飛機(jī)公司在研制飛機(jī)主操縱系統(tǒng)時就采用FMEA方法，應(yīng)用于飛機(jī)主操縱系統(tǒng)的失效分析，取得了良好的效果。1957年波音(Boeing)與馬丁(MartinMarietta)公司在其工程手冊中正式列出FMEA之作業(yè)程序。到了60年代后期和70年代初期，F(xiàn)MEA方法開始廣泛地應(yīng)用于航空、航天、艦船、兵器等軍用系統(tǒng)的研制中，并逐漸滲透到機(jī)械、汽車、醫(yī)療設(shè)備等民用工業(yè)領(lǐng)域，取得顯著的效果。60年代初期，美國航空太空總署(NASA)將FMECA技術(shù)成功地應(yīng)用于太空計(jì)劃，同時美國軍方也開始應(yīng)用FMECA技術(shù)，并于1974年出版軍用標(biāo)準(zhǔn)MIL-STD-1629規(guī)定FMECA作業(yè)程序，1980年將此一標(biāo)準(zhǔn)修訂改版為MIL-STD-1629A，延用至今，目前此一標(biāo)準(zhǔn)仍為全世界重要之FMECA參考標(biāo)準(zhǔn)之一。早在50年代初，美國格魯門飛機(jī)公司在研制飛機(jī)主61976年，美國國防部確定FMEA所有武器采購的必要活動。七十年代后期，美國汽車工業(yè)采用FMEA作為風(fēng)險(xiǎn)評估工具。到80年代以后許多汽車公司開始發(fā)展內(nèi)部之FMECA手冊，此時所發(fā)展之分析方法與美軍標(biāo)準(zhǔn)漸漸有所區(qū)別，最主要的差異在于引進(jìn)半定量之評點(diǎn)方式評估失效模式之關(guān)鍵性，后來更將此分析法推廣應(yīng)用于制程之潛在問題模式分析，因此針對分析對象之不同，將FMECA分成「設(shè)計(jì)FMECA」與「制程FMECA」，并開始要求供貨商其所供應(yīng)的零件進(jìn)行設(shè)計(jì)與制程FMECA，視為對供貨商的重點(diǎn)考成項(xiàng)目。1985年由國際電工委員會(InternationalElectronicalCommission,IEC)所出版之FMECA國際標(biāo)準(zhǔn)「IEC812」即是參考美軍標(biāo)準(zhǔn)MIL-STD-1629A加以部份修改而成之FMEA作業(yè)程序。1991年，ISO9000推薦采用FMEA；1994年，QS9000強(qiáng)制采用FMEA，將FMECA視為重要的設(shè)計(jì)管制與安全分析方法。1976年，美國國防部確定FMEA所有武器采購的必7故障樹分析（FaultTreeAnalysis

，F(xiàn)TA）是一種將系統(tǒng)故障形成的原因由總體至部分按樹枝狀逐級細(xì)化的分析方法，因而是對復(fù)雜動態(tài)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、工廠試驗(yàn)或現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)失效形式進(jìn)行可靠性分析的工具。FTA的目的是判明基本故障，確定故障的原因、影響和發(fā)生概率。這種方法是1962年由美國貝爾電話研究所（BTL）提出的。故障樹分析（FaultTreeAnalysis，F(xiàn)T81.2FMECA與FTA的比較和結(jié)合系統(tǒng)可靠性分析的2種基本方法是歸納法和演繹法。FMECA屬于“由下而上”的歸納法。它是從零件故障到系統(tǒng)故障，即在分析系統(tǒng)每個零件的所有故障模式基礎(chǔ)上的，再分析部件的各種故障模式，由部件故障再分析系統(tǒng)故障，是這一種定性分析法。FTA屬于“由上而下”的演繹法。它是系統(tǒng)故障-零件故障的分析方法，即從系統(tǒng)發(fā)生故障出發(fā)，層層深入地分析子系統(tǒng)、部件及零件的故障，對故障能進(jìn)行定性分析和定量評價，對故障分析時能考慮人和環(huán)境因素。1.2FMECA與FTA的比較和結(jié)合系統(tǒng)可靠性分析的2種基9FMECA的運(yùn)用：在新產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段，根據(jù)零件、部件可能出現(xiàn)的故障模式，分析系統(tǒng)可能發(fā)生的故障，事先考慮預(yù)防對策。FTA的運(yùn)用：在新產(chǎn)品開發(fā)階段，對系統(tǒng)發(fā)生的故障作層層深入分析，提出對部件的改進(jìn)措施；在產(chǎn)品使用階段應(yīng)以系統(tǒng)發(fā)生的故障作為頂事件進(jìn)行分析，找出子系統(tǒng)、部件及零件全部故障模式，建立故障樹，進(jìn)行定性和定量分析。FMECA的運(yùn)用：在新產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段，根據(jù)零件、部件可能出現(xiàn)的10第二節(jié)故障模式及影響分析FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)故障模式及影響分析。是分析系統(tǒng)的每個組成部件發(fā)生故障時洗頭膏產(chǎn)生的影響，劃分各種故障的等級，并預(yù)先研究查找潛在故障的方法。FMEA是進(jìn)行系統(tǒng)可靠性設(shè)計(jì)的一種重要方法。它實(shí)際上是FMA和FEA的組合。第二節(jié)故障模式及影響分析FMEA(FailureMode11一個完整的FMEA應(yīng)該包含以下三個過程：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行危險(xiǎn)量化評估列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。一個完整的FMEA應(yīng)該包含以下三個過程：12故障模式、影響與危害性分析ppt課件